CN106271160A - 一种产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法 - Google Patents

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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Abstract

本发明公开了一种产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法，其主要步骤如下：1）3D设计结构件组装图，画出拼装零件图，从下料开始控制下料尺寸的精度；2）加工结构件各焊接拼接钢板联接位置；3）先拼装各零件装定位销和螺丝；4）点焊—检查尺寸—对应点焊—检查—满焊—热处理；5）最后热处理检查+0.3/+0.5内。本焊接工艺对整体结构大，比较单薄，钢板薄的结构件焊接时，产生的焊接应力小，热外理后变形小，有效较少了变形所造成的浪费或直接的产品报废，节约了焊接成本；减少了焊接工艺的生产周期；提高了结构件的精度。

Description

一种产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法
技术领域
本发明涉及一种焊接技术领域，具体是一种产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法。
背景技术
焊接也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。目前机械制造行业，基本采用传统焊接，下料后，对材料进行处理，然后直接焊接，在焊接过程中有可能做一些辅助工作，焊接完成后，焊接件进行热处理或者时效处理，完成整个焊接件工艺；以上焊接工艺主要缺点；实际结构件生产中特别是整体结构大，比较单薄，钢板薄的结构件，焊接应力大，热外理后变形大，往往要加大很多余量，也没法控制变形造成浪费或直接产品报废，对于精度要求高的零件就更加困难。
发明内容
本发明的目的在于提供一种产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法，其主要步骤如下：
1） 采用3D技术设计结构件组装图，画出拼装零件图，从下料开始控制下料尺寸的精度；
2）加工结构件各焊接拼接钢板联接位置；
3）在要求拼装的各零件上装定位销和螺丝；
4）点焊，采用双面点焊，在对应点位置进行焊接，对应点位置之外不焊接；
5）检查，检查尺寸有没有偏差；
6）满焊，将对应点之外的所有位置进行焊接，使整条焊线完整；
7）热处理前检查在+0.3/+0.5内；
8）热处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本焊接工艺对整体结构大，比较单薄，钢板薄的结构件焊接时，产生的焊接应力小，热外理后变形小，有效较少了变形所造成的浪费或直接的产品报废，节约了焊接成本；减少了焊接工艺的生产周期；提高了结构件的精度。
附图说明
图1为采用产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法焊接的支架的结构示意图。
图2为图1中竖版的结构示意图。
图中：1-竖版，2-底板。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。
一种产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法，其具体步骤如下：
第一步：采用3D技术设计结构件组装图，画出拼装零件图，以便从下料开始控制下料尺寸的精度；
第二步：加工结构件各焊接拼接钢板联接位置；
第三步：在要求拼装的各零件（钢板等）上装定位销和螺丝，用于固定；
第四步：点焊，采用双面点焊，在对应点位置进行焊接，对应点位置之外不焊接；
第五步：检查，检查尺寸有没有偏差；
第六步：满焊，将对应点之外的所有位置进行焊接，使整条焊线完整；
第七步：热处理前检查在+0.3/+0.5内；
第八步：热处理。
如图1-2为一支架，其采用本焊接方式的步骤如下：
第一步：采用3D技术设计结构件组装图，画出拼装零件图，所述零部件包括竖版1和底板2，以便从下料开始控制下料尺寸的精度；
第二步：加工结构件各焊接拼接钢板联接位置；
第三步：在竖版1与横版2之间装上定位销和螺丝，用于固定竖版1，使竖版1和底板2之间贴合在0.05mm内；
第四步：点焊，采用双面点焊，在对应点位置进行焊接，对应点位置之外不焊接；
第五步：检查，检查尺寸有没有偏差；
第六步：满焊，将对应点之外的所有位置进行焊接，使整条焊线完整；
第七步：热处理前检查在+0.3/+0.5内；
第八步：热处理。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (1)

1.一种产生小焊接应力和小变形的焊接工艺方法，其特征在于，其主要步骤如下：
1)采用3D技术设计结构件组装图，画出拼装零件图，从下料开始控制下料尺寸的精度；
2)加工结构件各焊接拼接钢板联接位置；
3)在要求拼装的各零件上装定位销和螺丝；
4)点焊，采用双面点焊，在对应点位置进行焊接，对应点位置之外不焊接；
5)检查，检查尺寸有没有偏差；
6)满焊，将对应点之外的所有位置进行焊接，使整条焊线完整；
7)热处理前检查在+0.3/+0.5内；
8)热处理。
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