CN106269859B - 一种厚板轧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种厚板轧制方法，该方法包括成形轧制、展宽轧制、精轧轧制三个阶段，在所述成形轧制前，先判断轧机辊身长度减去坯料的长度得到的差值是否大于0.5米，如果差值不大于0.5米，则直接进行展宽轧制，如果差值大于0.5米则进行成形轧制；在进行所述成形轧制时，先判断坯料的展宽比是否小于1.4，如果坯料的展宽比小于1.4，则采用薄边展宽轧制法进行轧制，如果坯料的展宽比不小于1.4，则采用厚边展宽轧制法进行轧制。本发明的厚板轧制方法，降低了切损，提高了成材率。
Description
技术领域
本发明涉及厚板轧机的平面形状控制技术领域，特别涉及一种厚板轧制方法。
背景技术
在常规生产厚板的精整工序中，因切头、切尾和切边造成的损失约占总成材损失率的一半。为减少这一损失，使板材的平面形状矩形化，实施板材平面形状控制是极其重要的。常用的方法有厚边展宽轧制法、狗骨轧制法、薄边展宽轧制法、立辊轧边法、咬边返回轧制法和留尾轧制法等。
厚边展宽轧制法(Mizushima Automatic Plan View Pattern Control System，即MAS)是日本川崎制铁公司水岛厚板厂开发并于1978年开始用于生产的平面形状控制技术。这种技术的控制过程如下：
①由预报模型求得边部和端部形状的变化量，把它换算成成形轧制最终道次的板厚分布；
②在成形轧制的最后一个道次中，给沿长度方向相应各点以规定的厚度差；
③将板坯回转90°进行展宽轧制，由于宽向厚度不同，从板边到板中心的压下率也不同，从而使平面形状得以改善。
薄边展宽轧制法也称差厚展宽轧制法，是日本川崎制铁公司千叶厚板厂采用的平面形状控制技术。该技术是将展宽轧制后的不均匀变形量折算成轧辊水平倾斜的角度，在展宽轧制后，紧接着倾斜轧辊，追加两道次变形，对板坯的两边进行轧制，使薄边展宽轧制后的板坯形状接近矩形，以消除成形轧制与展宽轧制阶段不均匀变形而形成的头尾凸形。然后将轧件转动90度，延伸轧制为平面形状较好的成品钢板。
厚板轧制过程一般分为成形轧制、展宽轧制、精轧轧制三个阶段。(1)成形轧制(Sizing Rolling)阶段成形轧制也称为整形轧制。是将板坯沿长度方向(即沿纵向)上轧制1～4道次。成形轧制的目的是为了消除板坯表面因清理而产生的不规则形状的影响，使展宽轧制前获得准确的坯料厚度及端部成扇形以减少横轧时的桶形，为提高展宽轧制阶段的板厚精度和板宽精度打下良好的基础。(2)展宽轧制(Broadside Rolling)阶段通常厚板坯料的宽度和长度满足不了成品钢板宽度的要求，因此在轧制过程中板坯或钢锭需要在轧机前后的旋转辊道上进行转钢，使经过成形轧制后的钢板继续在宽度方向或长度方向得到展宽，直至达到成品钢板毛边宽度为止。(3)精轧(Finishing Rolling)阶段精轧是在展宽轧制后，再将板坯转90度，沿板坯原纵向进行轧制，直至轧出规定的厚度、所要求的质量。该阶段的任务是质量控制和轧制延伸，通过板形控制、厚度控制、性能控制及表面质量控制等手段生产出板厚精度高、同板差小、平坦度好及具有良好的综合性能的钢板。
目前的厚板轧制通常采用厚边展宽轧制法，在实际生产中，由于中厚板的品种规格变化较大，辊型和厚度宽度变化大，造成有些情况下，厚边轧制法对于不能改善平面形状，相反增加平面形状的不均匀，特别是在成形阶段展宽比相对较小的窄板，会造成钢板宽度凹边的宽度不均匀，而在展宽轧制阶段，展宽比较大时，钢板头尾部产生大鱼尾形状，造成钢板轧制和矫直以及剪切量等不利因素产生，切损增加。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种厚板轧制方法，降低目前钢板的头尾鱼尾和宽度均匀度的剪切量，减少切损。
为实现上述目的，本发明的厚板轧制方法,包括成形轧制、展宽轧制、精轧轧制三个阶段，在所述成形轧制前，先判断轧机辊身长度减去坯料的长度得到的差值是否大于0.5米，如果差值不大于0.5米，则直接进行展宽轧制，如果差值大于0.5米则进行成形轧制；在进行所述成形轧制时，先判断坯料的展宽比是否小于1.4，如果坯料的展宽比小于1.4，则采用薄边展宽轧制法进行轧制，如果坯料的展宽比不小于1.4，则采用厚边展宽轧制法进行轧制。
优选地，在进行所述展宽轧制时，先判断坯料的展宽比是否大于1.8，如果坯料的展宽比大于1.8，则采用薄边展宽轧制法进行轧制，如果坯料的展宽比不大于1.8，则采用厚边展宽轧制法进行轧制。
优选地，在成形轧制阶段采用薄边展宽轧制法进行轧制时，轧辊的辊型采用凹线辊型。
优选地，在展宽轧制阶段采用薄边展宽轧制法进行轧制时，轧辊的辊型采用凹线辊型。
优选地，在展宽轧制阶段采用薄边展宽轧制法进行轧制时，坯料的厚度为6～14毫米。
本发明的厚板轧制方法，在厚边展宽轧制法的基础上，在成形和展宽轧制阶段结合薄边展宽轧制法进行轧制，改善了钢板头尾形状和宽度的均匀度，降低头尾的切损，提高了成材率。
附图说明
图1为本发明的厚板轧制方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。
如图1所示，本发明的厚板轧制方法,包括成形轧制(S200)、展宽轧制(S300)、精轧轧制(S400)三个阶段，在所述成形轧制前，先判断轧机辊身长度减去坯料的长度得到的差值是否大于0.5米(S100)，如果差值不大于0.5米，则直接进行展宽轧制(S300)，如果差值大于0.5米则进行成形轧制(S200)；
在进行所述成形轧制时，先判断坯料的展宽比是否小于1.4(S201)，如果坯料的展宽比小于1.4，则采用薄边展宽轧制法进行轧制(S202)，如果坯料的展宽比不小于1.4，则采用厚边展宽轧制法进行轧制(S203)。坯料的展宽比小于1.4，采用薄边展宽轧制法进行轧制(S202)，坯料两端边部厚度比中间厚度小2毫米左右，使转钢以后中间宽度增加，减少中间凹造成钢板宽度不均匀的情况。
在进行所述展宽轧制时，先判断坯料的展宽比是否大于1.8(S301)，如果坯料的展宽比大于1.8，则采用薄边展宽轧制法进行轧制(S302)，如果坯料的展宽比不大于1.8，则采用厚边展宽轧制法进行轧制(S303)。坯料的展宽比大于1.8，特别是在轧制厚度为6～14毫米的板时，如果采用厚边展宽轧制法进行轧制，容易造成钢板头尾向大鱼尾变化的情况，而且由于板较薄，容易由于温降造成不能咬边进行轧制。
由于粗轧机考虑产量和粗轧进行开坯轧制生产要求，采用换辊周期一般情况10天换一次，与精轧2天更换一次情况有很大的不同，考虑到辊型的变化对钢板平面形状影响情况，根据粗轧钢板轧制量的情况，在实际生产中，规定0--19000吨为轧制量前期，轧辊的辊型采用凸线辊；19000--38000吨为轧制量中期，轧辊的辊型采用平辊；38000--55000吨为轧制量后期，轧辊的辊型采用凹线辊。成形轧制阶段由于坯料的展宽比小于1.4，会造成钢板宽度凹边的宽度不均匀，在采用薄边展宽轧制法进行轧制时，轧辊的辊型采用凹线辊周期。展宽轧制阶段由于粗轧辊型后期轧制宽薄板造成钢板，边部延伸大，加上厚边轧制法的使用影响造成钢板产生鱼尾，造成钢板轧制和矫直以及剪切量等不利因素产生，在坯料的展宽比大于1.8采用薄边展宽轧制法进行轧制时，轧辊的辊型采用凹线辊。
本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种厚板轧制方法，包括成形轧制、展宽轧制、精轧轧制三个阶段，其特征在于，
在所述成形轧制前，先判断轧机辊身长度减去坯料的长度得到的差值是否大于0.5米，如果差值不大于0.5米，则直接进行展宽轧制，如果差值大于0.5米则进行成形轧制；
在进行所述成形轧制时，先判断坯料的展宽比是否小于1.4，如果坯料的展宽比小于1.4，则采用薄边展宽轧制法进行轧制，如果坯料的展宽比不小于1.4，则采用厚边展宽轧制法进行轧制；在进行所述展宽轧制时，先判断坯料的展宽比是否大于1.8，如果坯料的展宽比大于1.8并坯料的厚度为6～14毫米时，则采用薄边展宽轧制法。
2.如权利要求1所述的厚板轧制方法，其特征在于，在成形轧制阶段采用薄边展宽轧制法进行轧制时，轧辊的辊型采用凹线辊型。
3.如权利要求1所述的厚板轧制方法，其特征在于，在展宽轧制阶段采用薄边展宽轧制法进行轧制时，轧辊的辊型采用凹线辊型。
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