CN106247058B - 一种多管道连接法兰 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种多管道连接法兰，包括第一法兰、第二法兰、密封垫圈、紧固螺栓和螺母，所述密封垫圈设置于所述第一法兰和第二法兰之间，所述第一法兰和第二法兰的对应位置分别开设有至少两个管容纳孔，所述第一法兰和第二法兰的对应位置还分别开设有至少两个紧固通孔，所述紧固螺栓依次贯穿第一法兰和第二法兰的紧固通孔与所述螺母螺纹连接。本发明的多管道连接法兰由于第一法兰和第二法兰的对应位置分别开设有至少两个管容纳孔，能够实现多根管道同时连接，这就大大提高了工程效率，节省了人力物力，加快了施工进度。

Description

一种多管道连接法兰
技术领域
本发明涉及一种多管道连接法兰，属于管道连接技术领域。
背景技术
法兰又叫法兰盘或突缘，使管子与管子相互连接的零件，连接于管端。法兰上有孔眼，可穿螺栓，通常是指在一个类似盘状的金属体的周边开上几个固定用的孔用于连接其它的东西。现有的法兰连接就是把两个管道、管件或器材，先各自固定在一个法兰盘上，两个法兰盘之间，加上法兰垫，用螺栓紧固在一起，完成连接。法兰连接是管道施工的重要连接方式，法兰连接使用方便，能够承受较大的压力，在工业管道中，法兰连接的使用十分广泛，但是普通法兰安装或拆卸过程中，需要螺栓需要一个一个的安装或拆卸，比较费时费力，并且在现实生活中一个法兰只能连接根管道，这就大大降低了工程效率，浪费了人力物力，拖慢了施工进度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种一次可以连接多跟管道的多管道连接法兰。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种多管道连接法兰，包括第一法兰、第二法兰、密封垫圈、紧固螺栓和螺母，密封垫圈设置于第一法兰和第二法兰之间，第一法兰和第二法兰的对应位置分别开设有至少两个管容纳孔，第一法兰和第二法兰的对应位置还分别开设有至少两个紧固通孔，紧固螺栓依次贯穿第一法兰和第二法兰的紧固通孔与螺母螺纹连接；
第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.03-0.12%，Al: 1.21-1.26%,Zn: 0.65-0.86%,Si：0.13-0.21%，Mn：0.62-0.74%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.15-0.18%，Ni：0.32-0.36%，Cu：0.27-0.35%，V：0.02-0.04%，Mo：0.13-0.21%，Ti：0.47-0.59%，B：0.05-0.07%，Pd：0.15-0.19%,Pt：0.06-0.11%, W：0.25-0.33%,Ta：0.01-0.02%,Nd：0.05-0.11%,Ce：0.05-0.07%,Eu：0.02-0.03%,Lu:0.32-0.46%，Au：0.14-0.19%，Ag:0.66-0.75%，Ga：0.15-0.18%，Y：0.01-0.05%，Sn：0.65-0.73%，Zr：0.07-0.16%，Re：0.02-0.05%，Bi：0.11-0.24%， 氧化钙：0.65-0.73％,碳酸钙:0.33-0.47%,滑石粉:0.56-0.65%,氧化镁：0.25-0.27％,氧化铜:0.33-0.39%,氧化铁:0.73-0.87%,二氧化锰:0.13-0.17%,氢氧化钾:0.13-0.17%,硝酸钾:0.35-0.37%,氯化钙:0.13-0.15%,氯酸钾:0.16-0.19%，余量为Fe；
第一法兰和第二法兰的铸造工艺包括以下步骤：
㈠熔炼原料：
a、按预定的法兰中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1520摄氏度至1590摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
b、烫包，将熔炉内的合金溶液倒入浇包，进行烫包；
c、烫包完毕后，将浇包内的合金溶液倒入电炉内，将电炉内的温度升温至1660 摄氏度至1690摄氏度，加热12分钟至15分钟，将电炉内的合金溶液倒入浇包，倒包降温；
d、倒包后，将浇包内的合金溶液倒入电炉，温度降至1470至1490摄氏度，在浇包的包坑中依次加入1.4%至1.5%的球化剂和0.2%至0.3%的孕育剂，用5至6kg薄钢板，薄钢板的厚度为0.5mm至1mm，将薄钢板覆盖在球化剂、孕育剂上，并捣实；
e、将电炉内的合金溶液倒入浇包内凹的另一侧，球化反应60s至65s，球化反应充分后，撒一层集渣剂，快速扒渣；
f、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；
㈡蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后在超声波清洗机中加入蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用EVA胶膜遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在45～50秒；
然后，用150目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理EVA胶膜上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为9～12小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在35～38秒；
然后，用65～80目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理EVA胶膜上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为45～55摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110～130Pa,干燥时间为15～20小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在17～19秒；
然后，用6～9目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理EVA胶膜上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为55～65摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为65～95Pa,干燥时间为12～15小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在5～6秒；
然后，清理EVA胶膜上的残留浆液；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.1～1.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12～36小时；
㈣脱蜡：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa, 时间为25～45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的EVA胶膜取下，制得壳模；
㈤壳模焙烧
采用分段升温焙烧方式对步骤㈣的壳模进行焙烧，在焙烧中：首先在450摄氏度以前升温速度控制在150摄氏度/小时，其次，在450摄氏度保温1.5小时，然后，全速升温到1150摄氏度，且保持1150摄氏度半个小时，最后出炉冷却；
㈥将步骤㈤中焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈦将步骤㈥震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面3～5cm；
㈧浇注
浇注前用恒温300～350摄氏度的热风机对壳模进行烘烤1小时以上，浇注时，浇注温度为1500～1650摄氏度，在五分钟内浇注完毕，浇注后，铸件在砂型中保温1～2小时；
㈨浇注成型后，进行破碎模壳脱模，之后切除铸件的保温冒口，得到铸件；
㈩对铸件进行打磨和抛光。
上述技术方案的改进是：紧固通孔为腰型孔。
上述技术方案的改进是：第一法兰和第二法兰的紧固通孔分别为四个，四个紧固通孔两两对称设置。
上述技术方案的改进是：第一法兰和第二法兰的对应位置分别均布开设有四个管容纳孔。
上述技术方案的改进是：第一法兰和第二法兰相背两侧的管容纳孔处分别安装有管道接口。
上述技术方案的改进是：第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.04%，Al: 1.22%,Zn: 0.67%,Si：0.15%，Mn：0.66%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.16%，Ni：0.33%，Cu：0.29%，V：0.03%，Mo：0.19%，Ti：0.51%，B：0.06%，Pd：0.17%,Pt：0.07%, W：0.26%,Ta：0.01%,Nd：0.06%,Ce：0.05%,Eu：0.02%,Lu:0.35%，Au：0.16%，Ag:0.68%，Ga：0.16%，Y：0.02%，Sn：0.67%，Zr：0.09%，Re：0.03%，Bi：0.13%，氧化钙：0.69％,碳酸钙:0.34%,滑石粉:0.58%,氧化镁：0.26％,氧化铜:0.34%,氧化铁:0.74%,二氧化锰:0.15%,氢氧化钾:0.14%,硝酸钾:0.37%,氯化钙:0.14%,氯酸钾:0.17%，余量为Fe。
上述技术方案的改进是：第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.11%，Al: 1.25%,Zn: 0.77%,Si：0.18%，Mn：0.72%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.17%，Ni：0.35%，Cu：0.34%，V：0.04%，Mo：0.19%，Ti：0.56%，B：0.07%，Pd：0.19%,Pt：0.09%, W：0.31%,Ta：0.02%,Nd：0.09%,Ce：0.07%,Eu：0.03%,Lu:0.43%，Au：0.18%，Ag:0.73%，Ga：0.17%，Y：0.04%，Sn：0.68%，Zr：0.13%，Re：0.04%，Bi：0.17%，氧化钙：0.72％,碳酸钙:0.45%,滑石粉:0.59%,氧化镁：0.27％,氧化铜:0.38%,氧化铁:0.84%,二氧化锰:0.16%,氢氧化钾:0.15%,硝酸钾:0.36%,氯化钙:0.15%,氯酸钾:0.19%，余量为Fe。
上述技术方案的改进是：第一法兰和第二法兰的铸造工艺的步骤㈡中：超声波清洗机中超声波的频率和声强分别是2KHZ～8MHZ和0.5～9W/cm2。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：(1)由于第一法兰和第二法兰的对应位置分别开设有至少两个管容纳孔，本发明的多管道连接法兰能够实现多根管道同时连接，这就大大提高了工程效率，节省了人力物力，加快了施工进度；（2）由于第一法兰和第二法兰的紧固通孔为腰型孔，安装时，螺栓只需依次通过腰型孔就可以将第一法兰和第二法兰固定，不需要慢慢将第一法兰和第二法兰上的安装孔依次慢慢对齐，大大提高了安装效率，使得法兰安装变得高效快捷，可以有效加快工程进度；（3）由于第一法兰和第二法兰之间设置有密封垫圈，保证了法兰的密封性能，防止在法兰在连接部位发生泄露；（4）采用本发明的成分质量百分比铸造的第一法兰和第二法兰，具有耐腐蚀、耐高温、强度高和使用寿命长的优点；（5）本发明原料熔炼时，通过烫包、倒包、球化反应、扒渣和打渣的配合，使得原料熔炼更加彻底，可以有效去除原料中的杂质，提高铸件质量；（6）采用低温蜡和机械注蜡技术制作腊模，制得的模型更加精确细致；（7）制作壳模砂型时，用EVA胶膜遮住放置保温冒口的表面，可以有效防该表面受到污染，相对于传统放置带刃铁片的方法，用EVA胶膜适合各种规格的冒口，更加方便高效，成本更低；（8）制作壳模砂型时，通过采用真空干燥箱干燥和自然风干燥的方法相结合，使得壳模干燥更加彻底高效，制得的壳模质量更好强度更高；（9）采用分段升温焙烧方式对壳模进行焙烧，提高了焙烧质量，降低了壳模爆裂的几率；（10）对铸件进行打磨和抛光，使得达到的铸件更加精细。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明实施例多管道连接法兰的结构示意图；
图2是本发明实施例多管道连接法兰的第一法兰的结构示意图；
其中：1-螺母；2-第一法兰；3-密封垫圈；4-第二法兰；5-紧固螺栓；6-管容纳孔；7-腰型孔。
具体实施方式
实施例一
本实施例的多管道连接法兰，如图1和图2所示，包括第一法兰2、第二法兰4、密封垫圈3、紧固螺栓5和螺母1，密封垫圈2设置于第一法兰2和第二法兰4之间，第一法兰2和第二法兰4的对应位置分别开设有四个管容纳孔6，四个管容纳孔6均布设置。第一法兰2和第二法兰4的对应位置还分别开设有紧固通孔，紧固通孔为腰型孔7，第一法兰2和第二法兰4的紧固通孔分别为四个，四个紧固通孔两两对称设置。紧固螺栓5依次贯穿第一法兰2和第二法兰4的紧固通孔与螺母1螺纹连接；第一法兰2和第二法兰4相背两侧的管容纳孔6处分别安装有管道接口（图中未示出）。
第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.04%，Al: 1.22%,Zn: 0.67%,Si：0.15%，Mn：0.66%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.16%，Ni：0.33%，Cu：0.29%，V：0.03%，Mo：0.19%，Ti：0.51%，B：0.06%，Pd：0.17%,Pt：0.07%, W：0.26%,Ta：0.01%,Nd：0.06%,Ce：0.05%,Eu：0.02%,Lu:0.35%，Au：0.16%，Ag:0.68%，Ga：0.16%，Y：0.02%，Sn：0.67%，Zr：0.09%，Re：0.03%，Bi：0.13%，氧化钙：0.69％,碳酸钙:0.34%,滑石粉:0.58%,氧化镁：0.26％,氧化铜:0.34%,氧化铁:0.74%,二氧化锰:0.15%,氢氧化钾:0.14%,硝酸钾:0.37%,氯化钙:0.14%,氯酸钾:0.17%，余量为Fe；
第一法兰和第二法兰的铸造工艺包括以下步骤：
㈠熔炼原料：
a、按预定的法兰中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1520摄氏度至1590摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
b、烫包，将熔炉内的合金溶液倒入浇包，进行烫包；
c、烫包完毕后，将浇包内的合金溶液倒入电炉内，将电炉内的温度升温至1660 摄氏度至1690摄氏度，加热12分钟至15分钟，将电炉内的合金溶液倒入浇包，倒包降温；
d、倒包后，将浇包内的合金溶液倒入电炉，温度降至1470至1490摄氏度，在浇包的包坑中依次加入1.4%至1.5%的球化剂和0.2%至0.3%的孕育剂，用5至6kg薄钢板，薄钢板的厚度为0.5mm至1mm，将薄钢板覆盖在球化剂、孕育剂上，并捣实；
e、将电炉内的合金溶液倒入浇包内凹的另一侧，球化反应60s至65s，球化反应充分后，撒一层集渣剂，快速扒渣；
f、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；
㈡蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后在超声波清洗机中加入蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗，超声波清洗机中超声波的频率和声强分别是2KHZ～8MHZ和0.5～9W/cm2；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用EVA胶膜遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在45～50秒；
然后，用150目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理EVA胶膜上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为9～12小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在35～38秒；
然后，用65～80目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理EVA胶膜上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为45～55摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110～130Pa,干燥时间为15～20小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在17～19秒；
然后，用6～9目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理EVA胶膜上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为55～65摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为65～95Pa,干燥时间为12～15小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在5～6秒；
然后，清理EVA胶膜上的残留浆液；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.1～1.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12～36小时；
㈣脱蜡：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa, 时间为25～45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的EVA胶膜取下，制得壳模；
㈤壳模焙烧
采用分段升温焙烧方式对步骤㈣的壳模进行焙烧，在焙烧中：首先在450摄氏度以前升温速度控制在150摄氏度/小时，其次，在450摄氏度保温1.5小时，然后，全速升温到1150摄氏度，且保持1150摄氏度半个小时，最后出炉冷却；
㈥将步骤㈤中焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈦将步骤㈥震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面3～5cm；
㈧浇注
浇注前用恒温300～350摄氏度的热风机对壳模进行烘烤1小时以上，浇注时，浇注温度为1500～1650摄氏度，在五分钟内浇注完毕，浇注后，铸件在砂型中保温1～2小时；
㈨浇注成型后，进行破碎模壳脱模，之后切除铸件的保温冒口，得到铸件；
㈩对铸件进行打磨和抛光。
实施例二
本实施例的多管道连接法兰与实施例一基本相同，不同之处在于第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.11%，Al: 1.25%,Zn: 0.77%,Si：0.18%，Mn：0.72%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.17%，Ni：0.35%，Cu：0.34%，V：0.04%，Mo：0.19%，Ti：0.56%，B：0.07%，Pd：0.19%,Pt：0.09%, W：0.31%,Ta：0.02%,Nd：0.09%,Ce：0.07%,Eu：0.03%,Lu:0.43%，Au：0.18%，Ag:0.73%，Ga：0.17%，Y：0.04%，Sn：0.68%，Zr：0.13%，Re：0.04%，Bi：0.17%，氧化钙：0.72％,碳酸钙:0.45%,滑石粉:0.59%,氧化镁：0.27％,氧化铜:0.38%,氧化铁:0.84%,二氧化锰:0.16%,氢氧化钾:0.15%,硝酸钾:0.36%,氯化钙:0.15%,氯酸钾:0.19%，余量为Fe。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种多管道连接法兰，其特征在于:包括第一法兰、第二法兰、密封垫圈、紧固螺栓和螺母，所述密封垫圈设置于所述第一法兰和第二法兰之间，所述第一法兰和第二法兰的对应位置分别开设有至少两个管容纳孔，所述第一法兰和第二法兰的对应位置还分别开设有至少两个紧固通孔，所述紧固螺栓依次贯穿第一法兰和第二法兰的紧固通孔与所述螺母螺纹连接；
所述第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.03-0.12%，Al: 1.21-1.26%,Zn: 0.65-0.86%,Si：0.13-0.21%，Mn：0.62-0.74%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.15-0.18%，Ni：0.32-0.36%，Cu：0.27-0.35%，V：0.02-0.04%，Mo：0.13-0.21%，Ti：0.47-0.59%，B：0.05-0.07%，Pd：0.15-0.19%,Pt：0.06-0.11%, W：0.25-0.33%,Ta：0.01-0.02%,Nd：0.05-0.11%,Ce：0.05-0.07%,Eu：0.02-0.03%,Lu:0.32-0.46%，Au：0.14-0.19%，Ag:0.66-0.75%，Ga：0.15-0.18%，Y：0.01-0.05%，Sn：0.65-0.73%，Zr：0.07-0.16%，Re：0.02-0.05%，Bi：0.11-0.24%，氧化钙：0.65-0.73％,碳酸钙:0.33-0.47%,滑石粉:0.56-0.65%,氧化镁：0.25-0.27％,氧化铜:0.33-0.39%,氧化铁:0.73-0.87%,二氧化锰:0.13-0.17%,氢氧化钾:0.13-0.17%,硝酸钾:0.35-0.37%,氯化钙:0.13-0.15%,氯酸钾:0.16-0.19%，余量为Fe；
所述第一法兰和第二法兰的铸造工艺包括以下步骤：
㈠熔炼原料：
a、按预定的法兰中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1520摄氏度至1590摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
b、烫包，将熔炉内的合金溶液倒入浇包，进行烫包；
c、烫包完毕后，将浇包内的合金溶液倒入电炉内，将电炉内的温度升温至1660 摄氏度至1690摄氏度，加热12分钟至15分钟，将电炉内的合金溶液倒入浇包，倒包降温；
d、倒包后，将浇包内的合金溶液倒入电炉，温度降至1470至1490摄氏度，在浇包的包坑中依次加入1.4%至1.5%的球化剂和0.2%至0.3%的孕育剂，用5至6kg薄钢板，薄钢板的厚度为0.5mm至1mm，将薄钢板覆盖在球化剂、孕育剂上，并捣实；
e、将电炉内的合金溶液倒入浇包内凹的另一侧，球化反应60s至65s，球化反应充分后，撒一层集渣剂，快速扒渣；
f、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；
㈡蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后在超声波清洗机中加入蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用EVA胶膜遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液；
然后，用150目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述EVA胶膜上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为9～12小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液；
然后，用65～80目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述EVA胶膜上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为45～55摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110～130Pa,干燥时间为15～20小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液；
然后，用6～9目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述EVA胶膜上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为55～65摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为65～95Pa,干燥时间为12～15小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液；
然后，清理所述EVA胶膜上的残留浆液；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.1～1.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12～36小时；
㈣脱蜡：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa, 时间为25～45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的EVA胶膜取下，制得壳模；
㈤壳模焙烧
采用分段升温焙烧方式对步骤㈣的壳模进行焙烧，在焙烧中：首先在450摄氏度以前升温速度控制在150摄氏度/小时，其次，在450摄氏度保温1.5小时，然后，全速升温到1150摄氏度，且保持1150摄氏度半个小时，最后出炉冷却；
㈥将步骤㈤中焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈦将步骤㈥震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面3～5cm；
㈧浇注
浇注前用恒温300～350摄氏度的热风机对壳模进行烘烤1小时以上，浇注时，浇注温度为1500～1650摄氏度，在五分钟内浇注完毕，浇注后，铸件在砂型中保温1～2小时；
㈨浇注成型后，进行破碎模壳脱模，之后切除铸件的保温冒口，得到铸件；
㈩对铸件进行打磨和抛光。
2.根据权利要求1所述的多管道连接法兰，其特征在于:所述紧固通孔为腰型孔。
3.根据权利要求2所述的多管道连接法兰，其特征在于:所述第一法兰和第二法兰的紧固通孔分别为四个，所述四个紧固通孔两两对称设置。
4.根据权利要求3所述的多管道连接法兰，其特征在于:所述第一法兰和第二法兰的对应位置分别均布开设有四个管容纳孔。
5.根据权利要求4所述的多管道连接法兰，其特征在于:所述第一法兰和第二法兰相背两侧的管容纳孔处分别安装有管道接口。
6.根据权利要求5所述的多管道连接法兰，其特征在于:所述第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.04%，Al: 1.22%,Zn: 0.67%,Si：0.15%，Mn：0.66%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.16%，Ni：0.33%，Cu：0.29%，V：0.03%，Mo：0.19%，Ti：0.51%，B：0.06%，Pd：0.17%,Pt：0.07%, W：0.26%,Ta：0.01%,Nd：0.06%,Ce：0.05%,Eu：0.02%,Lu:0.35%，Au：0.16%，Ag:0.68%，Ga：0.16%，Y：0.02%，Sn：0.67%，Zr：0.09%，Re：0.03%，Bi：0.13%，氧化钙：0.69％,碳酸钙:0.34%,滑石粉:0.58%,氧化镁：0.26％,氧化铜:0.34%,氧化铁:0.74%,二氧化锰:0.15%,氢氧化钾:0.14%,硝酸钾:0.37%,氯化钙:0.14%,氯酸钾:0.17%，余量为Fe。
7.根据权利要求5所述的多管道连接法兰，其特征在于:所述第一法兰和第二法兰中各成分的质量百分比为：C：0.11%，Al: 1.25%,Zn: 0.77%,Si：0.18%，Mn：0.72%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.17%，Ni：0.35%，Cu：0.34%，V：0.04%，Mo：0.19%，Ti：0.56%，B：0.07%，Pd：0.19%,Pt：0.09%, W：0.31%,Ta：0.02%,Nd：0.09%,Ce：0.07%,Eu：0.03%,Lu:0.43%，Au：0.18%，Ag:0.73%，Ga：0.17%，Y：0.04%，Sn：0.68%，Zr：0.13%，Re：0.04%，Bi：0.17%，氧化钙：0.72％,碳酸钙:0.45%,滑石粉:0.59%,氧化镁：0.27％,氧化铜:0.38%,氧化铁:0.84%,二氧化锰:0.16%,氢氧化钾:0.15%,硝酸钾:0.36%,氯化钙:0.15%,氯酸钾:0.19%，余量为Fe。
8.根据权利要求1-7中任一权利要求所述的多管道连接法兰，其特征在于:所述第一法兰和第二法兰的铸造工艺的步骤㈡中：超声波清洗机中超声波的频率和声强分别是2KHZ～8MHZ和0.5～9W/cm2。
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Denomination of invention: A multi pipe connecting flange

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Pledgee: Jiangsu Jinmao Financing Guarantee Co.,Ltd.

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