CN106232314A - 纤维增强复合材料成型品及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供使具有立体形状的预成型体的加压成型品的物性良好，可以稳定地确保成型品的品质的纤维增强复合材料成型品的制造方法。一种纤维增强复合材料成型品的制造方法，其包括下述工序：将包含增强纤维和基体树脂组合物的片状预浸料切断，将所得的预浸料的切断品或其叠层体进行预赋型，获得具有作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状被分割的部分形状的多个部分预成型体的工序(A)；将上述多个部分预成型体组合后，使其一体化，从而获得具有上述作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状的预成型体的工序(B)；以及将上述预成型体进行加压成型，从而获得纤维增强复合材料成型品的工序(C)，上述工序(B)包含在上述多个部分预成型体之间配置发泡材而组合的步骤。

Description

纤维增强复合材料成型品及其制造方法

技术领域

本发明涉及为了获得具有所希望的立体形状的纤维增强复合材料成型品，通过在其正式成型工序前，将片状预浸料进行预赋型，从而形成预成型体的纤维增强复合材料成型品的制造方法，以及通过上述制造方法而获得的纤维增强复合材料成型品。

背景技术

专利文献1中公开了，将使纤维的方向沿一个方向拉齐了的UD预浸料(单向预浸料)分别以纤维的方向不同的方式叠层而制作叠层板，将上述叠层板切断，从而获得具有所希望的形状的多种切断品。进一步在专利文献1中公开了，在获得上述切断品后，将上述切断品组合而制作具有三维形状的预成型体后，将上述预成型体进行加压成型从而获得成型品。

然而，在专利文献1的制造方法中，将切断品组合而制作具有三维形状的预成型体时，有时在组合了的切断品彼此之间产生间隙。如果将在切断品彼此之间具有间隙的预成型体进行加压成型，则在加压成型时的压力高的情况下，有时在上述间隙过剩地流入预浸料，发生纤维的曲折。此外，在加压成型时的压力低的情况下，未对上述间隙部分施加充分的压力，有时产生空隙。此外，根据加压成型时的状况，纤维的曲折和空隙都发生，其结果，有成型品的物性降低这样的问题。

为了避免发生这样的问题，需要制作在切断品彼此之间不具有间隙的预成型体。然而，在以往的制造方法中，存在制作这样的预成型体时需要大量的时间，操作效率非常差这样的问题。

此外，专利文献1所公开的切断品以在预成型体制作时预浸料的叠层板的端部在叠层板的厚度方向上重叠的方式设计。即，将切断品组合而制作的预成型体中产生厚度不均匀的部分。因此，为了与该预成型体的厚度变化相符合，通过控制模具的间隙(clearance)来进行成型。

然而，在使用的预浸料的厚度具有偏差的情况下，预成型体的厚度与模具的间隙变得不符合。其结果，有时部分地发生成型不良。即，专利文献1所记载的制造方法中，有难以稳定地确保成型品的品质这样的问题。

在专利文献2中对轻量并且具有刚性的纤维增强树脂性夹层板进行了记载。作为其形态，记载了将包含含有发泡剂的树脂的被认为是发泡材的芯材用包含预浸料的表面材夹持了的发泡芯夹层板的制造方法。此外，以具有刚性的板状制品的轻量化作为主要目的，以制造便宜且性能好的芯夹层板作为课题。然而，例如，为了弥补成型时的成型不良而使用发泡材这样的技术思想没有记载和启示。

专利文献3中公开了，在由立体形状的预浸料叠层体形成的成型品的制造时，以使预浸料片彼此对接的姿势进行缝制，从而防止在加压成型时预浸料片彼此散开的成型品的制造方法。然而，例如，通过发泡材的使用来避免成型时的成型不良这样的技术思想没有记载和启示。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：美国专利第8263205号说明书

专利文献2：日本专利申请公开特开2009-285957号公报

专利文献3：日本专利申请公开特开2008-290421号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明是鉴于上述情况而作出的，其目的是提供使具有立体形状的预成型体的加压成型品的物性良好，可以稳定地确保成型品的品质的纤维增强复合材料成型品的制造方法，以及通过该制造方法而获得的纤维增强复合材料成型品。

用于解决课题的方法

本发明具有以下的方案。

[1]一种纤维增强复合材料成型品的制造方法，其包括下述工序：将包含增强纤维和基体树脂组合物的片状预浸料切断，将所得的预浸料的切断品进行预赋型，从而获得具有作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状被分割的部分形状的多个部分预成型体的工序(A)，将上述多个部分预成型体组合后，使其一体化，从而获得具有上述作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状的预成型体的工序(B)，以及将上述预成型体进行加压成型，从而获得纤维增强复合材料成型品的工序(C)，上述工序(B)包含在上述多个部分预成型体之间配置发泡材而组合的步骤；

[2]根据[1]所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述部分预成型体是使上述预浸料的切断品多片叠层而形成叠层体后，进行预赋型而得的；

[3]根据[1]所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述发泡材为具有发泡性的树脂膜；

[4]根据[2]所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述发泡材为具有发泡性的树脂膜；

[5]根据[1]～[4]的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述工序(B)包含使上述多个部分预成型体的端面彼此对接而组合的工序；

[6]根据[1]～[4]的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述工序(B)包含使上述多个部分预成型体的端部彼此重叠而组合的工序；

[7]根据[6]所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述工序(B)包含将上述多个部分预成型体的端部彼此经由上述发泡材进行重叠而组合的工序；

[8]根据[3]～[7]的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述具有发泡性的树脂膜为具有通过加热进行发泡的性质的树脂膜；

[9]根据[3]～[7]的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述具有发泡性的树脂膜为具有通过化学反应进行发泡的性质的树脂膜；

[10]根据[3]～[9]的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述具有发泡性的树脂膜所包含的发泡性树脂包含环氧树脂组合物；

[11]根据[3]～[10]的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述具有发泡性的树脂膜的厚度为0.01～10.0mm；

[12]根据[11]所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述具有发泡性的树脂膜的厚度为0.2～5.0mm；

[13]根据[1]～[12]的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，上述多个部分预成型体由多个部分预成型体群构成，且上述多个部分预成型体群包含通过不同的分割线图案被分割的多个部分预成型体群；

[14]一种纤维增强复合材料成型品，是通过[1]～[13]的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法而获得的纤维增强复合材料成型品，在上述多个部分预成型体之间的至少一部分配置有发泡体。

发明的效果

根据本发明的方案所涉及的纤维增强复合材料成型品的制造方法，具有立体形状的预成型体的加压成型品的物性为良好，可以稳定确保成型品的品质。

附图说明

图1是本发明的实施方式的一例涉及的成型品的立体图。

图2是表示本发明的实施方式的一例涉及的成型品的部分形状的立体图。

图3是表示本发明的实施方式的一例涉及的成型品的部分形状的立体图。

图4是表示本发明的实施方式的一例涉及的平面形状的平面图。

图5是表示本发明的实施方式的一例涉及的平面形状的平面图。

图6是表示本发明实施方式一例所包含的预浸料的切断品或叠层体的预赋型的工序的工序图。

图7是表示将本发明实施方式一例所包含的部分预成型体组合的工序的工序图。

图8是表示本发明的实施方式之一涉及的预成型体的形状的图。

图9是将图8的预成型体沿着A-A线切断时的截面图。

图10是本发明的实施方式之一涉及的成型品的立体图。

图11是将图10的成型品沿着B-B线切断时的截面图。

图12是本发明的实施方式的一例涉及的成型品的立体图。

图13是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图14是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图15是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图16是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图17是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图18是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图19是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图20是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图21是表示本发明的实施方式的一例的截面图。

图22是表示现有发明的实施方式的一例的截面图。

图23是表示现有发明的实施方式的一例的截面图。

具体实施方式

本发明的1个方案是纤维增强复合材料成型品的制造方法，其包括下述工序：将包含增强纤维和基体树脂组合物的片状预浸料切断，将所得的预浸料的切断品进行预赋型，从而获得具有作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状被分割的部分形状的多个部分预成型体的工序(A)；将上述多个部分预成型体组合后，使其一体化，从而获得具有上述作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状的预成型体的工序(B)；以及将上述预成型体进行加压成型，从而获得纤维增强复合材料成型品的工序(C)，上述工序(B)包含在上述多个部分预成型体之间配置发泡材而组合的步骤。

此外，本发明的其它方案是通过上述纤维增强复合材料成型品的制造方法而获得的纤维增强复合材料成型品。以下，详细地说明本发明。

＜纤维增强复合材料成型品的制造方法＞

[工序(A)]

在本发明的纤维增强复合材料成型品的制造方法的1个方案中，工序(A)是将包含增强纤维和基体树脂组合物的片状预浸料切断，将所得的预浸料的切断品进行预赋型，从而获得具有作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状被分割的部分形状的多个部分预成型体的工序。

(片状预浸料)

本发明的实施方式涉及的纤维增强复合材料成型品的制造方法所使用的片状预浸料是包含增强纤维和基体树脂组合物的片状预浸料。

预浸料的形态可以为增强纤维沿一个方向被拉齐了的UD预浸料，也可以为增强纤维被织制的织物预浸料。此外，可以为由将增强纤维沿一个方向被拉齐了的多个增强纤维片分别沿不同的方向重叠并用辅助纤维一体化的、所谓无皱折织物(NCF)形成的预浸料。

片状预浸料的厚度优选为0.1mm～5.0mm，更优选为0.4mm～2.0mm。如果预浸料的厚度小于0.1mm，则其厚度过薄，所得的部分预成型体的形状保持变得困难。此外，如果预浸料的厚度超过5.0mm，则其厚度过厚，赋型变得困难，有所得的赋型品产生褶皱等的可能性。即，如果预浸料的厚度为0.1mm～5.0mm，则部分预成型体的形状保持容易，进一步，赋型品产生褶皱等的可能性低，因此优选。此外，如后所述，在使用使预浸料的切断品多片叠层而形成的叠层体作为部分预成型体的情况下，作为预浸料的厚度，优选为0.03～1mm，更优选为0.1～0.5mm。预浸料的厚度可以通过外侧测微计、纸张测微计来测定。

此外，作为使用的片状预浸料的大小，可以例示宽度为0.1～2m，长度为0.1～200m的预浸料。

(增强纤维)

作为本发明的实施方式涉及的纤维增强复合材料成型品的制造方法所使用的增强纤维，可举出例如，碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维、高强度聚酯纤维、硼纤维、氧化铝纤维、氮化硅纤维和尼龙纤维等。其中从比强度和比弹性优异考虑，优选为碳纤维。

在本发明的1个方案中，预浸料中的增强纤维的含量相对于预浸料的总质量优选为50～80质量％，更优选为65～75质量％。

(基体树脂组合物)

作为本发明的实施方式涉及的纤维增强复合材料成型品的制造方法所使用的基体树脂组合物，可举出例如，环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸系树脂、乙烯基酯树脂、酚树脂和苯并嗪树脂等。这些树脂中，从可以提高固化后的强度考虑，优选为环氧树脂。

此外，在预浸料中，可以包含适合于上述各个树脂的固化剂(如果是环氧树脂，则为胺化合物等环氧树脂固化剂)、硬脂酸盐等内部脱模剂、硅油等脱泡剂、二苯甲酮系化合物、苯并三唑系化合物等紫外线吸收剂、或炭黑、碳酸钙微粒、氢氧化铝微粒等填充材等各种添加剂等。

(部分预成型体)

在本发明的1个方案中，部分预成型体具有作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状被分割的部分形状。此外，部分预成型体经过本发明的工序(B)，从而用于获得预成型体。这样的具有部分形状的部分预成型体可以通过将片状预浸料切断，将所得的预浸料的切断品进行预赋型来形成。另外，也可以通过在制造部分预成型体时，使预浸料的切断品多片叠层而形成叠层体后，将上述叠层体进行预赋型来形成。在该情况下的本发明的1个方案中，部分预成型体由使预浸料多片叠层而得的叠层体构成。将它们那样的部分预成型体的形成方法的一例示于以下。

(1)由作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状，通过模拟来决定部分形状。

(2)由部分形状来决定平面形状。

(3)将片状预浸料按照平面形状切断，获得预浸料的切断品。

(4)根据需要，使预浸料的切断品多片叠层，获得叠层体。

(5)将预浸料的切断品或叠层体进行预赋型而获得部分预成型体。

另外，从可以使作为成品的纤维增强复合材料成型品的强度提高考虑，部分预成型体优选使预浸料的切断品多片叠层而得的叠层体进行预赋型来制造。

((1)部分形状的确定)

部分形状是由作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状，通过模拟来确定而获得的形状。关于部分形状，在稍后使预浸料的切断品或预浸料的切断品多片叠层而获得的叠层体进行预赋型而制作部分预成型体时，采用能够进行合理的预赋型的形状。这里将由作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状进行模拟而确定的多个部分形状的切断线定义为“分割线”，将其图案定义为“分割线图案”。

更具体而言，只要是可以使上述预浸料的切断品或叠层体在一定程度上伸长或支撑(以下，将该变形称为“剪切变形”。)而预赋型的形状，则可以作为本发明的实施方式涉及的部分形状来使用。此外，从可以使稍后的预赋型更容易，更优选使用不进行剪切变形，仅通过例如弯折或弯曲就可以赋型的形状。

此外作为部分形状的大小，只要是上述的剪切变形可容易地进行的大小即可，没有特别限定。此外，优选以在将部分形状全部组合时，与目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状成为相同的方式来确定。另外，在本发明中，在谈到具有形状或形状相同的情况下，是指在进行工序(C)中的加压成型时，例如，具有可制造与制造的纤维增强复合材料成型品具有相同的形状以及尺寸(只是，成型品的板厚度除外)的物质的形状以及尺寸，或者与制造的纤维增强复合材料成型品的形状以及尺寸(只是，成型品的板厚度除外)相同。即，是指具有基本上具有那样的形状以及尺寸(只是，成型品的板厚度除外)的形状以及尺寸，或者基本上其形状以及尺寸(只是，成型品的板厚度除外)相同。

因此，在本发明中，由作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状进行模拟而确定的多个部分形状，在全部被组合时，基本上与作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状相同。将组合时基本上与作为目标的纤维增强复合材料成型品的形状相同的、这些多个部分形状的集合称为“部分形状群”。即，上述部分形状群，是指通过一组分割线图案被分割的多个部分形状的集合。此外，将切断成部分形状群的各个形状的预浸料或由这些叠层体制造的部分预成型体的集合称为“部分预成型体群”。上述，对通过某1个方法来确定部分形状的方法进行了说明，但各个部分形状的一部分或全部的形状不同的、通过其它分割线图案被切断的部分形状群或部分预成型体群也可以假定。在该情况下，通过不同的分割线图案被分别切断的多个部分形状群，优选在使这些部分预成型体群彼此重叠时，以在厚度方向上各个分割线在同一线上不重叠的方式配置分割线。换言之，在制成多个不同的分割线图案的情况下，优选在使由它们分别制造的多个部分预成型体群重叠时，以在厚度方向上各个分割线在同一线上不重叠的方式分别配置分割线。

通过这样的方法来确定部分形状，从而成型品的纤维即使在特定的部分预成型体的端部被切断，也可以在与其重叠的其它部分预成型体中使应力分散并传播。因此，能够防止所得的成型品的强度降低。

((2)由部分形状确定平面形状)

平面形状是指，可以通过预赋型来制作上述的部分形状的形状，并且在部分形状具有立体结构的情况下，将该立体结构在平面上展开的形状。即，是将预浸料的切断品或该叠层体进行预赋型前的形状。作为平面形状的确定方法，可举出例如，将预先切割得大的片状预浸料或使它们多片叠层而得的叠层体，使用与部分形状相同形状的模子通过人工等进行赋型后，剪裁外周部分而获得具有所希望的部分形状的赋型品，然后，将上述赋型品从模子取出，拉伸而恢复到二维形状后，用扫描仪取得其形状，或用三维测定机计测外周形状，从而确定平面形状的方法。

此外如果有成型品的形状的三维CAD数据，则使用可以制作从该三维CAD数据提取所希望的部分形状的数据，并将该部分形状的数据展开而得的平面形状数据那样的软件(例如，西门子PLM软件(Siemens PLM Software)公司制，制品名：FiberSim)，也可以确定平面形状。从提高所得的平面形状的精度考虑，优选使用软件来确定平面形状。

((3)按照片状预浸料的平面形状的切断)

作为将片状预浸料以获得上述的所希望的平面形状的方式进行切断的方法，可以使用剪刀等进行切断，如果有二维CAD数据，则也可以使用切绘机基于上述数据来切断。从可以提高切断形状的精度考虑，优选使用切绘机进行切断。

((4)切断的预浸料的叠层)

接下来，在使用使片状预浸料多片叠层而得的叠层体作为后述的部分预成型体的情况下，使预浸料的切断品叠层而获得具有所希望的叠层构成的叠层体。作为叠层构成，单向叠层、正交叠层、准各向同性叠层等，只要具有本发明的效果就没有特别限定，但从易于使叠层体剪切变形方面考虑，优选为正交叠层。此外，作为构成叠层体的预浸料的片数，可以举出2～20片。优选为2～10片，特别优选为3～7片。

此外，作为叠层体的厚度，优选为0.1mm～5.0mm，更优选为0.4mm～2.0mm。如果叠层体的厚度小于0.1mm，则其厚度过薄，不仅稍后所得的部分预成型体的形状保持变得困难，而且为了获得作为目标的纤维增强复合材料成型品所需要的部分预成型体数和叠层操作的次数增加，从而操作效率降低。此外，如果叠层体的厚度超过5.0mm，则其厚度过厚，赋型变得困难，有所得的赋型品产生褶皱等的可能性。即，如果叠层体的厚度为0.1mm～5.0mm，则部分预成型体的形状保持容易，叠层操作的操作效率容易，进一步，赋型品产生褶皱等的可能性低，因此优选。叠层体的厚度可以使用测定上述的预浸料的厚度的方法。

((5)预浸料的切断品或叠层体的预赋型)

进而，将上述预浸料的切断品或叠层体通过所希望的方法进行预赋型，从而获得部分预成型体。即，本发明中的“预赋型”是指，将具有平面形状的预浸料的切断品或叠层体向由作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状进行模拟而确定的包含立体形状的部分形状而改变形状。

作为用于获得部分预成型体的方法，例如，可以通过人工向模子贴上而将预浸料的切断品或叠层体进行预赋型。此外，可以在模子中配置预浸料的切断品或叠层体，从其上部配置橡胶膜等后，将内部抽真空而使橡胶膜压接从而将预浸料的切断品或叠层体预赋型。进一步可以在简便的成型机中配置阳模和阴模，用阳模和阴模将预浸料的切断品或叠层体进行夹压从而进行预赋型。其中，从即使是大的形状也可以以短时间赋型考虑，优选通过用阳模和阴模进行夹压来将预浸料的切断品或叠层体预赋型。

另外，具有作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状被分割的部分形状的多个部分预成型体，可以全部为相同的形状，也可以一部分为相同的形状，也可以全部为不同的形状。作为某种方案，上述多个部分预成型体全部为相同的形状。作为其它方案，上述多个部分预成型体的一部分为相同的形状。作为进一步其它方案，上述多个部分预成型体全部为不同的形状。作为进一步其它方案，上述多个部分预成型体不是全部为相同的形状。

进一步，如果是准备多台简便的成型机，使其同时开动的方法，则可以同时制作多种部分预成型体，因此能够实现大幅缩短工序，是优选的。

[工序(B)]

在本发明的1个方案中，工序(B)是将工序(A)中获得的多个部分预成型体组合后，使其一体化，从而获得具有上述作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状的预成型体的工序。此外，上述工序(B)的特征是，在上述多个部分预成型体或部分预成型体群之间配置发泡材而组合。

另外，作为本发明的1个方案，可以举出在将一个部分预成型体群、与通过不同的分割线图案被分割的其它部分预成型体群进行一体化的工序中，在这些部分预成型体群之间配置发泡材而组合的方案。

(发泡材)

在本发明的纤维增强复合材料成型品的制造方法的1个方案中，发泡材是指，可以举出包含具有发泡性的树脂(以下，有时称为“发泡性树脂”。)的发泡材。作为其方案，可以是将发泡性树脂成型为膜状(以下，有时称为“具有发泡性的树脂膜”或“发泡性膜”。)，并且通过使其发泡而成为发泡体的方案，也可以是通过将发泡性树脂直接涂布，使其发泡来形成发泡体的方案，也可以通过使发泡性树脂的块发泡来形成发泡体。上述发泡材优选为在所希望的温度下具有所希望的发泡倍率的发泡材。此外，优选在预浸料的固化温度能够固化。这里，“所希望的温度”是指，将预成型体用成型模进行压缩成型时的模具温度，具体而言，是指120～160℃的温度。

发泡性膜由于成型为膜状，因此通过配置在上述部分预成型体与部分预成型体之间而组合可以容易地获得预成型体，使操作效率提高，因此作为发泡材，特别优选使用发泡性膜。此外，在将发泡性树脂直接涂布的情况下，可以在一个部分预成型体或部分预成型体群的一面涂布发泡性树脂，在该部分预成型体或部分预成型体群的涂布了发泡性树脂的面，进一步使其它部分预成型体或部分预成型体群重叠而制成预成型体。此外，在使用发泡性树脂的块的情况下，可以通过配置在部分预成型体间或部分预成型体群间，将其进行压缩来铺开发泡性树脂的块，进一步使其它部分预成型体或部分预成型体群重叠而制成预成型体。或者，也可以通过在部分预成型体间或部分预成型体群间配置发泡性树脂的块，进一步使其它部分预成型体或部分预成型体群重叠后进行压缩来铺开发泡性树脂的块，制成预成型体。另外，在部分预成型体间或部分预成型体群间配置发泡性树脂的块的情况下，可以将发泡性树脂分成若干块，例如以等间隔或改变间隔而配置。此外，发泡性树脂的块优选为通过压缩被铺开的程度的硬度，例如，优选以1～1000Pa·s的粘度使用。

此外，在本发明中使用的发泡材，通过发泡体填塞预成型体中的部分预成型体间的间隙，从而抑制增强纤维的曲折、空隙的发生，因此需要显示适当的体积膨胀倍率。作为该体积膨胀倍率，优选上述所希望的温度时的体积膨胀倍率为1.1～20倍，优选为1.5～15倍，进一步优选为2～10倍。另外，体积膨胀倍率可以通过在常压下在上述所希望的温度使发泡材发泡时的、将发泡后的体积除以发泡前的体积来求出。发泡前和发泡后的发泡材的体积例如可以通过在室温的液体中使发泡材沉没时的液体体积的变化来求出。

(发泡性树脂)

在本发明的1个方案中，上述发泡性树脂优选为包含热固性树脂和发泡剂的树脂组合物。作为上述热固性树脂，可举出例如，环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸系树脂、乙烯基酯树脂、酚树脂、苯并嗪树脂等。这些热固性树脂可以单独使用1种，也可以并用2种以上。其中，从可以提高发泡体的强度考虑，优选为包含环氧树脂作为主成分的环氧树脂组合物。这里，“主成分”是指，相对于树脂组合物的总质量，包含50质量％以上的成分。此外，作为上述的片状预浸料所包含的树脂组合物、和构成发泡材的树脂组合物所包含的树脂成分，可以相同也可以不同，但从提高预浸料与发泡材的粘接强度考虑，优选为包含相同的树脂作为主成分的树脂组合物。

(发泡剂)

作为上述发泡剂，只要具有本发明的效果就没有特别限定，可以使用例如，碳酸氢钠、偶氮化合物、亚硝基化合物、肼衍生物等加热发泡剂、或将异戊烷等低沸点的烃用热塑性树脂的微胶囊包裹的热膨胀性微胶囊。其中，从成型性的观点考虑，优选使用热膨胀性微胶囊作为发泡剂。

(发泡材的发泡方法)

作为使发泡材发泡的方法，在发泡性树脂含有加热发泡剂的情况下，优选为加热至发泡剂的热分解温度的加热发泡。此外，也可以为通过化学反应使二氧化碳等气体产生来使其发泡的化学发泡。此外，在发泡性树脂含有热膨胀性微胶囊的情况下，优选为加热至构成微胶囊的热塑性树脂软化的温度。

作为发泡材的发泡倍率，在发泡材为发泡性膜的情况下，优选相对于发泡性膜的厚度方向为1.0～10倍，更优选为1.0～5.0倍。如果发泡倍率小于1.0倍，则得不到发泡带来的上述效果，如果超过10倍，则在成型时预浸料中的增强纤维弯曲，可能损害最终获得的成型品的强度。即，如果发泡性膜的发泡倍率为上述范围内，则发泡体填埋部分预成型体间的间隙，抑制增强纤维的曲折、空隙的发生，并且不会损害最终获得的成型品的强度，因此优选。该优选的发泡倍率无论是在涂布了发泡性树脂的情况下还是在使用了发泡性树脂的块的情况下都是同样的。

另外，发泡材的发泡倍率是指，将预成型体进行加压成型时的发泡材的厚度的、加压成型前后的变化，在发泡材为发泡性膜的情况下，是指将成型后的发泡性膜，即发泡体的厚度除以成型前的发泡性膜的厚度而得的值。此外，发泡体的厚度可以作为从使用了发泡性膜的成型品的厚度减去仅将测定了该厚度的部位所包含的预浸料在同样的条件下压缩成型而获得的成型物的厚度而得的值来求出，但为了获得包含发泡体的成型品的截面，也可以通过将成型品用金刚石切割机切断，使用光学显微镜(例如，基恩士(keyence)公司制显微镜VHX-100)对该切断面进行观察，测定发泡体部分的厚度来求出。在涂布发泡性树脂作为发泡材的情况下，与上述同样地操作，可以将发泡体的厚度除以成型前的发泡性树脂的厚度来求出。此外，在作为发泡材使用发泡性树脂的块的情况下，也与上述同样地，可以将发泡体的厚度除以成型前的发泡性树脂的厚度(在部分预成型体间或部分预成型体群间配置发泡性树脂的块，压缩而使部分预成型体或部分预成型体群的发泡性树脂遍布的状态下的发泡性树脂的厚度)来求出。

(发泡材的制造方法)

在本发明的1个方案中，关于发泡性膜，将上述的包含热固性树脂和发泡剂的树脂组合物，加温至发泡和不进行固化的温度后，使用涂布机进行膜成型。作为这样的方法中获得的发泡性膜的厚度，优选为0.01mm～10.0mm，优选为0.2mm～5.0mm。如果发泡性膜的厚度小于，0.01mm，则发泡性膜的厚度过薄而操作性差，如果超过10.0mm，则相对于叠层体的厚度而发泡性膜过厚，因此可能损害最终获得的成型品的强度。即，如果发泡性膜的厚度为上述范围内，则不损害最终获得的成型品的强度，发泡性膜的操作性也良好，因此优选。

在作为发泡材涂布发泡性树脂来使用的情况下，也可以将上述的树脂组合物加温至发泡和不进行固化的温度后，使用抹子、刮刀或刷子直接涂布在部分预成型体上，或者，也可以使用打胶枪等排出装置排出吐出涂布在部分预成型体上。作为被涂布的发泡性树脂的厚度，优选为0.01mm～10.0mm，优选为0.2mm～5.0mm。如果被涂布的发泡性树脂的厚度小于0.01mm，则被涂布的发泡性树脂的厚度过薄而不易发挥本发明的效果，如果超过10.0mm，则相对于叠层体的厚度而涂布的发泡性树脂过厚，因此可能损害最终获得的成型品的强度。即，如果涂布的发泡性树脂的厚度为上述范围内，则不损害最终获得的成型品的强度，可以充分地发挥本发明的效果，因此优选。

在作为发泡材使用发泡性树脂的块的情况下，将上述的树脂组合物配置在上述部分预成型体间或部分预成型体群间，加温至发泡和不进行固化的温度后，通过人工，或者将配置了发泡性树脂的块的部分预成型体或部分预成型体群配置在模子中，从其上部配置橡胶膜等后，将内部抽真空使橡胶膜压接从而铺开。作为被铺开的发泡性树脂的厚度，优选为0.01mm～10.0mm，优选为0.2mm～5.0mm。如果被压缩的发泡性树脂的厚度小于0.01mm，则被压缩的发泡性树脂的厚度过薄而不易发挥本发明的效果，如果超过10.0mm，则相对于叠层体的厚度而被压缩的发泡性树脂过厚，因此可能损害最终获得的成型品的强度。即，如果被压缩的发泡性树脂的厚度为上述范围内，则不损害最终获得的成型品的强度，可以充分地发挥本发明的效果，因此优选。

(具有发泡性的树脂膜的赋型)

此外，在本发明的1个方案中，关于发泡性膜，考虑到稍后与部分预成型体组合，优选预先赋型为所希望的形状。

作为赋型的方法，可以为通过人工或机械进行的对模子的贴入，也可以将发泡性膜配置在模子中，从其上部配置橡胶膜等后，将模的内部抽真空使橡胶膜压接从而进行赋型的方法。此外，也可以为通过在简便的成型机中配置阳阴模，用这些阳阴模夹压来赋型的方法。

(预成型体)

在本发明的纤维增强复合材料成型品的制造方法中，预成型体可以具有作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状，并且可以通过在上述的多个部分预成型体中配置发泡材而组合后，使其一体化来获得。

将部分预成型体组合时，如果一部分的部分预成型体具有缺口，或在与厚度方向正交的方向上相邻的部分预成型体的端部彼此沿厚度方向大幅重叠，或大幅空出间隙，则产生预成型体的厚度不均匀的部分。因此，在压缩成型时对上述部分施加的压力变得不均匀，从而所得的成型品中产生大的增强纤维的曲折，其结果，有成型品的强度大幅降低这样的问题，因此为了不发生这样的问题，优选组合部分预成型体。

在本发明的1个方案中，作为将部分预成型体组合的方法，可以为将多个部分预成型体的端面彼此对接而组合的方法，也可以为使多个部分预成型体的端部彼此重叠而组合的方法。

在本发明的1个方案中，在部分预成型体中配置发泡材的方法，可以为以使发泡材遍布预成型体整体的方式，在部分预成型体与部分预成型体之间、或部分预成型体群与部分预成型体群之间插入而配置的方法。此时，优选这些部分预成型体群分别采用通过不同的分割线图案被分割的部分预成型体群，以一个部分预成型体群的分割线与其它部分预成型体群的分割线互相在同一线上不重叠的方式配置。在部分预成型体与部分预成型体之间插入而配置的情况下，具体而言，可以为在配置于模子的部分预成型体的表面(即，与外部空气相接一侧的面)以沿着部分预成型体的形状的方式配置发泡材的方法。即，在使用发泡性膜的情况下，可以沿着配置于模子的部分预成型体或部分预成型体群的形状，配置预先赋型的发泡性膜。此外，在涂布发泡性树脂的情况下，可以在配置于模子的部分预成型体或部分预成型体群的整面涂布发泡性树脂。此外，在使用发泡性树脂的块的情况下，可以在适当的位置(可以为多个地方。)配置发泡性树脂的块，通过上述的赋型方法，以使发泡性树脂遍布配置于模子的部分预成型体或部分预成型体群的整面的方式铺开。此外，发泡性膜可以配置在组合前的部分预成型体的表面，也可以配置在将多个部分预成型体组合而获得的1个部分预成型体群的表面。

此外，在本发明的1个方案中，将多个部分预成型体的端面彼此对接时，可以仅在对接部分及其周边部配置发泡材。此外在使多个部分预成型体的端部彼此重叠时，可以仅在该重叠部分及其周边部配置发泡材。这里，“周边部”是指，距离将多个部分预成型体的端面彼此对接的地方、或使多个部分预成型体的端部彼此重叠的地方到10mm的范围。

此外，在本发明的1个方案中，可以为在使多个部分预成型体的端部彼此重叠时，使多个部分预成型体的端部彼此经由发泡材进行重叠而组合的方法。此外，发泡性膜优选切割成与上述重叠部分相同形状以及尺寸，夹入到上述重叠部分。这样，通过在使部分预成型体的端部彼此重叠时，经由发泡性膜进行重叠，从而可以降低在部分预成型体之间填塞间隙所需要的发泡性膜的量，因此优选。此外，在涂布发泡性树脂的情况下，也是如果仅在上述对接部分及其周边部、或仅在上述重叠部分及其周边部涂布发泡性树脂，则可以降低在部分预成型体之间填塞间隙所需要的发泡性树脂的量，因此优选。此外在使用发泡性树脂的块时，也是如果以使发泡性树脂仅遍布上述对接部分及其周边部、或仅遍布上述重叠部分及其周边部的方式配置发泡性树脂的块，则可以降低在部分预成型体之间填塞间隙所需要的发泡性树脂的量，因此优选。

根据本发明的1个方案，通过这样地将发泡材与部分预成型体或部分预成型体群组合，从而将部分预成型体或部分预成型体群组合时，即使是在相邻或重叠的部分预成型体彼此之间产生略微的间隙的情况下，也是在预成型体的压缩成型时发泡材以不填塞上述间隙的方式发泡，从而可以抑制增强纤维的曲折、空隙的发生。

此外，将具有不均匀的厚度的预成型体进行压缩成型时，预浸料的厚度散乱，从而即使预成型体的厚度与模具的间隙不符合，通过发泡材以填塞上述间隙与预成型体的厚度的差的方式发泡，也可以防止成型不良，稳定地确保所得的纤维增强复合材料成型品的品质。

此外，作为在部分预成型体配置发泡材而组合后，使这些部分预成型体一体化的方法，例如，可以为仅仅通过人工来配置全部部分预成型体而使其一体化的方法，也可以在模子中配置全部部分预成型体，从其上部配置橡胶膜等后，将内部抽真空使橡胶膜经由部分预成型体而与模子压接来制作预成型体。此外，可以在简便的成型机中配置阳模和阴模，在一个模子中配置全部部分预成型体后，闭合另一个模子，用阳模和阴模使部分预成型体夹压来制作预成型体。从易于除去在部分预成型体之间所具有的空气考虑，优选进行抽真空，将橡胶膜经由部分预成型体而与模子压接的方法。这里，作为一体化是指，将以成为与作为目标的纤维增强复合材料成型品相同的立体形状的方式组合后的上述多个部分预成型体与发泡材，以可进行作为工序(C)的加压成型工序的程度形成一个整体。此时，优选在向工序(C)移送时，一体化后的上述多个部分预成型体与发泡材以不发生交错的程度成为一个整体。

[工序(C)]

工序(C)是将上述工序(B)中制作的预成型体投入到设定了与预成型体的厚度对应的间隙的模具内，使用压力机通过所希望的温度、压力进行加热加压来使预成型体固化，获得作为目标的纤维增强复合材料成型品的工序。

此时，模具优选预先调温到所希望的温度，加压成型后，在该温度直接取出成型品。通过这样进行，不需要进行模具的升降温，可以缩短成型周期。因此，可以提高生产性。

＜纤维增强复合材料成型品＞

本发明的其它方案是通过上述的纤维增强复合材料成型品的制造方法而获得的纤维增强复合材料成型品。本发明的纤维增强复合材料成型品的特征是，在多个部分预成型体之间的至少一部分配置发泡体。另外，如上所述，“发泡体”是指，与发泡材所包含的发泡性树脂中的发泡剂在通过上述加热加压进行的预成型体的固化时发泡而形成的发泡材相当的部分。

通过这样地在多个部分预成型体之间的至少一部分配置发泡体，从而本发明的纤维增强复合材料成型品可以抑制增强纤维的曲折、空隙的发生，显示稳定的物性。

实施例

以下，通过实施例更具体地说明本发明。然而，本发明不限定于以下的实施例。

(实施例1)

本实施例中，对用于获得具有图1所示的形状的成型品1的纤维增强复合材料成型品的制造方法进行记载。

首先，将成型品1的形状如图2所示那样分割成部分形状2和部分形状3。此外，如图3所示那样分割成部分形状4和部分形状5。它们分别为一组部分形状群。

由部分形状2和部分形状3获得的分割线与由部分形状4和部分形状5获得的分割线以不在同一线上重叠的方式设定。

然后，从成型品1的三维CAD数据，提取部分形状2、部分形状3、部分形状4和部分形状5的三维CAD数据。

接下来，如图4、图5所示，从部分形状2的三维CAD数据使用平面形状制作软件(Siemens PLM Software公司制，制品名：FiberSim)，制作平面形状20。同样地，从部分形状3制作平面形状30，从部分形状4制作平面形状40，从部分形状5制作平面形状50。

接下来准备在沿一个方向拉齐了的碳纤维中含浸环氧树脂组合物而得的预浸料片(三菱丽阳株式会社制，制品名：TR391E250S，每1片的厚度：0.22mm)。

使用切绘机将上述预浸料片以图4的箭头方向与碳纤维的取向方向一致的方式，即，碳纤维的取向角度成为0°的方式，切断成3片与平面形状20相同的形状。进一步，以图4的箭头方向与碳纤维的取向方向正交的方式，即，碳纤维的取向角度成为90°的方式，切断成2片与平面形状20相同的形状。

将该切断的预浸料片以碳纤维的取向方向成为0°/90°/0°/90°/0°的方式叠层，制作叠层体6。

接下来，准备为了将图6的(a)所示的具有平面形状20的形状的叠层体6预赋型成部分形状2而所需的阳阴模(阴模7、阳模8)、与用于使该阳阴模工作的成型机9，在成型机9中配置阴模7和阳模8。这里，“阴模”和“阳模”是指，在一个模子的凸部或凹部对应另一个模子的凸部或凹部的一对模子。在本说明书中，将位于叠层体6的上部的可动模记载为阴模7，将下模的固定模记载为阳模8。

接着，如图6的(b)所示，将叠层体6配置在阳模8上后，利用红外线加热器10以叠层体6的表面温度成为约60℃的方式加热。加热后，如图6的(c)所示那样使阴模7下降而闭合阳阴模，将叠层体6进行预赋型。

接着，对阳阴模喷射空气而将叠层体6冷却后，使阴模7上升，如图6的(d)所示那样，从阳模8取出预赋型成部分形状2的部分预成型体21。

此外，关于部分形状3、4、5，也进行与上述同样的操作来获得部分预成型体31、41、51。其中，部分预成型体21和部分预成型体31为一组部分预成型体群，部分预成型体41和部分预成型体51为其它一组部分预成型体群。

接下来，将在规定温度发泡至规定倍率的方式调整的发泡环氧树脂组合物(长濑化成(nagasechemtex)株式会社制HAP-0)调温到30℃，然后，利用涂布机制膜成0.5mm的厚度，制成发泡性膜。

然后，准备具有成型品1的形状的预成型体型11，从其上配置上述发泡性膜，以成为与预成型体型11相同形状的方式通过人工进行赋型。由此，获得了具有所希望的形状的发泡性膜12。

发泡性膜由于非常柔软，因此能够容易地向所希望的形状赋型。

接下来，如图7的(a)所示那样，准备预成型体型11，在其上配置部分预成型体21、31。此时，假定将部分预成型体组合时的偏差，以有意图地使部分预成型体21与31的间隙形成5mm左右的方式配置。

从其上配置先前赋型的发泡性膜12，此外从其上配置部分预成型体41、51。此时，以不会相邻的部分预成型体彼此大幅重叠或大幅空出间隙的方式配置。

然后，从预成型体的上部配置橡胶膜后，将内部抽真空使橡胶膜压接从而使部分预成型体彼此一体化，如图7的(b)所示那样获得了预成型体60。

图8中显示本实施例的形态涉及的预成型体的立体图。此外，图9中显示将图8的预成型体沿A-A线切断时的截面图。

然后，准备设置有与预成型体60的厚度相符合的间隙的成型模，将其加热至140℃。然后，在成型模的下模配置预成型体60，将其用上模夹着保持10分钟，进行加热加压，从而获得了纤维增强树脂成型品。

在成型时发泡性膜发泡，发泡体13填埋预先在部分预成型体21、31之间形成的间隙70，从而所得的成型品看不到增强纤维的曲折、空隙。

图10显示本实施例的形态涉及的成型品的立体图。此外，图11显示将图10的成型品沿B-B线切断时的截面图。

(实施例2-1)

本实施例中，对用于获得图12所示的具有壁厚变化部的成型品100的纤维增强复合材料成型品的制造方法进行记载。

首先，将成型品100的形状分割成若干部分形状，制作成为上述部分形状那样的部分预成型体200、300、400、500和具有所希望的形状的发泡性膜600。

使用的预浸料片、叠层构成、部分预成型体的制作方法与实施例1同样地进行。此外，使用的发泡环氧树脂组合物、发泡性膜的制作和赋型方法也与实施例1同样地进行。

上述部分形状预成型体和具有所希望的形状的发泡性膜以具有图13所示的截面形状的方式组合而制作预成型体700。作为使部分预成型体与发泡性膜一体化的方法，与实施例1同样地进行。

此外，将图13所示的预成型体700的各部位的厚度示于表1中。

然后，准备具有图14所示的截面形状，并相对于厚度方向设置有表1所示的间隙的成型模800。将其加热至140℃后，如图15所示那样，在下模810配置预成型体700后，用上模820夹着保持10分钟，进行加热加压，从而获得了纤维增强树脂成型品。所得的成型品中看不到增强纤维的曲折、空隙。

将成型品的各部位的厚度和成型时的模具的间隙示于表1中。

在表1中，厚度测定部位A和C是距离所得的预成型体的各端面为25mm的位置，厚度测定部位B是部分预成型体重叠部的中央的位置。

此外，预成型体的厚度是指，使用具有测定面为6.35φ的平面、且螺纹间距0.5mm的锭子的外侧测微计对预成型体的各个测定部位的厚度进行测定而得的值。成型品的厚度是指，使用相同外侧测微计对成型品的各个测定部位的厚度进行测定得到的值。

另一方面，预成型体中的预浸料部分的厚度是指，将使用相同外侧测微计对各个部分预成型体的与厚度测定部位A、B和C对应的部位的厚度进行测定得到的值合计而得的值，发泡性膜部分的厚度是指，预先使用具有测定面为14.3φ的平面、且具备8.02±08N的定压装置的直进式锭子的纸张测微计(株式会社三丰(mitutoyo)制PPM-25)对在部分预成型体之间配置前的发泡性膜的厚度进行测定而得的值。

此外，成型品中的预浸料部分的厚度是指，使用相同外侧测微计对使用与各个实施例和比较例所使用预浸料相同批次的预浸料而制作的部分预成型体、不使用发泡性膜进行组合而制成预成型体后进行压缩成型而获得的对照用成型品的厚度进行测定得到的值，发泡体的厚度是指，从成型品的厚度减去成型品中的预浸料部分的厚度而得的值。

(实施例2-2)

假定预浸料制造时的偏差，使用减少预浸料所使用的碳纤维和环氧树脂组合物的量而制作的每1片具有0.20mm的厚度的预浸料片，除此以外，通过与实施例2-1同样的方法获得了纤维增强树脂成型品。

将刚闭合成型模后的成型模、和预成型体的截面图示于图16中，将即将打开成型模之前的成型模、和成型品的截面图示于图17中。此外，将此时的预成型体的各部位的厚度、成型品的各部位的厚度、成型时的模具的间隙示于表1中。

如图17表1所示那样，通过在成型时发泡性膜发泡，使预成型体的厚度与模具的间隙相符合，从而即使预浸料的厚度大幅散乱，也获得了没有增强纤维的曲折、空隙的成型品。此外，发泡性膜的发泡倍率为1.4倍。

(实施例3-1)

将使用的成型模的厚度方向的间隙如表1那样变更，将投入到成型模的预成型体710如图18所示那样与部分预成型体210、310、410、510和具有所希望的形状的发泡性膜610组合，以成为表1所示的厚度的方式制作，除此以外，通过与实施例2-1同样的方法获得了纤维增强树脂成型品。所得的成型品看不到增强纤维的曲折、空隙。

将即将打开成型模之前的成型模与预成型体的截面图示于图19中。此外，将成型品的各部位的厚度和成型时的模具的间隙示于表1中。

(实施例3-2)

假定预浸料制造时的偏差，使用减少预浸料所使用的碳纤维和环氧树脂组合物的量而制作的每1片具有0.20mm的厚度的预浸料片，除此以外，通过与实施例3-1同样的方法获得了纤维增强树脂成型品。

将刚闭合成型模后的成型模与预成型体的截面图示于图20中，将即将打开成型模之前的成型模与成型品的截面图示于图21中。此外，将此时的预成型体的各部位的厚度、成型品的各部位的厚度、成型时的模具的间隙示于表1中。

如图21、表1所示那样，通过在成型时发泡性膜发泡，使预成型体的厚度与模具的间隙相符合，从而即使预浸料的厚度大幅散乱，也获得了没有增强纤维的曲折、空隙的成型品。此外，发泡性膜的厚度方向的发泡倍率为1.4倍。

(比较例1)

不使用发泡性膜12，除此以外，通过与实施例1同样的方法获得了纤维增强树脂成型品。所得的成型品中在部分预成型体21、31之间预先形成的间隙70的部分大幅发生增强纤维的曲折、空隙。

(比较例2-1)

将使用的压缩成型用成型模的厚度方向的间隙如表1那样变更，不使用发泡性膜600，除此以外，通过与实施例2-1同样的方法获得了纤维增强树脂成型品。所得的成型品中看不到增强纤维的曲折、空隙(图22)。

(比较例2-2)

接下来，假定预浸料制造时的偏差，使用与实施例3-2所使用的预浸料片相同的预浸料片，除此以外，通过与比较例2-1同样的方法获得了纤维增强树脂成型品。其结果，所得的成型品中在壁厚变化的部分确认到增强纤维的曲折、空隙。

这样由不使用发泡性膜而获得的预成型体成型的纤维增强树脂成型品，在使用的预浸料的厚度散乱时，预成型体的厚度与模具的间隙变得不相符合，因此，部分地发生成型不良(图23)。

[表1]

符号的说明

1 成型品

2 部分形状

3 部分形状

4 部分形状

5 部分形状

6 预浸料的切断品或叠层体

7 阴模

8 阳模

9 成型机

10 红外线加热器

11 预成型体模

12 发泡性膜

13 发泡体

20 平面形状

30 平面形状

40 平面形状

50 平面形状

21 部分预成型体

31 部分预成型体

41 部分预成型体

51 部分预成型体

60 预成型体

70 间隙

100 成型品

200 部分预成型体

210 部分预成型体

300 部分预成型体

310 部分预成型体

400 部分预成型体

410 部分预成型体

500 部分预成型体

510 部分预成型体

600 发泡性膜

610 发泡性膜

700 预成型体

710 预成型体

800 成型模

810 下模

820 上模。

Claims (14)

1.一种纤维增强复合材料成型品的制造方法，其包括下述工序：

将包含增强纤维和基体树脂组合物的片状预浸料切断，将所得的预浸料的切断品进行预赋型，从而获得具有作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状被分割的部分形状的多个部分预成型体的工序(A)，

将所述多个部分预成型体组合后，使其一体化，从而获得具有所述作为目标的纤维增强复合材料成型品的立体形状的预成型体的工序(B)，以及

将所述预成型体进行加压成型，从而获得纤维增强复合材料成型品的工序(C)，

所述工序(B)包含在所述多个部分预成型体之间配置发泡材而组合的步骤。

2.根据权利要求1所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述部分预成型体是使所述预浸料的切断品多片叠层而形成叠层体后，进行预赋型而得的。

3.根据权利要求1所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述发泡材为具有发泡性的树脂膜。

4.根据权利要求2所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述发泡材为具有发泡性的树脂膜。

5.根据权利要求1～4的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述工序(B)包含使所述多个部分预成型体的端面彼此对接而组合的工序。

6.根据权利要求1～4的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述工序(B)包含使所述多个部分预成型体的端部彼此重叠而组合的工序。

7.根据权利要求6所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述工序(B)包含使所述多个部分预成型体的端部彼此经由所述发泡材进行重叠而组合的工序。

8.根据权利要求3～7的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述具有发泡性的树脂膜为具有通过加热进行发泡的性质的树脂膜。

9.根据权利要求3～7的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述具有发泡性的树脂膜为具有通过化学反应进行发泡的性质的树脂膜。

10.根据权利要求3～9的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述具有发泡性的膜所包含的发泡性树脂包含环氧树脂组合物。

11.根据权利要求3～10的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述具有发泡性的树脂膜的厚度为0.01～10.0mm。

12.根据权利要求11所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述具有发泡性的树脂膜的厚度为0.2～5.0mm。

13.根据权利要求1～12的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法，所述多个部分预成型体由多个部分预成型体群构成，且所述多个部分预成型体群包含通过不同的分割线图案被分割的多个部分预成型体群。

14.一种纤维增强复合材料成型品，是通过权利要求1～13的任一项所述的纤维增强复合材料成型品的制造方法而获得的纤维增强复合材料成型品，在所述多个部分预成型体之间的至少一部分配置有发泡体。