CN106226823A - 用于检测工件中断针的检针机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及检针机技术领域，具体地说，涉及一种用于检测工件中断针的检针机。其包括检针机本体，检针机本体包括用于传送待检工件的输送单元，输送单元处设有至少一个检测单元，检测单元包括沿输送单元传送方向依次设置的充磁模块和检磁模块。本发明能够较佳的对工件中的断针进行检测。

Description

用于检测工件中断针的检针机

技术领域

本发明涉及检针机技术领域，具体地说，涉及一种用于检测工件中断针的检针机。

背景技术

现有检针机在进行检测时，其探测区域存在固定强度的磁场，铁质磁性物质进入该磁场时会改变该处的磁场强度，通过数据采集模块能够对磁场强度变化信号进行采集并发送给数据处理模块，数据处理模块能够将其处理结果送入控制电路，从而完成检测工作。基于上述的工作原理，当现有检针机在对弱磁性金属工件(如铝合金铸件等)中的断针进行检测时，弱磁性金属工件的本体在通过探测区域时内部会产生较大的涡流，该种涡流会造成探测区域磁场强度的较大波动，从而会导致检针机检测准确率的较大幅度降低。

比如，工业生产中，用磁力研磨机对手机压铸铝合金中板进行抛光时，压铸件中会残留断针，断针的长度一般在2mm-6mm，直径0.5mm左右，如何将如此小的钢针从压铸铝合金中板中检测出来一直是工业生产中的难题。由上述可知，基于现有检针机的原理，现有检针机在工作时是会受到金属工件处因涡流而产生的干扰信号的干扰，从而是很难很精确的将断针检测出来的。

发明内容

为了克服现有检针机因涡流存在而不能够较佳对金属类工件进行检测的缺陷，本发明提供了一种用于检测工件中断针的检针机，其摒弃了现有检针机的检测原理，通过对工件进行充磁再检磁的方法，从而能够较佳的消除涡流的影响。

根据本发明的用于检测工件中断针的检针机，其包括检针机本体，检针机本体包括用于传送待检工件的输送单元，输送单元处设有至少一个检测单元，检测单元包括沿输送单元传送方向依次设置的充磁模块和检磁模块。

本发明中，检测单元是具备相互独立的充磁模块和检磁模块的；这使得，工件在输送单元处运行时能够首先被充磁模块充磁，由于工件为弱磁性材质因而充磁后衰减较快、断针为强磁性材质因而充磁后衰减较慢；当工件到达检磁模块处时，工件处仅具备较小剩磁、断针处具备较大剩磁；从而使得当工件中存在断针时，检磁模块能够较佳的因断针中存在较大剩磁而作出动作，从而能够较佳的对断针进行检测。相较于传统的检针机，本发明中的检针机能够完全避免因涡流而带来的检测干扰，从而能够大大提升检测精度。

作为优选，任一检测单元均包括一个或多个充磁模块，所述一个或多个充磁模块分别用于在一个或多个不同方向上对待检工件进行充磁。

作为优选，检测单元数量至少为2个，该至少2个检测单元中的充磁模块用于分别在不同方向上对待检工件进行充磁。

本申请的发明人在实际操作中发现，对于工件中的断针而言，由于磁各向异性的存在，单一充磁模块对断针进行充磁时会存在一个约20°的充磁盲区，通过设置多个充磁模块在多个方向上对断针进行充磁，并使得通过该多个充磁模块间的相互配合对充磁盲区进行覆盖，即可保证任意随机位置的断针均能够较佳的被充磁。

为了克服充磁盲区的问题，本发明给出的一种具体方案是，在检测单元处设置多个分别用于在多个不同方向上对待检工件进行充磁的充磁模块；本发明还给出了另一种具体的方案，设置至少2个检测单元，采用该至少2个检测单元中的充磁模块分别在不同方向上对待检工件进行充磁。另外，即使本发明均不采用上述的2个方案，也可以通过多次对工件进行检测而达到相近的效果。

作为优选，检测单元共有2个，分别为在输送单元传送方向上间隔设置的第一检测单元和第二检测单元；第一检测单元包括第一充磁模块和第一检磁模块，第二检测单元包括第二充磁模块和第二检磁模块，第一充磁模块和第二充磁模块的磁感应线均近似水平的穿过输送单元上方且相互成30°～60°夹角。这使得，通过第一充磁模块和第二充磁模块的配合能够较佳的实现对任意位置处的断针进行充磁，通过第一检磁模块和第二检磁模块的配合能够较佳的实现对任意位置处的断针进行检磁。通过采用该种方案，本发明能够较佳的检测出长度1.5mm、直径0.5mm左右的断针。

作为优选，检针机本体包括相互独立的进料机架和传送机架，进料机架处设有进料道，传送机架处设有传送道；进料道在高度方向上形成落差，传送道水平设置，进料道下端与传送道逐渐平齐且伸入传送道上方，进料道和传送道共同构成输送单元。

本发明中，进料道在高度上形成落差的设置使得工件能够较佳的进行上料动作，并使得工件在进入传送道前能够获取一个初始速度，从而使得工件能够较快的通过进料道和传送到，进而能够较佳的提升检测速率。传送道水平设置能够较佳的对进料道道处的工件进行缓冲，使得工件在落料是能够保持一个可控的速度，进而使得工件能够较佳的进入下一级工序。

另外，通过采用相互独立的进料机架和传送机架，使得检针机的机架能够便于制造、运输等。

作为优选，进料机架包括第一支架构件和第一轨道构件，第一轨道构件包括相互平行设置的第一连接板和第二连接板，第一连接板和第二连接板之间倾斜的设有进料轨道板，进料轨道板的上表面形成进料道。从而使得进料机架结构简单、便于制造。

作为优选，第一支架构件的下方设有第一可调支撑脚，进料道的两侧均设有第一挡边板，第一支架构件处设有用于与传送机架配合的连接块。第一可调支撑脚使得能够较佳的对进料机架的高度进行调节，并使得第一支架构件能够较佳的适应多种平整度的地面。第一挡边板能够较佳的对工件进行导向，防止工件的脱落。连接块使得进料机架能够较佳的与传送机架固定连接。

作为优选，传送机架包括第二支架构件和第二轨道构件，第二轨道构件包括输送带，输送带的工作面形成传送道。

作为优选，传送道的两侧均设有第二挡边板，第二支架构件的下方同时设有第二可调支撑脚和行走轮。

本发明中，就第二可调支撑脚而言，其高度能够进行调节，这使得在传送机架安装时，能够通过对每个第二可调支撑脚进行调节，而使得传送机架能够较平稳的设置于多种工况的地面处。另外，行走轮的设置使得，通过使第二可调支撑脚远离地面即可较佳的搬移传送机架。

作为优选，第二可调支撑脚能够包括垫片和螺杆，螺杆上段能够与传送机架螺纹配合，螺杆下端能够与垫片连接。

作为优选，行走轮能够采用万向轮，从而便于导向。

作为优选，行走轮能够设于第二可调支撑脚的内侧。行走轮设于第二可调支撑脚的内侧的好处在于，由于第二可调支撑脚是会需要进行调整的，其设于外侧能够便于调整。

本发明中，本领域的技术人员应当毫无疑义的可以理解的是，第二可调支撑脚的上行至最大位置处时应当向上方收缩于第二可调支撑脚，第二可调支撑脚的下行至最大位置处时应当向下方突出于第二可调支撑脚。

作为优选，输送单元下料端设有一分拣机构，分拣机构具有用于分别与检测单元检测出断针和未检测出断针相对应的两个输出工位。

作为优选，分拣机构包括用于沿输送单元运行方向设置的分料板，分料板背部与一垂直于输送单元运行方向的转动轴连接，转动轴可转动的设于检针机本体处；转动轴一端通过一动力机构与检针机本体连接，动力机构用于带动转动轴转动。

本发明中，通过对动力机构的控制，使得分料板能够较佳的前、后翻转，从而使得输送单元处的工件能够较佳的落入不同的工位处，进而能够较佳的对含断针工件和不含断针工件进行分拣。

作为优选，转动轴两端均与一轴承座轴承连接，轴承座设于检针机本体处。

作为优选，动力机构包括气缸，气缸的输出端通过一连杆机构与转动轴所述一端连接。

作为优选，连杆机构包括沿轴向与气缸输出端连接的第一连杆和沿径向与转动轴所述一端连接的第二连杆，第一连杆与第二连杆铰接连接。

作为优选，分料板两侧均向上折起构造成导向挡边。导向挡边能够较佳的对工件进行导向，进而能够有效防止工件的脱落。

附图说明

图1为实施例1中的一种检针机的示意图；

图2为实施例1中的检针机本体的示意图；

图3为实施例1中的检针机本体的竖剖示意图；

图4为实施例3中的进料机架的示意图；

图5为实施例3中的第一支架构件的示意图；

图6为实施例3中的第一轨道构件的示意图；

图7为实施例3中的传送机架的示意图；

图8为实施例3中的第二支架构件的示意图；

图9为实施例3中的第二轨道构件的示意图；

图10为实施例5中的分拣机构的示意图；

图11为实施例5中的分拣机构的另一视角示意图；

图12为实施例6中的一种工件中断针检测系统的示意图；

图13为实施例8中的上检磁单元本体的示意图；

图14为实施例8中的下检磁单元本体的示意图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。

实施例1

本实施例提供了一种检针机，其能够较佳的对工件中的断针进行检测，尤其是对弱磁性材质工件中的强磁性材质断针进行检测，能够较佳的适用于对如手机背板等铝合金铸件中的断针进行检测。

如图1所示，其包括检针机本体110，检针机本体110包括用于传送待检工件的输送单元，输送单元处设有至少一个检测单元，检测单元包括沿输送单元传送方向依次设置的充磁模块和检磁模块。

本实施例中的检针机的检测单元是具备相互独立的充磁模块和检磁模块的；这使得，工件在输送单元处运行时能够首先被充磁模块充磁，由于工件为弱磁性材质因而充磁后衰减较快、断针为强磁性材质因而充磁后衰减较慢；当工件到达检磁模块处时，工件处仅具备较小剩磁、断针处具备较大剩磁；从而使得当工件中存在断针时，检磁模块能够较佳的因断针中存在较大剩磁而作出动作，从而能够较佳的对断针进行检测。

相较于传统的检针机，本实施例中的检针机能够完全避免因涡流而带来的检测干扰，从而能够大大提升检测精度。

另一方面，由于断针在工件处的分布是随机的，由于磁各向异性的存在，使得单一的充磁模块并不能够很好的对可能存在的多种分布方式的断针进行充磁，这就涉及到一个如何降低漏检率的问题。

为了克服由磁各向异性而带来的漏检问题，本实施例中的检测单元采用如下方式。

结合图2、3，检测单元数量为2个，分别为在输送单元传送方向上间隔设置的第一检测单元和第二检测单元。该2个检测单元中的充磁模块用于分别在不同方向上对待检工件进行充磁。

具体而言，第一检测单元包括第一充磁模块111a和第一检磁模块111b，第二检测单元包括第二充磁模块310和第二检磁模块112，第一充磁模块111a和第二充磁模块310的磁感应线均近似水平的穿过输送单元上方且相互成45°夹角。

本申请的发明人在实际操作中发现，对于工件中的断针而言，单一充磁模块对断针进行充磁时会存在一个约20°的充磁盲区，通过设置多个充磁模块在多个方向上对断针进行充磁，并使得通过该多个充磁模块间的相互配合对充磁盲区进行覆盖，即可保证任意随机位置的断针均能够较佳的被充磁。本实施例中，给出的第一充磁模块111a和第二充磁模块310的磁感应线偏转角度为45°，其仅仅给出一个具体的数值，实际上当该偏转角度在30°～60°之间是均能够产生较佳的效果，本申请中不在一一列举。

另外，设置多个充磁模块的具体方式也并不局限于本实施例中的方式，也可以为如在一个检测单元处设置多个充磁单元，只要对充磁盲区进行覆盖即可。总之，本实施例仅给出了其中一种具体的设置方式，本领域的技术人员根据本申请的精神在不作出任何创造性的劳动而进行的任何简单的变形都应当落入本申请的保护范围。

另外，本实施例中检测单元的数量为2个，在实际运用中，检测单元的数量是能够为包括1在内的任意数值的；而且可以预见的是，检测单元的数量越多，检测的精度也就越高。但是，为了同时达到较佳的检测精度和较低的成本，检测单元的数量在2～4之间较为合适，本申请中不再一一枚举。

本实施例中，输送单元包括依次连接的进料道121和传送道131，进料道121在高度方向上形成落差，传送道131水平设置。实际上，输送单元的作用仅在于运输工件使并使之经过检测单元，其可以采用任意能够实现该种功能的传送方式，本实施例中仅给出了其中一种具体的实施方式；输送单元的该种实施方式中，进料道121的存在，使得工件能够较佳的进行上料。

本实施例中，输送单元下料端还设有一分拣机构140，分拣机构140具有用于分别与检测单元检测出断针和未检测出断针相对应的两个输出工位。从而使得，分拣机构140能够根据是否检测出断针而进行相应的动作，从而能够较佳的将存在断针的工件和不存在断针的工件进行分离。

本申请中，充磁模块的作用仅在于提供一个磁场，其能够采用多种形式，如永磁体、电磁铁、充磁机等；本实施例中，为了兼顾制造成本、运行成本以及检针机整体的简洁，充磁模块采用的是永磁体。

本申请中，检磁模块只需能够在检测到较大剩磁时进行动作即可，因此其也能够采用多种形式。本实施例中，检磁模块主要由磁敏传感器构成，其在检测到较大剩磁时，能够产生可以直接被上位设备接收并处理的电信号。

本实施例中，检针机本体110处还设有与其内部检测系统连接的用于实现报警功能的报警装置150，另外与检针机本体110相配合的还设有用于对其内部检测系统进行管理控制的控制柜160。

实施例2

本实施例也提供了一种检针机，其与实施例1的区别在于：本实施例中，为克服磁各向异性，给出了充磁模块的另一种设置方式；其中，任一检测单元均包括多个充磁模块，该多个充磁模块分别用于在多个不同方向上对待检工件进行充磁。

本实施例中，设于任一检测单元处的多个充磁模块，在数量和空间位置间的关系，应当符合实施例1中的分析结论，即需要对充磁盲区进行覆盖。

实施例3

在实施例1或2的基础上，本实施例提供了一种分体式机架结构。

参见图1、2或3，本实施例中的分体式机架结构包括相互独立的进料机架120和传送机架130，进料机架120处设有进料道121，传送机架130处设有传送道131；进料道121在高度方向上形成落差，传送道131水平设置，进料道121下端与传送道131逐渐平齐且伸入传送道131上方。

如图4所示，进料机架120包括第一支架构件122和第一轨道构件123，第一轨道构件123包括相互平行设置的第一连接板211和第二连接板212，第一连接板211和第二连接板212之间倾斜的设有进料轨道板，进料轨道板的上表面形成进料道121。

如图5所示，第一支架构件122包括均竖直设置的第一立杆511和第二立杆512，第一立杆511和第二立杆512在同一高度处分别同侧的垂直设有第一垂直杆521和第二垂直杆522，第一垂直杆521和第二垂直杆522的外端上方处分别垂直设有第一过渡杆531和第二过渡杆532。第一过渡杆531和第二过渡杆532间水平设有第一安装杆541，第一立杆511与第二立杆512间自上而下依次的水平设有第二安装杆542和第三安装杆543，并且使得第二安装杆542与第一安装杆541在同一高度上。第一连接板211以及第二连接板212均通过第一安装杆541、第二安装杆542和第三安装杆543设置在第一支架构件122上，具体安装时，在第一连接板211以及第二连接板212与第一安装杆541、第二安装杆542和第三安装杆543相对应的位置处均设有通孔，从而将第一安装杆541、第二安装杆542和第三安装杆543分别穿过第一连接板211以及第二连接板212即可实现快速安装。

另外，第一立杆511和第二立杆512间在下部还设有加固杆550，第一垂直杆521和第二垂直杆522的外端处还设有用于与传送机架130配合的连接块410。

本实施例中，第一支架构件122通过上述的构造，能够通过采用较少的材料而实现较佳的稳定性能和安装功能，从而结构轻便、利于施行。

如图6所示，第一轨道构件123中，第一连接板211和第二连接板212均构造成近似于直角三角形状，第一连接板211和第二连接板212直角顶点部用于与第三安装杆543配合，第一连接板211和第二连接板212其余2个顶点部用于分别与第一安装杆541和第二安装杆542进行配合。进料轨道板沿着第一连接板211和第二连接板212的斜边部设于第一连接板211和第二连接板212之间，进料轨道板的两侧还均垂直的设有第一挡边板125，第一挡边板125与进料轨道板的对应处构造成方形的第一挡料部125a，第一挡边板125下方构造成用于伸入传送道131内的第一过渡部125b。

本实施例中，第一充磁模块111a是设于进料轨道板下方的，第一充磁模块111a的两端分别搭接在第一连接板211和第二连接板212的斜边处。

本实施例中，第一立杆511和第二立杆512的下方均设有第一可调支撑脚124，从而能够较佳的对第一支架构件122的高度进行调节。

如图7所示，传送机架130包括第二支架构件132和第二轨道构件133，第二轨道构件133包括输送带，输送带的工作面形成传送道131。可以理解的是，第二支架构件132主要是为了实现一个支撑的功能，因此其具体的形式能够为多种；第二轨道构件133主要是为了对工件进行运输使得其能够经过检测单元，因此第二轨道构件133能够在不影响检测单元实现检测(包括充磁和检磁)功能的情况下采用多种形式。

如图8所示，第二支架构件132包括第二支架构件本体810，第二支架构件本体810下方设有支撑件，第二支架构件本体810上方设有一安装面板820。安装面板820位于传送道131的下方，安装面板820能够用于设置充磁模块或检磁模块。第二支架构件本体810一端(图8中左端)用于与连接块410连接，第二支架构件本体810另一端(图8中右端)用于设置分拣机构140。

如图9所示，第二轨道构件133包括传送带910，传送带910通过设于第二支架构件本体810上方两端的主动带轮920和从动带轮930实现运转，传送带910位于主动带轮920和从动带轮930间的上表面构成传送道131。主动带轮920由一传动电机940带动，传动电机940通过一电机支架座950设于第二支架构件本体810处。第二支架构件本体810在主动带轮920上方处设有第一端头护盖961，第二支架构件本体810在从动带轮930上方处设有第二端头护盖962。传送带910的中部还设有支撑轮970，传送带910近主动带轮920处在相对的两侧处还设有一对调节轮980。

本实施例中，传送道131的两侧均设有第二挡边板134，第二挡边板134不仅能够较佳的防止工件从传送道131处的脱落，而且使得充磁模块和/或检磁模块也能够较佳的通过第二挡边板134设于传送道131处。

另外，一方面磁场在空间中的衰减是非常明显的(与距离的3次方成正比)，另一方面断针在工件表面的分布位置也是随机的；这就是使得，为了保证较高的检测精度，就需要保证充磁模块和检磁模块与工件中可能在任意位置处存在的断针都要保持一个较近的距离(以能够达到较佳充磁效果和检磁效果为准)。由此，本实施例中的传送带910的材质选用不会造成磁场干扰的材料。这就使得，不仅能够通过第二挡边板134将充磁模块和/或检磁模块设于传送道131上方，而且还能够通过安装面板820将充磁模块和/或检磁模块设于传送道131下方；从而能够较佳的从多方位进行充磁和/或检磁，进而能够有效的提升检测精度。

本领域的技术人员应当理解的是，第二轨道构件133的具体方式包括但不局限于本实施例中所给出的方式，充磁模块和/或检磁模块也并不是必须需要设置在传送道131的下方。比如，如果充磁模块和检磁模块均仅设于传送道131上方，那么第二轨道构件133就可以采用任意能够实现工件传送功能的结构形式，虽然只进行一次检测的检测精度会劣于本实施例中所给出的结构，但是可以通过对工件进行多次检测而达到相近的效果。

实施例4

本实施例在实施例3的基础上，提供了一种用于检针机机架的行走支撑机构。

参找图2、3、7或8，其包括传送机架130，传送机架130下方设有第二可调支撑脚135和行走轮136。

本实施例中，传送机架130包括第二支架构件132，第二可调支撑脚135和行走轮136均设于第二支架构件132下方。第二可调支撑脚135包括垫片和螺杆，螺杆上段与传送机架130螺纹配合，螺杆下端与垫片连接。

本实施例中，就第二可调支撑脚135而言，垫片与传送机架130的距离能够通过螺杆进行调节，这使得在传送机架130安装时，能够通过对每个第二可调支撑脚135进行调节，而使得传送机架130能够较平稳的设置于多种工况的地面处。另外，行走轮136的设置使得，通过使第二可调支撑脚135远离地面即可较佳的搬移传送机架130。

本实施例中，行走轮136采用万向轮，行走轮136设于第二可调支撑脚135的内侧。行走轮136设于第二可调支撑脚135的内侧的好处在于，由于第二可调支撑脚135是会需要进行调整的，其设于外侧能够便于调整。

另外，根据本实施例中的行走支撑机构所要实现的功能而言，本领域的技术人员应当毫无疑义的可以理解的是，第二可调支撑脚135的上行至最大位置处时应当向上方收缩于第二可调支撑脚135，第二可调支撑脚135的下行至最大位置处时应当向下方突出于第二可调支撑脚135。

实施例5

本实施例提供了一种用于检针机的分拣机构，该分拣机构140用于设于检针机本体110输送单元的下料端处，其能够较佳的运用于实施例1或2或3中。

如图10、11所示，该分拣机构140包括用于沿输送单元运行方向设置的分料板142，分料板142背部与一垂直于输送单元运行方向的转动轴1010连接，转动轴1010可转动的设于检针机本体110处；转动轴1010一端通过一动力机构141与检针机本体110连接，动力机构141用于带动转动轴1010转动。

本实施例中，转动轴1010两端均与一轴承座1020轴承连接，轴承座1020设于检针机本体110处。动力机构141包括气缸，气缸的输出端通过一连杆机构与转动轴1010所述一端连接。连杆机构包括沿轴向与气缸输出端连接的第一连杆1030和沿径向与转动轴1010所述一端连接的第二连杆1040，第一连杆1030与第二连杆1040铰接连接。分料板142两侧均向上折起构造成导向挡边142a。

参照图8，本实施例中的分拣机构用于实施例3中时，转动轴1010两端的轴承座1020分别通过一轴承座安装板830设于第二支架构件本体810的右端处，同时气缸也设于第二支架构件本体810相应处。

实施例6

本实施例提供了一种工件中断针的检测系统及方法，其能够采用包括但不限于实施例1或2中的具体结构加以实现。

参照图12所示，本实施例中的检测系统包括：至少一个检测单元，检测单元包括用于对待检工件充磁的充磁模块和用于对充磁后待检工件中是否具有较大剩磁进行检测的检磁模块；以及控制单元，其用于采集检磁模块处的检测数据并执行相应的处理操作以输出对应的控制指令。

参照实施例1中的分析，为了克服因磁各项异性而导致的单一充磁模块不能够较全面的对任意位置的断针均进行较佳充磁的缺陷，能够将任一检测单元处设置多个充磁方向不同的充磁模块，或者即使每个检测单元处仅设置一个充磁模块也能够通过设置多个检测单元加以克服，或者通过对工件在多个方位上进行多次检测而克服。

另外，充磁模块能够为包括永磁体、电磁铁或充磁机在内的多种能够提供稳定磁场的单元或装置，检磁模块能够采用如磁敏传感器。

本实施例中，还包括拣料执行单元，拣料执行单元具有两种输出状态，控制单元能够根据检磁模块是否检测到较大剩磁分别输出用于使拣料执行单元在所述两种输出状态间进行切换的不同控制指令。

当本实施例中的系统采用实施例1中的具体结构加以实现时，检测单元能够以实施例1中的方式设于输送单元处。

当本实施例中的系统采用实施例2中的具体结构加以实现时，检测单元能够以实施例2中的方式设于输送单元处。

本实施例中，还包括报警单元和显示单元，控制单元在检磁模块检测到较大剩磁时输出用于使报警单元动作的控制指令，显示单元用于对控制单元处理的数据进行显示。本实施例的系统采用实施例1或2中的机构加以实现时，控制单元、显示单元等能够设于控制柜160处，报警单元能够设于报警装置150处。

基于本实施例中的检测系统，本实施例还提供了一种工件中断针的检测方法。其包括以下步骤：

1、采用一充磁模块对待检工件进行充磁；

2、采用一检磁模块对充磁后待检工件中是否具有较大剩磁进行检测；

3、采用一控制单元对检磁模块处的检测数据进行处理，并通过控制单元根据检磁模块是否检测到较大剩磁而输出对应的控制指令。

其中，步骤1中：能够采用单一充磁模块在多个方向上对待检工件进行充磁，也能够采用多个充磁模块分别在多个不同的特定方向上对待检工件进行充磁。应当理解的是，当采用单一充磁模块在多个方向上对工件充磁时能够，具体实现时能够采用多次对工件进行检测的方式实现；当采用多个充磁模块时，能够采用设置多个检测单元的方式或在检测单元处设置多个充磁模块的方式实现。

实施例7

为了较佳的克服因磁各向异性而可能带来的漏检，本实施例提供了一种用于提高检针机检测精度的充磁装置及方法，其能够较佳的运用于实施例1或2或6中。

本实施例中的充磁装置包括在检针机本体110输送单元处沿其运行方向依次设置的至少2个充磁模块，所述至少2个充磁模块的磁感应线均近似水平的穿过输送单元上方且互不平行。

本实施例中，任意相邻两个充磁模块的磁感应线所成夹角能够为30°～60°间的任一值，充磁模块采用如永磁体、电磁铁或充磁机。

参考图3，本实施例中的充磁装置运用于实施例1中的检针机中时，充磁模块的数量为2个，分别为第一充磁模块111a和第二充磁模块310，第一充磁模块111a和第二充磁模块310的磁感应线成45°夹角。

基于本实施例中的充磁装置，本实施例还提供了一种用于提高检针机检测精度的充磁方法，其包括：沿着检针机本体110输送单元的运行方向在输送单元处设置至少2个充磁模块，并使所述至少2个充磁模块的磁感应线均近似水平的穿过输送单元上方且互不平行。

本实施例中，能够使任一充磁模块的磁感应线均相对于，其在输送单元运行方向后方的，相邻充磁模块的磁感应线在顺时针或逆时针的方向上偏转30°～60°。

本实施例中的充磁方法采用实施例1中的结构加以实现时，参照图3，在输送单元处设置2个充磁模块，并使所述2个充磁模块的磁感应线夹角为45°。

实施例8

一方面由于磁场在空间的衰减速度较快，另一方面由于断针在工件表面的分布是随机的，这都会对检磁的精度产生较大影响。为了较佳的克服上述缺陷，本实施例提供了一种用于提升检针机检测精度的检磁装置及方法，其能够较佳的运用于实施例1或2或6中。

本实施例中的用于提升检针机检测精度的检磁装置，其包括设于检针机本体110输送单元处的检磁模块，检磁模块包括上检磁单元和下检磁单元，上检磁单元位于输送单元上方且检测面朝向输送单元，下检磁单元位于输送单元下方且检测面朝向输送单元。

本实施例中，上检磁单元包括沿输送单元宽度方向设置的多个相互独立的磁敏传感器，所述多个磁敏传感器的检测范围在输送单元宽度方向上依次重叠。

本实施例中，下检磁单元包括沿输送单元宽度方向设置的另外多个相互独立的磁敏传感器，所述另外多个磁敏传感器的检测范围在输送单元宽度方向上依次重叠。

本实施例中，上检磁单元与下检磁单元分别连接不同的数据采集单元，上检磁单元与对应的数据采集单元间与同一独立的供电单元连接，下检磁单元与对应的数据采集单元间与另外同一独立的供电单元连接。

本实施例中，所述同一独立的供电单元和所述另外同一独立的供电单元分别采用单独的接地端。

本实施例中的检磁装置用于实施例3中的机架机构时，如图13所示，上检磁单元包括上检磁单元本体1300；如图14所示，下检磁单元包括下检磁单元本体1400；其中，上检磁单元本体1300通过第二挡边板134设于输送单元上方，下检磁单元通过安装面板820设于输送单元下方。

上检磁单元本体1300包括两端用于分别与输送单元两侧的第二挡边板134进行连接的上检磁单元支架1310，上检磁单元支架1310上方设有上检磁单元盖板1320；上检磁单元支架1310下方设有用于设置所述多个磁敏传感器的上检磁单元电路板1330，上检磁单元电路板1330下方设有一个第一电路板固定板1340；第一电路板固定板1340用于较佳的将上检磁单元电路板1330固定于上检磁单元支架1310处，并且第一电路板固定板1340处设有用于所述多个磁敏传感器的检测面露出的第一检测孔1341。

下检磁单元本体1400包括下检磁单元安装板1410，安装面板820处设有用于与下检磁单元安装板1410配合的安装孔，下检磁单元安装板1410上方设有用于设置所述另外多个磁敏传感器的下检磁单元电路板1420，下检磁单元电路板1420上方设有第二电路板固定板1430；第二电路板固定板1430用于较佳的将下检磁单元电路板1420固定于下检磁单元安装板1410处，第二电路板固定板1430处设有用于所述另外多个磁敏传感器的检测面露出的第二检测孔1431。

基于本实施例中的检磁装置，本实施例还提供了一种用于提升检针机检测精度的检磁方法，其包括：在检针机本体110输送单元处设置检磁模块，检磁模块包括上检磁单元和下检磁单元；将上检磁单元设于输送单元上方并使得上检磁单元的检测面朝向输送单元，将下检磁单元设于输送单元下方并使得下检磁单元的检测面朝向输送单元。

本实施例中，上检磁单元采用多个相互独立的磁敏传感器，将该多个磁敏传感器沿输送单元的宽度方向进行阵列，并使得该多个磁敏传感器的检测范围在输送单元宽度方向上依次重叠。

本实施例中，下检磁单元采用另外多个相互独立的磁敏传感器，将该另外多个磁敏传感器沿输送单元的宽度方向进行阵列，并使得该另外多个磁敏传感器的检测范围在输送单元宽度方向上依次重叠。

本实施例中，将上检磁单元与下检磁单元分别与不同的数据采集单元进行连接。

本实施例中，将上检磁单元与对应的数据采集单元与同一独立的供电单元进行连接，将下检磁单元与对应的数据采集单元与另外同一独立的供电单元进行连接，并将所述同一独立的供电单元和所述另外同一独立的供电单元的接地端分别单独设置。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (14)

1.用于检测工件中断针的检针机，包括检针机本体(110)，其特征在于：检针机本体(110)包括用于传送待检工件的输送单元，输送单元处设有至少一个检测单元，检测单元包括沿输送单元传送方向依次设置的充磁模块和检磁模块。

2.根据权利要求1所述的检针机，其特征在于：任一检测单元均包括一个或多个充磁模块，所述一个或多个充磁模块分别用于在一个或多个不同方向上对待检工件进行充磁。

3.根据权利要求1所述的检针机，其特征在于：检测单元数量至少为2个，该至少2个检测单元中的充磁模块用于分别在不同方向上对待检工件进行充磁。

4.根据权利要求1所述的检针机，其特征在于：检测单元共有2个，分别为在输送单元传送方向上间隔设置的第一检测单元和第二检测单元；第一检测单元包括第一充磁模块(111a)和第一检磁模块(111b)，第二检测单元包括第二充磁模块(310)和第二检磁模块(112)，第一充磁模块(111a)和第二充磁模块(310)的磁感应线均近似水平的穿过输送单元上方且相互成30°～60°夹角。

5.根据权利要求1所述的检针机，其特征在于：检针机本体(110)包括相互独立的进料机架(120)和传送机架(130)，进料机架(120)处设有进料道(121)，传送机架(130)处设有传送道(131)；进料道(121)在高度方向上形成落差，传送道(131)水平设置，进料道(121)下端与传送道(131)逐渐平齐且伸入传送道(131)上方，进料道(121)和传送道(131)共同构成输送单元。

6.根据权利要求5所述的检针机，其特征在于：进料机架(120)包括第一支架构件(122)和第一轨道构件(123)，第一轨道构件(123)包括相互平行设置的第一连接板(211)和第二连接板(212)，第一连接板(211)和第二连接板(212)之间倾斜的设有进料轨道板，进料轨道板的上表面形成进料道(121)。

7.根据权利要求6所述的检针机，其特征在于：第一支架构件(122)的下方设有第一可调支撑脚(124)，进料道(121)的两侧均设有第一挡边板(125)，第一支架构件(122)处设有用于与传送机架(130)配合的连接块(410)。

8.根据权利要求5所述的检针机，其特征在于：传送机架(130)包括第二支架构件(132)和第二轨道构件(133)，第二轨道构件(133)包括输送带，输送带的工作面形成传送道(131)。

9.根据权利要求8所述的检针机，其特征在于：传送道(131)的两侧均设有第二挡边板(134)，第二支架构件(132)的下方同时设有第二可调支撑脚(135)和行走轮(136)。

10.根据权利要求1所述的检针机，其特征在于：输送单元下料端设有一分拣机构(140)，分拣机构(140)具有用于分别与检测单元检测出断针和未检测出断针相对应的两个输出工位。

11.根据权利要求10所述的检针机，其特征在于：分拣机构(140)包括用于沿输送单元运行方向设置的分料板(142)，分料板(142)背部与一垂直于输送单元运行方向的转动轴(1010)连接，转动轴(1010)可转动的设于检针机本体(110)处；转动轴(1010)一端通过一动力机构(141)与检针机本体(110)连接，动力机构(141)用于带动转动轴(1010)转动。

12.根据权利要求11所述的检针机，其特征在于：转动轴(1010)两端均与一轴承座(1020)轴承连接，轴承座(1020)设于检针机本体(110)处。

13.根据权利要求11所述的检针机，其特征在于：动力机构(141)包括气缸，气缸的输出端通过一连杆机构与转动轴(1010)所述一端连接。

14.根据权利要求13所述的检针机，其特征在于：连杆机构包括沿轴向与气缸输出端连接的第一连杆(1030)和沿径向与转动轴(1010)所述一端连接的第二连杆(1040)，第一连杆(1030)与第二连杆(1040)铰接连接。