CN106194310A - 一种相位器转子结构及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种相位器转子结构及其加工方法，所述的相位器转子结构包括相位器转子(1)，在所述相位器转子(1)上的与凸轮轴贴合面(11)上设置若干条凹痕(12)。由于与凸轮轴贴合面上设置若干条凹痕，使该与凸轮轴贴合面的粗糙度相应地增大，当相位器转子与凸轮轴相互配合工作时，能够有效地增加相位器转子上的与凸轮轴贴合面的摩擦力矩，防止相位器转子与凸轮轴之间发生打滑现象，显著地提高了相位器与凸轮轴之间的定位可靠性，有效地避免了活塞与气门相撞。所述凹痕可以通过激光打标方法加工而成，这种非接触式的加工方法与传统的机械加工方式相比较，更加易于实施，加工效率更高，因而实施成本更低廉。

Description

一种相位器转子结构及其加工方法
技术领域
本发明涉及相位器转子技术领域，尤其是涉及增加相位器转子与凸轮轴之间摩擦力的一种相位器转子结构及其加工方法。
背景技术
在相位器转子与凸轮轴相互配合工作过程中，如果相位器转子与凸轮轴相互接触贴合部位的摩擦力矩不能保证，将导致相位器转子与凸轮轴之间发生打滑现象，进而导致定位销变弯，使相位器与凸轮轴之间的定位可靠性降低，由此可能导致活塞与气门相撞。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种相位器转子结构及其加工方法，提高相位器与凸轮轴之间的定位可靠性。
本发明要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种相位器转子结构，包括相位器转子，在所述相位器转子上的与凸轮轴贴合面上设置若干条凹痕。
优选地，所述的凹痕均为经过与凸轮轴贴合面中心的直线纹路。
优选地，所述的凹痕的宽度设置为0.01mm-1mm。
优选地，所述的凹痕的目数设置为10-1000条。
优选地，所述的凹痕的深度设置为0.001mm-0.5mm。
优选地，所述的与凸轮轴贴合面呈圆环形。
一种相位器转子结构的加工方法，所述的相位器转子结构是如上所述的相位器转子结构，其加工方法包括如下步骤：
第1步，将待加工的相位器转子安装到激光刻印机的工作台上，并使相位器转子上的与凸轮轴贴合面朝向激光刻印机的激光发射出口；
第2步，根据预定的凹痕的加工参数调试激光刻印机设备；
第3步，启动激光刻印机，通过激光在所述的与凸轮轴贴合面上加工出凹痕。
优选地，在第2步中，按照预定的凹痕的加工参数来调试激光刻印机，并使激光的焦点对准相位器转子的中心孔圆心。
优选地，所述的预定的凹痕的加工参数是先在CorelDRAW绘图软件中绘制出矢量样图，然后将矢量样图导入到激光刻印机中。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过在相位器转子上的与凸轮轴贴合面上设置若干条凹痕，使得相位器转子上的与凸轮轴贴合面的粗糙度相应地增大，因此，当相位器转子与凸轮轴相互配合工作时，能够有效地增加相位器转子上的与凸轮轴贴合面的摩擦力矩，防止相位器转子与凸轮轴之间发生打滑，从而显著提高了相位器与凸轮轴之间的定位可靠性，有效地避免了活塞与气门发生相撞，具有结构简单、实施成本低廉等突出优点。
附图说明
图1为本发明一种相位器转子结构的示意图。
图2为图1中的A-A向剖视图。
图3为相位器转子与凸轮轴的配合示意图。
图中标记：1-相位器转子，2-凸轮轴，11-与凸轮轴贴合面，12-凹痕。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1、图2所示的一种相位器转子结构，包括相位器转子1，所述相位器转子1上形成圆环形的与凸轮轴贴合面11，在圆环形的与凸轮轴贴合面11上设置有若干条凹痕12。
如图3所示，当上述的相位器转子1与凸轮轴2相互配合工作时，由于所述相位器转子1上的与凸轮轴贴合面11上设置有若干条凹痕12，从而可以有效地增加相位器转子1上的与凸轮轴贴合面11的摩擦力矩，进而提高相位器与凸轮轴2之间的定位可靠性，不仅结构简单，而且易于实施。
为了进一步提高相位器与凸轮轴2之间的定位可靠性，优选地，所述凹痕12均为经过与凸轮轴贴合面11中心的直线纹路，其宽度通常设置为0.01mm-1mm，其深度通常设置为0.001mm-0.5mm；另外，所述凹痕12的目数可以设置为10-1000条，优选地，这些凹痕12均匀分布在与凸轮轴贴合面11上。因此，当相位器转子1与凸轮轴2相互配合工作时，所述的凹痕12垂直于相位器转子1、凸轮轴2的旋转方向，以防止相位器转子与凸轮轴之间发生打滑，从而能最大限度地增大相位器转子1上的与凸轮轴贴合面11的摩擦力矩，进而显著地提高相位器与凸轮轴2之间的定位可靠性，以避免活塞与气门发生相撞。
上述的相位器转子结构，可以是在相位器转子1上的与凸轮轴贴合面11上通过激光打标方式加工形成，其具体的加工方法包括如下步骤：
首先，将待加工的相位器转子1安装到激光刻印机的工作台上，并使相位器转子1上的与凸轮轴贴合面11朝向激光刻印机的激光发射出口。通常，所述的与凸轮轴贴合面11是向上并朝向激光刻印机的激光发射出口，以保证与凸轮轴贴合面11具有足够的受光面积和激光照射强度。
然后，根据预定的凹痕12的加工参数，调试激光刻印机设备。在调试激光刻印机时，尽量使激光的焦点对准相位器转子1的中心孔圆心，以保证凹痕12可以均匀地刻印在相位器转子1上的与凸轮轴贴合面11上。
接下来，启动激光刻印机，即可通过激光在所述的与凸轮轴贴合面11上加工出凹痕12。
最后，在凹痕12加工完成后，清洗相位器转子1上的打标粉尘，即可装配相位器。
在进行激光打标加工时，所用的激光刻印机通常是采用25瓦混合式激光刻印机；为了提高凹痕12的加工质量和加工效率，也可以是先利用CorelDRAW绘图软件绘制出所需的凹痕12的矢量样图，例如，凹痕12的加工参数范围：线宽0.01mm-1mm，目数10-1000条，然后，再将矢量样图导入到激光刻印机中。
由于采用了激光打标的加工方法，其通过激光刻印机发射出高强度的聚焦激光束并在焦点处按预定轨迹作用于相位器转子1上的与凸轮轴贴合面11上，使其表面材料气化后，最终形成了所需要的凹痕12。这是一种非接触式的加工方法，与传统的机械加工方式相比较，更加易于实施，不仅其过程控制精度更高，可实现微小标记的非接触式加工，从而能更加有效地防止相位器转子1与凸轮轴2之间发生打滑，而且，加工精细，加工出的图案清晰、美观，加工效率高，从而降低了加工成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种相位器转子结构，包括相位器转子(1)，其特征在于：所述相位器转子(1)上的与凸轮轴贴合面(11)上设置若干条凹痕(12)。
2.根据权利要求1所述的一种相位器转子结构，其特征在于：所述的凹痕(12)均为经过与凸轮轴贴合面(11)中心的直线纹路。
3.根据权利要求1或者2所述的一种相位器转子结构，其特征在于：所述的凹痕(12)的宽度设置为0.01mm-1mm。
4.根据权利要求1或者2所述的一种相位器转子结构，其特征在于：所述的凹痕(12)的目数设置为10-1000条。
5.根据权利要求1或者2所述的一种相位器转子结构，其特征在于：所述的凹痕(12)的深度设置为0.001mm-0.5mm。
6.根据权利要求1或者2所述的一种相位器转子结构，其特征在于：所述的与凸轮轴贴合面(11)呈圆环形。
7.一种相位器转子结构的加工方法，其特征在于：所述的相位器转子结构是如权利要求1-6任一项所述的相位器转子结构，其加工方法包括如下步骤：
第1步，将待加工的相位器转子(1)安装到激光刻印机的工作台上，并使相位器转子(1)上的与凸轮轴贴合面(11)朝向激光刻印机的激光发射出口；
第2步，根据预定的凹痕(12)的加工参数调试激光刻印机设备；
第3步，启动激光刻印机，通过激光在所述的与凸轮轴贴合面(11)上加工出凹痕(12)。
8.根据权利要求7所述的一种相位器转子结构的加工方法，其特征在于：在第2步中，按照预定的凹痕(12)的加工参数来调试激光刻印机，并使激光的焦点对准相位器转子(1)的中心孔圆心。
9.根据权利要求7所述的一种相位器转子结构的加工方法，其特征在于：所述的预定的凹痕(12)的加工参数是先在CorelDRAW绘图软件中绘制出矢量样图，然后将矢量样图导入到激光刻印机中。
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