CN106188886A - 一种抗老化耐腐塑木复合材料板材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种抗老化耐腐塑木复合材料板材，其组分按质量百分数配比为：植物纤维5％‑10％、溴化镁10％‑15％、聚丙乙烯20％‑25％、氢氧化铝3％‑5％、碱式硫酸镁晶须5％‑10％、木粉20％‑25％、烷基磺酸钠1％‑2％、领苯二甲酸酐5％‑8％。本发明还提供了一种抗老化耐腐塑木复合材料板材的制造方法，包括以下步骤：将上述成分进行混合，采用挤出机进行熔融共混并造粒，经过冷压定型制成。制造方便，成本低；塑料用量、木材用量少，环境友好；耐腐、使用寿命长。可广泛应用于各个领域。通过该方法制得的塑木复合材料板材具有抗老化耐腐，且制备方法简单，原料易得。

Description

一种抗老化耐腐塑木复合材料板材及其制备方法
技术领域
本发明涉及木材生产技术领域，具体而言，涉及一种抗老化耐腐塑木复合材料板材及其制备方法。
背景技术
塑木复合材料，是以聚丙乙烯等树脂或回收废旧塑料与木粉、秸秆粉等天然生物纤维复合而成，具有木材与塑料的双重特性，充分体现了资源利用、环保节约等一系列先进理念，是理想的绿色环保产品。其适用范围广泛，同时也解决了塑料、木材行业废弃资源的再生利用问题。但虽则如此，塑木复合材料开发初期，植物纤维的含量较低，塑料高分子基料为主要成分，提升了塑木防霉防腐能力，因此曾一度认为塑木本身具有耐腐性能。然而后期随着技术的改进，植物纤维的比例增加，由于植物纤维中含有半糖，甚至还含有淀粉和蛋白等营养物质，使得塑木复合材料更容易受腐。所以，对传统塑木复合材料进行改性，改善其耐腐和阻燃就十分必要。
发明内容
本发明旨在提供一种抗老化耐腐塑木复合材料板材，该塑木复合材料板材具有优异的抗老化和耐腐性。
为了实现上述目的，本发明提供了一种抗老化耐腐塑木复合材料板材，由以下重量份的原料制成：植物纤维5％-10％、溴化镁10％-15％、聚丙乙烯20％-25％、氢氧化铝3％-5％、碱式硫酸镁晶须5％-10％、木粉20％-25％、烷基磺酸钠1％-2％、领苯二甲酸酐5％-8％。
本发明还提供了一种抗老化耐腐塑木复合材料板材的制造方法，包含以 下步骤：
(1)、按质量份的原料投放到混合机中，温度100℃-130℃；时间为10-20min，得到混合物料。
(2)、将混合物料进行挤出机造粒，并置于成型模具内，移入热压机进行热压，压力为20-30Mpa，温度为160℃-200℃，挤出毛坯基材。
(3)、将毛坯基材移入冷压机进行冷压定型，温度为60℃-80℃，压力为20-25Mpa，保压时间为6-10min，压成待成品，
(4)、将冷压定型的待成品从模具中移除，整理为成品。
通过上述技术方案，本发明通过将个成分进行搅拌、熔融处理后，得到的塑木复合材料板材具有抗老化耐腐，且制备方法简单，原料易得。
本发明的一种抗老化耐腐塑木复合材料板材，生产制造方便，传统的塑料生产工艺无需改进即可用于其生产及加工制作，生产成本低；和普通塑料板材相比，所用塑料量减小，不容易发生变形；和普通木材板材相比，木材使用量少，可减少木材的砍伐量，不会象木材板材那样易开裂、虫蛀、翘曲变形等，无需进行防腐处理；和其它塑木复合材料板材相比，具有耐紫外光及氧气老化程度更高、不褪色、不腐烂等特点，使用寿命更长。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
一种抗老化耐腐塑木复合材料板材，由以下重量份的原料制成：植物纤维5％-10％、溴化镁10％-15％、聚丙乙烯20％-25％、氢氧化铝3％-5％、碱式硫酸镁晶须5％-10％、木粉20％-25％、烷基磺酸钠1％-2％、领苯二甲酸酐 5％-8％。
本发明还提供了一种抗老化耐腐塑木复合材料板材的制造方法，包含以下步骤：
(1)、按质量份的原料投放到混合机中，温度100℃-130℃；时间为10-20min，得到混合物料。
(2)、将混合物料进行挤出机造粒，并置于成型模具内，移入热压机进行热压，压力为20-30Mpa，温度为160℃-200℃，挤出毛坯基材。
(3)、将毛坯基材移入冷压机进行冷压定型，温度为60℃-80℃，压力为20-25Mpa，保压时间为6-10min，压成待成品。
(4)、将冷压定型的待成品从模具中移除，整理为成品。
在本发明中，混合的时间可以在宽泛的范围内选择，但是为了使得制得的塑木复合材料板材具有抗老化和耐腐性，优选地，混合时间为10-20min，温度为100℃-130℃。
在本发明中，温度可以在宽泛的范围内选择，但是为了使得制得的塑木复合材料板材具有抗老化和耐腐性，优选地，挤出机压力为20-30Mpa，温度为160℃-200℃。
在本发明中，温度和压力的时间可以在宽泛的范围内选择，但是为了使得制得的塑木复合材料板材具有抗老化和耐腐性，优选地，冷压时间为温度为60℃-80℃，压力为20-25Mpa。
在本发明中，保压可以在宽泛的范围内选择，但是为了使得制得的塑木复合材料板材具有抗老化和耐腐性，优选地，保压时间为6-10min分钟。。
实施例1
1)将塑木复合材料板材，其组分按质量百分数配比为：植物纤维5％、溴化镁10％、聚丙乙烯20％、氢氧化铝3％、碱式硫酸镁晶须5％、木粉20％、烷基磺酸钠1％、领苯二甲酸酐5％。
2)将上述配比后的混合温度100℃；时间为10min，得到混合物料。移入热压机进行热压，压力为20Mpa，温度为160℃，挤出毛坯基材
3)将毛坯基材移入冷压机进行冷压定型，温度为60℃，压力为20Mpa，保压时间为6min，压成待成品，整理得到塑木复合材料板材A1。
实施例2
1)将塑木复合材料板材，其组分按质量百分数配比为：植物纤维10％、溴化镁15％、聚丙乙烯25％、氢氧化铝5％、碱式硫酸镁晶须10％、木粉25％、烷基磺酸钠2％、领苯二甲酸酐8％。
2)将上述配比后的混合温度130℃；时间为20min，得到混合物料。移入热压机进行热压，压力为30Mpa，温度为200℃，挤出毛坯基材
3)将毛坯基材移入冷压机进行冷压定型，温度为80℃，压力为25Mpa，保压时间为10min，压成待成品，整理得到塑木复合材料板材A2。
实施例3
1)将塑木复合材料板材，其组分按质量百分数配比为：植物纤维8％、溴化镁12％、聚丙乙烯23％、氢氧化铝4％、碱式硫酸镁晶须7％、木粉22％、烷基磺酸钠1.5％、领苯二甲酸酐7％。
2)将上述配比后的混合温度110℃；时间为15min，得到混合物料。移入热压机进行热压，压力为25Mpa，温度为180℃，挤出毛坯基材
3)将毛坯基材移入冷压机进行冷压定型，温度为70℃，压力为22Mpa，保压时间为8min，压成待成品，整理得到塑木复合材料板材A3。
对比例1
按照实施例1的方法进行制得塑木复合材料板材B1，不同的是，未加入氢氧化铝。
对比例2
按照实施例1的方法进行制得塑木复合材料板材B2，不同的是，未加入碱式硫酸镁晶须。
对比例3
按照实施例1的方法进行制得塑木复合材料板材B3，不同的是，未加入烷基磺酸钠。
检测例1
对上述塑木复合材料板材的抗老化和耐腐性进行检测，结果为：塑木复合材料板材A1-A3的抗老化和耐腐性均优于塑木复合材料板材B1-B3的抗老化和耐腐性。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其 不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (6)

1.一种抗老化耐腐塑木复合材料板材，其特征在于，其组分按质量百分数配比为：植物纤维5％-10％、溴化镁10％-15％、聚丙乙烯20％-25％、氢氧化铝3％-5％、碱式硫酸镁晶须5％-10％、木粉20％-25％、烷基磺酸钠1％-2％、领苯二甲酸酐5％-8％。
2.—种权利要求1所述的塑木复合材料板材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
(1)、按质量份的原料投放到混合机中，温度100℃-130℃；时间为10-20min，得到混合物料。
(2)、将混合物料进行挤出机造粒，并置于成型模具内，移入热压机进行热压，压力为20-30Mpa，温度为160℃-200℃，挤出毛坯基材。
(3)、将毛坯基材移入冷压机进行冷压定型，温度为60℃-80℃，压力为20-25Mpa，保压时间为6-10min，压成待成品，
(4)、将冷压定型的待成品从模具中移除，整理为成品。
3.根据权利要求2所述的塑木复合材料板材的制备方法，其特征在于，步骤2)中混合机温度为100℃-130℃。
4.根据权利要求2所述的塑木复合材料板材的制备方法，其特征在于，步骤2)中的挤出机压力为20-30Mpa，温度为160℃-200℃。
5.根据权利要求2所述的塑木复合材料板材的制备方法，其特征在于，步骤2)中的冷压温度为60℃-80℃，压力为20-25Mpa。
6.根据权利要求2所述的塑木复合材料板材的制备方法，其特征在于，步骤2)中保压时间为6-10min。
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