CN106185205B - 一种螺旋钻杆及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种螺旋钻杆，杆体左端设置连接套管，杆体的右端设置连接内杆，杆体和连接套管上均设置螺旋叶片，连接套管上分别开设弹簧销插孔、U形销插孔，连接内杆上设置弹簧销，且连接内杆上对称开设销槽，相邻的连接内杆嵌入连接套管内，弹簧销插入弹簧销插孔内，U形销两端分别依次插入U形销插孔、销槽内；还涉及螺旋钻杆的生产方法，包括圆钢、杆体的下料；杆体开方处理；杆体端面整平；圆钢车外圆；铣方、钻孔和铣槽；对连接内杆倒圆角；压装连接套管、连接内杆与杆体等步骤。本发明有益效果：螺旋转杆结构强度大、连接方便、稳定性更好；自动化加工，加工精度高，工作效率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种螺旋钻杆制造加工技术领域，尤其涉及一种螺旋钻杆及其生产方法。
背景技术
螺旋钻杆由于兼具传送物料和打桩钻孔的双重功能，已经广泛应用于粮食、化肥等物料输送领域以及打桩钻孔等工程建设领域中；普通螺旋钻杆存在连接和拆卸不便的问题，且由于螺旋叶片缠绕时杆体与螺旋叶片的推进速度不均衡而导致螺旋叶片螺距不均匀；不能保证螺旋叶片首尾相接，且现有的制作螺旋钻杆的方法自动化程度不够，采用人工操作的部分较多，容易导致制作的螺旋钻杆精准度较低，且工人劳动强度大，工作效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种螺旋钻杆及其生产方法，解决了普通螺旋钻杆存在连接和拆卸不便、螺距不均匀，现有的制作螺旋钻杆的方法自动化程度不够，螺旋叶片不能首尾相接，制作的螺旋钻杆精准度较低，且工人劳动强度大，工作效率低的问题。
本发明为解决上述提出的问题所采用的技术方案是：
一种螺旋钻杆，包括杆体1、连接套管2、连接内杆3、螺旋叶片4、弹簧销5和U形销6，杆体1左端设置连接套管2，杆体1的右端设置连接内杆3，且连接套管2、连接内杆3均为方管，杆体1和连接套管2上均设置螺旋叶片4，连接套管2上分别开设弹簧销插孔7、U形销插孔8，连接内杆3上设置弹簧销5，且连接内杆3上对称开设销槽9，相邻的连接内杆3嵌入连接套管2内，弹簧销5插入弹簧销插孔7内， U形销6两端分别依次插入U形销插孔8、销槽9内。
所述的连接套管2为内部方形通孔的连接套管，连接内杆3为实心方钢杆，便于连接，且连接结构强度更大。
所述的连接内杆3的右端做倒圆角结构处理，便于将连接内杆插入连接套管中。
所述的每两个相邻的螺旋叶片4之间首尾顺次连接，实现了螺旋叶片的首尾相接。
一种螺旋钻杆的生产方法，包括如下步骤：
1）圆钢、杆体的下料：使用数控锯床对圆钢、杆体进行下料，对杆体下料时需要预留一定余料，以防止在开方时杆体长度缩减导致废料；
2）杆体开方处理：首先利用加热设备对杆体两侧进行加热，然后利用液压机两侧冲头的伸缩对杆体进行开方处理，制得右端连接内杆；
3）杆体端面整平：使用普通车床对杆体进行端面整平；
4）圆钢车外圆：使用数控车床对圆钢车外圆，制得连接套管，并达到所要求的外圆尺寸；
5）铣方、钻孔和铣槽：对上连接套管上的U形销插孔、弹簧销插孔进行加工，以保证位置精度，并对杆体的连接内杆部分进行铣槽，同时还对数控车床加工后的连接套管进行铣方，钻孔；
6）对连接内杆倒圆角：使用数控车床对已经完成开方的连接内杆倒圆角；
7）压装连接套管、连接内杆与杆体：使用压装液压机对加工后的连接套管、连接内杆与杆体进行压装，使其成为一个整体，在压装过程中需要保证配合精度；
8）连接内杆上开设销槽、焊接弹簧销：使用钻床对连接内杆开设销槽、使用电焊接将弹簧销焊接在连接内杆上；
9）缠绕钢带：使用自动缠绕机用来对螺旋叶片缠绕，在缠绕过程中需要保证固定螺距，防止叶片倒；
10）焊接连接套管：使用自动焊接机将连接套管与杆体自动焊接；
11）去除连接套管部分多余的螺旋叶片：使用普通车床去除连接套管部分多余的螺旋叶片；
12）修整：人工将螺旋叶片与杆体未焊接的部分焊接；
13）组装弹簧销。
所述的步骤10）中自动焊接机是在杆体旋转一周时，焊接机的焊枪所在的轴旋转一定圈数，使杆体与焊枪的同步，焊机对杆体自动焊接。
本发明的有益效果在于：1、螺旋转杆的结构强度更大、连接更方便，螺旋叶片的螺距更准确，具有更好的稳定性，实现了螺旋叶片的首尾相接。2、采用数控加工设备，自动缠绕机，自动焊接机，实现了自动化，保证了产品的加工精度，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。
附图说明
图1是本发明螺旋钻杆的结构示意图；
图2是本发明螺旋钻杆U形销的结构示意图；
图3是本发明螺旋钻杆生产方法的流程框图。
其中，1-杆体、2-连接套管、3-连接内杆、4-螺旋叶片、5-弹簧销、6-U形销、7-弹簧销插孔、8-U形销插孔、9-销槽。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明的实施例。
参照图1-3，本具体实施方式所述的一种螺旋钻杆，包括杆体1、连接套管2、连接内杆3、螺旋叶片4、弹簧销5和U形销6，杆体1左端设置连接套管2，杆体1的右端设置连接内杆3，且连接套管2、连接内杆3均为方管，杆体1和连接套管2上均设置螺旋叶片4，连接套管2上分别开设弹簧销插孔7、U形销插孔8，连接内杆3上设置弹簧销5，且连接内杆3上对称开设销槽9，相邻的连接内杆3嵌入连接套管2内，弹簧销5插入弹簧销插孔7内， U形销6两端分别依次插入U形销插孔8、销槽9内。
所述的连接套管2为内部方形通孔的连接套管，连接内杆3为实心方钢杆，便于连接，且连接结构强度更大。
所述的连接内杆3的右端做倒圆角结构处理，便于将连接内杆插入连接套管中。
所述的每两个相邻的螺旋叶片4之间首尾顺次连接，实现了螺旋叶片的首尾相接。
一种螺旋钻杆的生产方法，包括如下步骤：
1）圆钢、杆体的下料：使用数控锯床对圆钢、杆体进行下料，对杆体下料时需要预留一定余料，以防止在开方时杆体长度缩减导致废料；
2）杆体开方处理：首先利用加热设备对杆体两侧进行加热，然后利用液压机两侧冲头的伸缩对杆体进行开方处理，制得右端连接内杆；
3）杆体端面整平：使用普通车床对杆体进行端面整平；
4）圆钢车外圆：使用数控车床对圆钢车外圆，制得连接套管，并达到所要求的外圆尺寸；
5）铣方、钻孔和铣槽：对上连接套管上的U形销插孔、弹簧销插孔进行加工，以保证位置精度，并对杆体的连接内杆部分进行铣槽，同时还对数控车床加工后的连接套管进行铣方，钻孔；
6）对连接内杆倒圆角：使用数控车床对已经完成开方的连接内杆倒圆角；
7）压装连接套管、连接内杆与杆体：使用压装液压机对加工后的连接套管、连接内杆与杆体进行压装，使其成为一个整体，在压装过程中需要保证配合精度；
8）连接内杆上开设销槽、焊接弹簧销：使用钻床对连接内杆开设销槽、使用电焊接将弹簧销焊接在连接内杆上；
9）缠绕钢带：使用自动缠绕机用来对螺旋叶片缠绕，在缠绕过程中需要保证固定螺距，防止叶片倒；
10）焊接连接套管：使用自动焊接机将连接套管与杆体自动焊接；
11）去除连接套管部分多余的螺旋叶片：使用普通车床去除连接套管部分多余的螺旋叶片；
12）修整：人工将螺旋叶片与杆体未焊接的部分焊接；
13）组装弹簧销。
所述的步骤10）中自动焊接机是在杆体旋转一周时，焊接机的焊枪所在的轴旋转一定圈数，使杆体与焊枪的同步，焊机对杆体自动焊接。
本具体实施方式的有益效果在于：1、螺旋转杆的结构强度更大、连接更方便，螺旋叶片的螺距更准确，具有更好的稳定性，实现了螺旋叶片的首尾相接。2、采用数控加工设备，自动缠绕机，自动焊接机，实现了自动化，保证了产品的加工精度，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。
本发明的具体实施例不构成对本发明的限制，凡是采用本发明的相似结构及变化，均在本发明的保护范围内。
Claims (2)
1.一种螺旋钻杆的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
1）圆钢、杆体的下料：使用数控锯床对圆钢、杆体进行下料，对杆体下料时需要预留一定余料，以防止在开方时杆体长度缩减导致废料；
2）杆体开方处理：首先利用加热设备对杆体两侧进行加热，然后利用液压机两侧冲头的伸缩对杆体进行开方处理，制得右端连接内杆；
3）杆体端面整平：使用普通车床对杆体进行端面整平；
4）圆钢车外圆：使用数控车床对圆钢车外圆，制得连接套管，并达到所要求的外圆尺寸；
5）铣方、钻孔和铣槽：对上连接套管上的U形销插孔、弹簧销插孔进行加工，以保证位置精度，并对杆体的连接内杆部分进行铣槽，同时还对数控车床加工后的连接套管进行铣方，钻孔；
6）对连接内杆倒圆角：使用数控车床对已经完成开方的连接内杆倒圆角；
7）压装连接套管、连接内杆与杆体：使用压装液压机对加工后的连接套管、连接内杆与杆体进行压装，使其成为一个整体，在压装过程中需要保证配合精度；
8）连接内杆上开设销槽、焊接弹簧销：使用钻床对连接内杆开设销槽、使用电焊接将弹簧销焊接在连接内杆上；
9）缠绕钢带：使用自动缠绕机用来对螺旋叶片缠绕，在缠绕过程中需要保证固定螺距，防止叶片倒；
10）焊接连接套管：使用自动焊接机将连接套管与杆体自动焊接；
11）去除连接套管部分多余的螺旋叶片：使用普通车床去除连接套管部分多余的螺旋叶片；
12）修整：人工将螺旋叶片与杆体未焊接的部分焊接；
13）组装弹簧销。
2.如权利要求1所述的一种螺旋钻杆的生产方法，其特征在于：所述的步骤（10）中自动焊接机是在杆体旋转一周时，焊接机的焊枪所在的轴旋转一定圈数，使杆体与焊枪的同步，焊机对杆体自动焊接。
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