CN106181235A - 一种屏蔽泵轴套的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种屏蔽泵轴套的加工工艺，所述热处理前对轴套料进行酸洗，一方面可以除去轴套料表面氧化物，另一方面可以使轴套料表面形成碎石状的微观结构，有利于加工的进行，所述精车内孔后进行渗碳处理，可以提高其耐磨性能，所述钻机的转速以及温度的控制，可以在保证钻孔质量的同时使轴套料受热均匀，所述产品精度误差的控制，可以保证产品的合格率，采用此种加工工艺加工出来的屏蔽泵轴套具有尺寸误差小以及合格率高的优点，市场潜力巨大，前景广阔。
Description
技术领域
本发明属于屏蔽泵的加工工艺领域，更具体地说，本发明涉及一种屏蔽泵轴套的加工工艺。
背景技术
屏蔽泵把泵和电机连在一起，电动机的转子和泵的叶轮固定在同一根轴上，利用屏蔽套将电机的转子和定子隔开，转子在被输送的介质中运转，其动力通过定子磁场传给转子，孔加工技术是金属切削加工的一个重要环节，精密深孔加工就更是重中之重。随着高新技术的发展液压控制技术占的比重越来越大，传统笨重机械被液压机械逐步取代。目前屏蔽泵轴套加工工艺存在着工艺比较繁琐，尺寸误差大以及合格率不高的问题。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种屏蔽泵轴套的加工工艺。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种屏蔽泵轴套的加工工艺，包括如下步骤：
（1）热处理
将轴套料置于100-200℃的电阻炉内，保温20-40min，然后在空气中冷却1-2h，接着将电阻炉升温至200-300℃，将轴套料放入电阻炉内恒温加热30-40min，最后冷却到室温；
（2）粗车内孔、端面
接着将热处理的轴套料的两侧进行切削端面和内孔处理，所述切削的速度为5-7r/min，所述切削端面的尺寸为3-5mm，所述轴套料内孔的切削深度为0.2-0.4mm；
（3）正火
粗车内孔、端面后，对轴套料表面进行表面高频淬火，热处理后轴套料的硬度为190-210HBS ；
（4）半精车内孔、端面
接着通过夹具夹紧轴套料，平滑接刀，对轴套料进行半精确切削，所述半精确切削的速度为3-6r/min，所述切削的量为0.1-0.3mm；
（5）精车内孔、端面
接着通过夹具倒头装夹轴套料，平滑接刀，对轴套料进行精确切削，所述精确切削的速度为1-3r/min，所述切削的量为0.05-0.15mm；
（6）镗内孔和端面
通过中心架支撑轴套料，通过钻机对内孔和端面进行加工；
（7）磨削
然后通过平面磨削机将内孔和端面进行磨削加工，所述磨削机的速度为40-60mm/s，磨削机的功率为5000-7000W；
（8）成品检验
对进行加工后的轴承套在进行检验，将检查合格的产品包装、出厂。
优选的，所述步骤（1）中热处理前对轴套料进行酸洗。
优选的，所述酸洗的步骤为两步。
优选的，所述步骤一为：将轴套料投入到CH2Cl2中，超声处理1-3h，步骤二：接着再投入到含4-6%的稀硫酸中超声处理20-40min，然后用蒸馏水冲洗1-3遍。
优选的，所述步骤（5）中精车内孔后进行渗碳处理。
优选的，所述渗碳的厚度为1.8-2mm。
优选的，所述步骤（6）中钻机的转速为120-140m/min，钻机温度控制在18-22℃。
优选的，所述步骤（8）中检验产品精度误差在0-0.4mm。
有益效果：本发明提供了一种屏蔽泵轴套的加工工艺，所述热处理前对轴套料进行酸洗，一方面可以除去轴套料表面氧化物，另一方面可以使轴套料表面形成碎石状的微观结构，有利于加工的进行，所述精车内孔后进行渗碳处理，可以提高其耐磨性能，所述钻机的转速以及温度的控制，可以在保证钻孔质量的同时使轴套料受热均匀，所述产品精度误差的控制，可以保证产品的合格率，采用此种加工工艺加工出来的屏蔽泵轴套具有尺寸误差小以及合格率高的优点，市场潜力巨大，前景广阔。
具体实施方式
实施例1：
一种屏蔽泵轴套的加工工艺，包括如下步骤：
（1）热处理
首先对轴套料进行酸洗，接着将轴套料置于100℃的电阻炉内，保温20min，然后在空气中冷却1h，接着将电阻炉升温至200℃，将轴套料放入电阻炉内恒温加热30min，最后冷却到室温，所述酸洗的步骤一为：将轴套料投入到CH2Cl2中，超声处理1h，酸洗的步骤二：接着再投入到含4%的稀硫酸中超声处理20min，然后用蒸馏水冲洗1遍；
（2）粗车内孔、端面
接着将热处理的轴套料的两侧进行切削端面和内孔处理，所述切削的速度为5r/min，所述切削端面的尺寸为3mm，所述轴套料内孔的切削深度为0.2mm；
（3）正火
粗车内孔、端面后，对轴套料表面进行表面高频淬火，热处理后轴套料的硬度为190HBS；
（4）半精车内孔、端面
接着通过夹具夹紧轴套料，平滑接刀，对轴套料进行半精确切削，所述半精确切削的速度为3r/min，所述切削的量为0.1mm；
（5）精车内孔、端面
接着通过夹具倒头装夹轴套料，平滑接刀，对轴套料进行精确切削，所述精确切削的速度为1r/min，所述切削的量为0.05mm，所述精车内孔后进行渗碳处理，所述渗碳的厚度为1.8mm；
（6）镗内孔和端面
通过中心架支撑轴套料，通过钻机对内孔和端面进行加工，所述钻机的转速为120m/min，钻机温度控制在18℃；
（7）磨削
然后通过平面磨削机将内孔和端面进行磨削加工，所述磨削机的速度为40mm/s，磨削机的功率为5000W；
（8）成品检验
对进行加工后的轴承套在进行检验，将检查合格的产品包装、出厂，所述检验产品精度误差在0mm。
实施例2：
一种屏蔽泵轴套的加工工艺，包括如下步骤：
（1）热处理
首先对轴套料进行酸洗，接着将轴套料置于150℃的电阻炉内，保温30min，然后在空气中冷却1.5h，接着将电阻炉升温至250℃，将轴套料放入电阻炉内恒温加热35min，最后冷却到室温，所述酸洗的步骤一为：将轴套料投入到CH2Cl2中，超声处理2h，酸洗的步骤二：接着再投入到含5%的稀硫酸中超声处理30min，然后用蒸馏水冲洗2遍；
（2）粗车内孔、端面
接着将热处理的轴套料的两侧进行切削端面和内孔处理，所述切削的速度为6r/min，所述切削端面的尺寸为4mm，所述轴套料内孔的切削深度为0.3mm；
（3）正火
粗车内孔、端面后，对轴套料表面进行表面高频淬火，热处理后轴套料的硬度为200HBS；
（4）半精车内孔、端面
接着通过夹具夹紧轴套料，平滑接刀，对轴套料进行半精确切削，所述半精确切削的速度为4.5r/min，所述切削的量为0.2mm；
（5）精车内孔、端面
接着通过夹具倒头装夹轴套料，平滑接刀，对轴套料进行精确切削，所述精确切削的速度为2r/min，所述切削的量为0.1mm，所述精车内孔后进行渗碳处理，所述渗碳的厚度为1.9mm；
（6）镗内孔和端面
通过中心架支撑轴套料，通过钻机对内孔和端面进行加工，所述钻机的转速为130m/min，钻机温度控制在20℃；
（7）磨削
然后通过平面磨削机将内孔和端面进行磨削加工，所述磨削机的速度为50mm/s，磨削机的功率为6000W；
（8）成品检验
对进行加工后的轴承套在进行检验，将检查合格的产品包装、出厂，所述检验产品精度误差在0.2mm。
实施例3
一种屏蔽泵轴套的加工工艺，包括如下步骤：
（1）热处理
首先对轴套料进行酸洗，接着将轴套料置于200℃的电阻炉内，保温40min，然后在空气中冷却2h，接着将电阻炉升温至300℃，将轴套料放入电阻炉内恒温加热40min，最后冷却到室温，所述酸洗的步骤一为：将轴套料投入到CH2Cl2中，超声处理3h，酸洗的步骤二：接着再投入到含6%的稀硫酸中超声处理40min，然后用蒸馏水冲洗3遍；
（2）粗车内孔、端面
接着将热处理的轴套料的两侧进行切削端面和内孔处理，所述切削的速度为7r/min，所述切削端面的尺寸为5mm，所述轴套料内孔的切削深度为0.4mm；
（3）正火
粗车内孔、端面后，对轴套料表面进行表面高频淬火，热处理后轴套料的硬度为210HBS；
（4）半精车内孔、端面
接着通过夹具夹紧轴套料，平滑接刀，对轴套料进行半精确切削，所述半精确切削的速度为6r/min，所述切削的量为0.3mm；
（5）精车内孔、端面
接着通过夹具倒头装夹轴套料，平滑接刀，对轴套料进行精确切削，所述精确切削的速度为3r/min，所述切削的量为0.15mm，所述精车内孔后进行渗碳处理，所述渗碳的厚度为2mm；
（6）镗内孔和端面
通过中心架支撑轴套料，通过钻机对内孔和端面进行加工，所述钻机的转速为140m/min，钻机温度控制在22℃；
（7）磨削
然后通过平面磨削机将内孔和端面进行磨削加工，所述磨削机的速度为60mm/s，磨削机的功率为7000W；
（8）成品检验
对进行加工后的轴承套在进行检验，将检查合格的产品包装、出厂，所述检验产品精度误差在0.4mm。
经过以上方法后，分别取出样品，测量结果如下：
根据上述表格数据可以得出，当实施例2参数时加工后的轴承套比现有技术加工后的轴承套的精度高，且尺寸误差低，合格率也有所增加，此时更有利于轴承套的加工。
本发明提供了一种屏蔽泵轴套的加工工艺，所述热处理前对轴套料进行酸洗，一方面可以除去轴套料表面氧化物，另一方面可以使轴套料表面形成碎石状的微观结构，有利于加工的进行，所述精车内孔后进行渗碳处理，可以提高其耐磨性能，所述钻机的转速以及温度的控制，可以在保证钻孔质量的同时使轴套料受热均匀，所述产品精度误差的控制，可以保证产品的合格率，采用此种加工工艺加工出来的屏蔽泵轴套具有尺寸误差小以及合格率高的优点，市场潜力巨大，前景广阔。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (8)
1.一种屏蔽泵轴套的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）热处理
将轴套料置于100-200℃的电阻炉内，保温20-40min，然后在空气中冷却1-2h，接着将电阻炉升温至200-300℃，将轴套料放入电阻炉内恒温加热30-40min，最后冷却到室温；
（2）粗车内孔、端面
接着将热处理的轴套料的两侧进行切削端面和内孔处理，所述切削的速度为5-7r/min，所述切削端面的尺寸为3-5mm，所述轴套料内孔的切削深度为0.2-0.4mm；
（3）正火
粗车内孔、端面后，对轴套料表面进行表面高频淬火，热处理后轴套料的硬度为190-210HBS ；
（4）半精车内孔、端面
接着通过夹具夹紧轴套料，平滑接刀，对轴套料进行半精确切削，所述半精确切削的速度为3-6r/min，所述切削的量为0.1-0.3mm；
（5）精车内孔、端面
接着通过夹具倒头装夹轴套料，平滑接刀，对轴套料进行精确切削，所述精确切削的速度为1-3r/min，所述切削的量为0.05-0.15mm；
（6）镗内孔和端面
通过中心架支撑轴套料，通过钻机对内孔和端面进行加工；
（7）磨削
然后通过平面磨削机将内孔和端面进行磨削加工，所述磨削机的速度为40-60mm/s，磨削机的功率为5000-7000W；
（8）成品检验
对进行加工后的轴承套在进行检验，将检查合格的产品包装、出厂。
2.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴套的加工工艺，其特征在于：所述步骤（1）中热处理前对轴套料进行酸洗。
3.按照权利要求2所述的一种屏蔽泵轴套的加工工艺，其特征在于：所述酸洗的步骤为两步。
4.按照权利要求3所述的一种屏蔽泵轴套的加工工艺，其特征在于：所述步骤一为：将轴套料投入到CH2Cl2中，超声处理1-3h，步骤二：接着再投入到含4-6%的稀硫酸中超声处理20-40min，然后用蒸馏水冲洗1-3遍。
5.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴套的加工工艺，其特征在于：所述步骤（5）中精车内孔后进行渗碳处理。
6.按照权利要求5所述的一种屏蔽泵轴套的加工工艺，其特征在于：所述渗碳的厚度为1.8-2mm。
7.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴套的加工工艺，其特征在于：所述步骤（6）中钻机的转速为120-140m/min，钻机温度控制在18-22℃。
8.按照权利要求1所述的一种屏蔽泵轴套的加工工艺，其特征在于：所述步骤（8）中检验产品精度误差在0-0.4mm。
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