CN106180959A - 一种铜管焊接方法 - Google Patents

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刘绪军
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董爱芳
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Abstract

本发明公开了一种铜管焊接方法，具有以下步骤：a、将需要焊接的两根铜管固定在焊接夹具工装上；b、对铜管管口进打磨去除管口毛刺处理；c、另截取20‑30mm长的相近合金牌号铜管作为连接衬管；d、将连接衬管两端分别插入需要焊接的铜管管口内，对接的铜管管口两端间距为3～5mm之间；e、准备好银基焊条、焊粉、压力稳定的丙烷气和氧气；f、将焊粉预熔到焊条上，然后将焊条和焊粉进行一次性熔化并均匀渗透至对接好的管口上焊接牢固；g、焊接完后，将铜管自然冷却十秒钟以上，再用湿毛巾来擦拭冷却并用金相砂纸进行抛光处理。本发明操作简便，安全低成本，可实现铜管无限长度的连接，最终达到降本增效的目的。

Description

一种铜管焊接方法
技术领域
本发明涉及一种同轴射频电缆所用铜管的焊接方法。
背景技术
目前用于同轴射频电缆的铜管，其成品长度因生产工艺制约无法实现无限长度，因此电缆的主要供货形式为直管和盘管两种，直管的长度为了便于运输通常最长不会超过7米，盘管的长度一般最多也在4000米以内。而同轴射频电缆主要用于移动、电信、联通等通讯公司的基站、轨道通讯等特殊行业，其标准非常严格，行业常规标准为每卷长度为定尺500米，因长度收到局限经常需要进行停机，同时产生辅助材料的浪费，因此铜管长度对同轴射频电缆生产商的降本增效的影响比较大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术中之不足，提供一种铜管焊接方法，该方法操作简便，安全低成本，可实现铜管的无限长度，最终达到降本增效的目的。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铜管焊接方法，具有以下步骤：
a、将需要焊接的相同规格、状态的两根同轴射频电缆盘管芯铜管固定在焊接夹具工装上；
b、对需要焊接的铜管管口进行预处理，打磨去除管口毛刺，并确保管口两端可以紧密贴合；
c、另截取20-30mm长的相近合金牌号铜管作为连接衬管，连接衬管外径比需要焊接铜管的内径小0.40～0.80mm之间；
d、将连接衬管两端分别插入需要焊接的铜管管口内，并尽量保证连接衬管插入铜管内的长度一致，对接的铜管管口两端间距为3～5mm之间；
e、准备好银基焊条、焊粉、压力稳定的丙烷气或乙炔气和氧气；
f、对接好要焊接的管口后，首先将焊粉预熔到焊条上，然后将焊条和焊粉进行一次性熔化并均匀渗透至对接好的管口上，并将管口靠近保证完全贴合，焊条每次使用量不低于30mm；
g、焊接完后，将铜管自然冷却十秒钟以上，再用湿毛巾来擦拭冷却并用金相砂纸进行抛光处理，保证焊接处外表光滑，表面光亮无氧化现象。
为提高焊接后铜管表面一致光滑，步骤a中所述的两根铜管的外径差在0.50mm以内，壁厚差在0.30mm以内。
进一步地，为确保焊接质量稳定，步骤e中，丙烷气或乙炔气与氧气在焊炬内体积配比控制在1:1～1:1.2之间，气源经过减压后，丙烷气或乙炔气的压力控制在0.01～0.015MPa,氧气压力控制在0.5MP以下；焊炬调整为首先打开丙烷气阀点火后，慢慢开大氧气阀，蓝色外焰渐渐缩短，待外焰到至焰心约三倍长度时为适宜。
本发明的有益效果是：本发明操作简便，安全低成本，可实现铜管连接的无限长度，最终达到降本增效的目的。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明所用焊接夹具工装的结构示意图。
图中1.夹块模 2.导轨 3.铜管 4.连接衬管
具体实施方式
现在结合附图和优选实施例对本发明作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
一种铜管焊接方法，具有以下步骤：
a、将两根需要焊接的同轴射频电缆盘管芯铜管3夹持固定在焊接夹具工装的夹块模1上，两根铜管3牌号均为T2，状态为软态，外径为9.2mm，壁厚为0.45mm，两根铜管3的外径差在0.50mm以内，壁厚差在0.30mm以内；
b、对两根铜管3管口进行预处理，打磨去除管口毛刺，并确保管口两端可以紧密贴合；
c、另截取25mm长的相近合金牌号铜管作为连接衬管4，连接衬管4外径比需要焊接铜管3的内径小0.60mm；
d、将连接衬管4两端分别插入需要焊接的两根铜管3管口内，并尽量保证连接衬管4插入铜管3内的长度一致，对接的铜管3管口两端间距为4mm；
e、准备好银基焊条、焊粉、压力稳定的丙烷气或乙炔气和氧气，其中丙烷气或乙炔气与氧气在焊炬内体积配比控制在1:1～1:1.2之间，气源经过减压后，丙烷气或乙炔气的压力控制在0.01～0.015MPa,氧气压力控制在0.5MP以下；焊炬调整为首先打开丙烷气阀点火后，慢慢开大氧气阀，蓝色外焰渐渐缩短，待外焰到至焰心约三倍长度时为适宜；
f、对接好要焊接的管口后，首先将焊粉预熔到焊条上，然后将焊条和焊粉进行一次性熔化并均匀渗透至对接好的管口上，并将管口靠近保证完全贴合，焊条每次使用量不低于30mm；
g、焊接完后，将铜管3自然冷却十秒钟以上，再用湿毛巾来擦拭冷却并用金相砂纸进行抛光处理，保证焊接处外表光滑，表面光亮无氧化现象。
最后对铜管3的焊接接口进行取样测试，按照GB/T228-2002的方法进行测试抗拉强度，抗拉强度为252MPa,满足GB/T1984-2005的标准要求。
如图1所示的是本发明所用的焊接工装结构示意图，两个中心一致、凹槽尺寸相同的夹块模1相距设置在导轨2上，两根铜管3分别夹持在夹块模1的凹槽内，两根铜管3需要焊接的部位分别伸出各自夹块模1内端侧，铜管3伸出夹块模1内端侧长度为150mm，连接衬管4的长度为25mm，连接衬管4外径比需要焊接铜管3的内径小0.60mm。
本发明操作简便，安全低成本，可实现铜管3无限长度的连接，最终达到降本增效的目的。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (3)

1.一种铜管焊接方法，其特征是：具有以下步骤：
a、将需要焊接的相同规格、状态的两根同轴射频电缆盘管芯铜管固定在焊接夹具工装上；
b、对需要焊接的铜管管口进行预处理，打磨去除管口毛刺，并确保管口两端可以紧密贴合；
c、另截取20-30mm长的相近合金牌号铜管作为连接衬管，连接衬管外径比需要焊接铜管的内径小0.40～0.80mm之间；
d、将连接衬管两端分别插入需要焊接的铜管管口内，并尽量保证连接衬管插入铜管内的长度一致，对接的铜管管口两端间距为3～5mm之间；
e、准备好银基焊条、焊粉、压力稳定的丙烷气或乙炔气和氧气；
f、对接好要焊接的管口后，首先将焊粉预熔到焊条上，然后将焊条和焊粉进行一次性熔化并均匀渗透至对接好的管口上，并将管口靠近保证完全贴合，焊条每次使用量不低于30mm；
g、焊接完后，将铜管自然冷却十秒钟以上，再用湿毛巾来擦拭冷却并用金相砂纸进行抛光处理，保证焊接处外表光滑，表面光亮无氧化现象。
2.根据权利要求1所述的一种铜管焊接方法，其特征是：步骤a中所述的两根铜管的外径差在0.50mm以内，壁厚差在0.30mm以内。
3.根据权利要求1所述的一种铜管焊接方法，其特征是：步骤e中，丙烷气或乙炔气与氧气在焊炬内体积配比控制在1:1～1:1.2之间，气源经过减压后，丙烷气或乙炔气的压力控制在0.01～0.015MPa,氧气压力控制在0.5MP以下；焊炬调整为首先打开丙烷气阀点火后，慢慢开大氧气阀，蓝色外焰渐渐缩短，待外焰到至焰心约三倍长度时为适宜。
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