CN106142425B - 一种复合塑胶制品的生产设备及生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种复合塑胶制品的生产设备及生产方法，能够提高生产过程中合模时的密封性，从而保证产品质量，并可用于双色或不同密度等复合塑胶制品的制备。该生产设备由上至下依次为上模、中模和下模，上模的底部设有限位凸部，限位凸部的底部设有向上凹陷的上凹部；下模的顶部设有限位凹部，限位凹部的底部设有向下凹陷的下凹部；中模的顶部设有位置、形状与限位凸部相适配的中转凹部；中模的底部设有位置、形状与限位凹部相适配的中转凸部；限位凸部的位置、形状与限位凹部相适配，上凹部与下凹部的位置对应；生产设备还设有用于向上凹部、下凹部注料的注料通道。
Description
技术领域
本发明涉及一种复合塑胶制品的生产设备及生产方法。
背景技术
传统塑胶制品一般是将上、下模具扣合后，向中部的空腔注入发泡材料，经过发泡而制成的，该种塑胶制品的缺陷在于，只能采用同一种颜色，否则在发泡过程中，不同颜色的发泡材料就会混合在一起，导致成品的颜色混乱。
另外，传统的模具中，注胶通道一般垂直设置在上模中，直接从上部向空腔内注胶，该种注胶通道及注胶方式容易导致胶体堵塞注胶通道，不易清理。
发明内容
本发明的目的是提出一种复合塑胶制品的生产设备及生产方法，能够提高生产过程中合模时的密封性，从而保证产品质量，并可用于双色或不同密度等复合塑胶制品的生产。
本发明的复合塑胶制品的生产设备由上至下依次为上模、中模和下模，关键在于所述上模的底部设有向下突出的限位凸部，所述限位凸部的底部设有向上凹陷的上凹部；所述下模的顶部设有向下凹陷的限位凹部，所述限位凹部的底部设有向下凹陷的下凹部；所述中模的顶部设有位置、形状与限位凸部相适配的中转凹部；中模的底部设有位置、形状与限位凹部相适配的中转凸部；所述限位凸部的位置、形状与限位凹部相适配，所述上凹部与下凹部的位置对应；所述生产设备还设有用于向上凹部注料的上模注料通道，和用于向下凹部注料的下模注料通道。
当上模、中模、下模合模后，上模的限位凸部与中模的中转凹部对接在一起，而中模的中转凸部与下模的限位凹部对接在一起，保证了上模、中模、下模之间的密封性；此时上模的上凹部与中模的顶面形成一个密闭的腔体，下模的下凹部与中模的底面形成一个密闭的腔体，以用于注胶；取出中模后，再将上模与下模合模，上凹部与下凹部扣合在一起，形成用于发泡的密闭腔体。
具体来说，所述上模注料通道为设于上模底面和/或中模顶面的上凹槽，所述上凹槽与上凹部连通，所述下模注料通道为设于下模顶面和/或中模底面的下凹槽，所述下凹槽与下凹部连通。利用凹槽来形成注胶通道，便于后期对注胶残渣的清理，不会造成注胶通道的堵塞。
本发明提出的复合塑胶制品的生产方法，采用上述的生产设备，具体包括如下步骤：
A：将上模、下模加热至预定温度；
B：将上模、中模、下模合模；
C：将材料预热至粘稠状态，并通过注料通道向上凹部、下凹部注料；
D：开模，取出中模后，再将上模与下模合模，保持合模状态至少预定时间以使上凹部、下凹部内的材料发泡；然后开模取出成品复合塑胶制品。
上述生产方法的原理如下：在对上模、下模加热至预定温度后，再将粘稠状态的材料注入到上凹部、下凹部内，此时粘稠状态的材料就会粘附在上凹部、下凹部内，即使将中模取出，也不会影响上凹部、下凹部内材料的状态；最后再将上模与下模合模，进行发泡，上凹部、下凹部内的材料只是会粘结在一起，而不是混合起来，这样就为双色或不同密度等复合塑胶制品的制备提供了途径。
进一步地，所述C步骤中，在注料前使生产设备的注胶通道为真空状态，然后再进行注料。具体步骤如下：将所述生产设备放置在一个密闭箱体内，在注料前将密闭箱体抽真空，从而使生产设备的注胶通道为真空状态。这样排除产品内产生气泡的可能性以及湿气或外界环境造成的影响，提高产品质量。
进一步地，所述C步骤中，可以根据产品的需求，使注入上凹部、下凹部的材料的颜色或密度不同。
本发明的复合塑胶制品的生产设备避免了注胶通道的堵塞问题，并可用于双色或不同密度等复合塑胶制品的生产，具有很好的推广价值。
附图说明
图1是本发明的复合塑胶制品的生产设备的分体结构示意图。
图2是本发明的复合塑胶制品的生产设备的上、中、下模合模示意图。
图3是本发明的复合塑胶制品的生产设备的上、下模合模示意图。
附图标示：1、上模；11、限位凸部；12、上凹部；2、中模；21、中转凹部；22、中转凸部；23、上凹槽；24、下凹槽；3、下模；31、限位凹部；32、下凹部。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。
实施例1：
如图所示，本实施例的复合塑胶制品的生产设备由上至下依次为上模1、中模2和下模3，上模1的底部设有向下突出的限位凸部11，所述限位凸部11的底部设有向上凹陷的上凹部12；下模3的顶部设有向下凹陷的限位凹部31，所述限位凹部的底部设有向下凹陷的下凹部32；所述中模2的顶部设有位置、形状与限位凸部11相适配的中转凹部21；中模2的底部设有位置、形状与限位凹部相适配的中转凸部22；所述限位凸部11的位置、形状与限位凹部相适配，所述上凹部12与下凹部32的位置对应；所述生产设备还设有用于向上凹部12、下凹部32注料的注料通道。
在本实施例中，注料通道由上模注料通道和下模注料通道构成，所述上模注料通道为设于中模2顶面的上凹槽23，所述上凹槽23与上凹部12连通，所述下模注料通道为设于中模2底面的下凹槽24，所述下凹槽24与下凹部32连通。利用凹槽来形成注胶通道，便于后期对注胶残渣的清理，不会造成注胶通道的堵塞。
本发明提出的复合塑胶制品的生产方法，采用上述的生产设备，并将该生产设备放置在一个密闭箱体内，具体包括如下步骤：
A：将上模1、下模3加热至预定温度（180℃）；
B：如图2所示，将上模1、中模2、下模3合模；此时上模1的限位凸部11与中模2的中转凹部21对接在一起，而中模2的中转凸部22与下模3的限位凹部对接在一起，保证了上模1、中模2、下模3之间的密封性；上模1的上凹部12与中模2的顶面形成一个密闭的腔体，下模3的下凹部32与中模2的底面形成一个密闭的腔体，以用于注胶；
C：在注料前将密闭箱体抽真空，使生产设备处于真空环境下，将材料预热至粘稠状态，并通过注料通道向上凹部12、下凹部32注料，且注入上凹部12、下凹部32的材料的颜色不同；由于中模2的温度较低（常温状态，低于30℃），因此粘稠状态的材料并不会粘附在中模2的表面；
D：开模，取出中模2后，如图3所示，再将上模1与下模3合模，上凹部12与下凹部32扣合在一起， 形成用于发泡的密闭腔体；保持合模状态至少预定时间（80秒）以使上凹部12、下凹部32内的材料发泡；然后开模取出成品复合塑胶制品。
上述生产方法的原理如下：在对上模1、下模3加热至预定温度后，再将粘稠状态的材料注入到上凹部12、下凹部32内，此时粘稠状态的材料就会粘附在上凹部12、下凹部32内，即使将中模2取出，也不会影响上凹部12、下凹部32内材料的状态；最后再将上模1与下模3合模，进行发泡，上凹部12、下凹部32内的材料只是会粘结在一起，而不是混合起来，这样就为双色或不同密度等复合塑胶制品的制备提供了途径。
Claims (4)
1.一种复合塑胶制品的生产方法，采用的生产设备由上至下依次为上模、中模和下模，所述上模的底部设有向下突出的限位凸部，所述限位凸部的底部设有向上凹陷的上凹部；所述下模的顶部设有向下凹陷的限位凹部，所述限位凹部的底部设有向下凹陷的下凹部；所述中模的顶部设有位置、形状与限位凸部相适配的中转凹部；中模的底部设有位置、形状与限位凹部相适配的中转凸部；所述限位凸部的位置、形状与限位凹部相适配，所述上凹部与下凹部的位置对应；所述生产设备还设有用于向上凹部注料的上模注料通道，和用于向下凹部注料的下模注料通道；所述上模注料通道为设于中模顶面的上凹槽，所述上凹槽与上凹部连通；所述下模注料通道为设于中模底面的下凹槽，所述下凹槽与下凹部连通；其特征在于该生产方法包括如下步骤：
A：将上模、下模加热至预定温度；
B：将上模、中模、下模合模；
C：将材料预热至粘稠状态，并通过注料通道向上凹部、下凹部注料；
D：开模，取出中模后，再将上模与下模合模，保持合模状态至少预定时间以使上凹部、下凹部内的材料发泡；然后开模取出成品复合塑胶制品。
2.根据权利要求1所述的复合塑胶制品的生产方法，其特征在于所述C步骤中，在注料前使生产设备的注胶通道为真空状态，然后再进行注料。
3.根据权利要求2所述的复合塑胶制品的生产方法，其特征在于所述C步骤中，所述生产设备放置在一个密闭箱体内，在注料前将密闭箱体抽真空，从而使生产设备的注胶通道为真空状态。
4.根据权利要求1或2或3所述的复合塑胶制品的生产方法，其特征在于所述C步骤中，注入上凹部、下凹部的材料的颜色或密度不同。
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