CN106085688A - 葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统及方法 - Google Patents
葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统及方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统及方法，所述系统包括检测装置、现场控制装置以及加药装置；所述检测装置用于检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值；所述现场控制装置用于根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，并根据所述二氧化硫控制量调整所述加药装置的加药泵的流量；其中，所述加药装置用于通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫。本发明可以实现对葡萄酒酿造的整个发酵过程进行控制，相比于人工投加二氧化硫的方法加精确和智能，并可减少工作量和作业风险，提高工作效率，同时还可以实现节约二氧化硫用量，可保证葡萄酒的质量安全。
Description
技术领域
本发明涉及葡萄酒酿造领域，尤其涉及一种葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统及方法。
背景技术
二氧化硫添加是目前葡萄酒酿造的重要工艺，其处理过程是通过向葡萄酒醪中加入二氧化硫添加剂，以杀死葡萄醪中的细菌与酵母菌等微生物，或抑制它们的活性，从而防止微生物病害；同时，通过使二氧化硫与嗜氧性物质反应，防止葡萄酒外观和风味产生不良变化。然而，二氧化硫添加量既不能过多也不能不足：如果用量过多，产品就会带有刺激性的硫味，同时也会损害消费者的健康；而如果使用量不足，则不能避免葡萄酒的氧化和微生物病害。因此，对葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加量进行合理调控是保证葡萄酒高质量发酵的关键。
目前，国内葡萄酒厂完全是依赖酿酒师的经验及长间隔取样分析来判断加药量，并采用人工方式进行添加。显然，人工添加费时、费力，并且挥发出的二氧化硫气体会损害人体健康。
另一方面，二氧化硫作用于葡萄酒酿造是一个复杂的物理、化学及生物过程，很难通过对其反应机理的研究来准确地建立反应过程的数学模型；并且，人工添加过程中存在很多影响调控效果的因素，如葡萄酒中酒精浓度值、温度、pH值等。对于这样的非线形、大滞后系统，采用传统的人工控制方式很难对二氧化硫的浓度值变化做出快速反应，无法实现对葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加量的合理调控，影响酿造的葡萄酒的品质。
发明内容
针对现有葡萄酒酿造过程中采用人工添加二氧化硫，无法准确控制二氧化硫的添加量，导致酿造的葡萄酒的品质受到影响的缺陷，本发明一方面提供了一种葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统，包括检测装置、现场控制装置以及加药装置；
所述检测装置用于检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值；
所述现场控制装置用于根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，并根据所述二氧化硫控制量调整所述加药装置的加药泵的流量；
其中，所述加药装置用于通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫。
可选地，所述检测装置包括总硫分析模块，用于确定所述目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值。
可选地，所述现场控制装置包括数据输入接口、微处理器模块、输入模块、通信模块以及数据输出接口；
所述数据输入接口用于输入所述检测装置发送的所述当前二氧化硫浓度值；
所述微处理器模块用于根据所述当前二氧化硫浓度值与所述给定二氧化硫浓度值确定二氧化硫浓度值偏差、二氧化硫的浓度值变化率、二氧化硫添加量，并根据预设控制规则确定所述二氧化硫控制量；
所述数据输出接口用于将所述二氧化硫控制量输出至所述加药装置；
所述输入模块用于根据用户指令对控制器进行参数修正。
可选地，所述现场控制装置还包括：
显示模块，用于在现场实时显示二氧化硫调控过程中各工艺参数与控制参数；
其中，所述工艺参数与控制参数包括给定二氧化硫浓度值、当前二氧化硫浓度值、浓度值偏差、浓度值变化率以及二氧化硫控制量。
可选地，所述系统还包括远程控制装置；
相应地，所述现场控制装置还包括通信模块，所述通信模块用于向所述远程控制装置传输所述工艺参数与控制参数；
所述远程控制装置用于根据所述工艺参数与控制参数进行数据分析与调控效果分析，并根据所述数据分析与调控分析的结果对控制器进行参数修正和规则调整。
另一方面，本发明还提供了一种基于上述任一种所述葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统的控制方法，包括：
检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值；
根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量；
根据所述二氧化硫控制量调整加药装置的加药泵的流量；
其中，所述加药装置用于通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫。
可选地，所述根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，包括：
确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值；
分别确定二氧化硫的浓度值偏差、二氧化硫的浓度值变化率以及二氧化硫控制量的经验等级；
根据所述浓度值偏差的离散值以及所述浓度变化率的离散值的归属度最大值对应的经验等级查询第一预设归属度表，以确定二氧化硫的浓度值偏差对应的经验等级以及浓度值变化率对应的经验等级；
根据所述二氧化硫的浓度值偏差对应的经验等级以及所述浓度值变化率对应的经验等级查询控制规则表，以得到二氧化硫控制量的经验等级；
根据所述二氧化硫控制量的经验等级对应的归属度最大值查询第二预设归属度表，得到二氧化硫控制量的离散值；
根据所述二氧化硫控制量的离散值确定所述加药装置的二氧化硫控制量；
其中，所述浓度值偏差为所述给定二氧化硫浓度值与所述当前二氧化硫浓度值的差值；所述第一预设归属度表为所述二氧化硫的浓度值偏差、二氧化硫的浓度值变化率对应的归属度表；所述第二预设归属度表为所述二氧化硫控制量对应的归属度表。
可选地，所述确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值，包括：
确定二氧化硫的浓度值偏差对应的第一离散系数、浓度值变化率对应的第二离散系数以及二氧化硫控制量对应的精确系数；
分别根据所述第一离散系数和所述第二离散系数以及二氧化硫的浓度值偏差和二氧化硫的浓度值变化率确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值。
可选地，所述确定二氧化硫的浓度值偏差对应的第一离散系数、浓度值变化率对应的第二离散系数以及二氧化硫控制量对应的精确系数，包括：
根据二氧化硫的浓度值偏差的实际区间以及离散区间确定所述第一离散系数；
根据二氧化硫浓度值变化率的实际区间以及离散区间确定所述第二离散系数；
根据二氧化硫控制量的实际区间以及离散区间确定所述精确系数；
所述二氧化硫控制量包括所述加药泵的控制变频器的电流信号。
可选地，所述根据所述二氧化硫控制量的离散值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，包括：
根据所述二氧化硫控制量的离散值以及二氧化硫控制量对应的精确系数确定所述加药装置的二氧化硫控制量。
本发明的葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统及方法，通过检测装置检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值，现场控制装置根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，并根据所述二氧化硫控制量调整所述加药装置的加药泵的流量，以使所述加药装置通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫，可以实现对葡萄酒酿造的整个发酵过程进行控制，相比于人工投加二氧化硫的方法加精确和智能，并可减少工作量和作业风险，提高工作效率，同时还可以实现节约二氧化硫用量，可保证葡萄酒的质量安全。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一个实施例的葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统的结构示意图；
图2为本发明一个实施例的葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制方法的流程示意图；
图3为本发明另一个实施例的葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明一个实施例的葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统的结构示意图，如图1所示，该系统包括检测装置10、现场控制装置20以及加药装置30，其中：
检测装置10用于检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值；
现场控制装置20用于根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定加药装置30的二氧化硫控制量，并根据所述二氧化硫控制量调整加药装置30的加药泵的流量；
其中，加药装置30用于通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫。
作为本实施例的优选，上述检测装置10可以包括总硫分析仪，其用于检测葡萄酒醪中的二氧化硫浓度值，并将检测到的二氧化硫浓度值传输到现场控制装置20；
进一步地，在上述实施例的基础上，现场控制装置20还可以包括数据输入接口21、数据输出接口22、微处理器模块23以及输入模块24。
具体来说，数据输入接口21可以用于输入检测装置10传来的数据；
微处理器模块23可用于计算二氧化硫浓度偏差、二氧化硫浓度变化率、二氧化硫添加量，查询控制规则和计算精确控制量；数据输出接口用于输出上述数据到加药装置30；
在此基础上，输入模块24可以用于对控制器进行参数修正；
可选地，现场控制装置20还可以包括显示模块25，所述显示模块25可以用于现场实时显示二氧化硫调控过程各工艺参数与控制参数，其包括给定二氧化硫浓度、当前二氧化硫浓度、浓度偏差、浓度变化率以及添加量；
作为另一种优选的实施方式，所述系统还可以包括远程控制装置40；
在此基础上，现场控制装置20还可以包括通信模块26，所述通信模块26用于向所述远程控制装置40传输所述工艺参数与控制参数；
具体地，所述远程控制装置40可以用于根据所述工艺参数与控制参数进行数据分析与调控效果分析，并根据所述数据分析与调控分析的结果对控制器进行参数修正和规则调整；
其中，所述控制器用于控制所述加药装置30的变频器的电流信号，以通过变频器32控制所述加药泵31的流量。
具体来说，本实施例的系统的控制过程包括：先通过总硫分析仪检测出酒液中的二氧化硫浓度，并传输到现场控制装置中的控制器，计算出二氧化硫偏差与变化率作为输入量，通过控制器的控制规则得到二氧化硫的添加量，折算成电流输入到变频器，以控制加药泵的电机转速来调节泵的流量，实现二氧化硫自动添加，其中二氧化硫添加剂优选为6％亚硫酸溶液。
本实施例的葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统，通过检测装置检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值，现场控制装置根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，并根据所述二氧化硫控制量调整所述加药装置的加药泵的流量，以使所述加药装置通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫，可以实现对葡萄酒酿造的整个发酵过程进行控制，相比于人工投加二氧化硫的方法加精确和智能，并可减少工作量和作业风险，提高工作效率，同时还可以实现节约二氧化硫用量，可保证葡萄酒的质量安全。
图2为本发明一个实施例的葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制方法的流程示意图，如图2所示，该方法包括：
S1：检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值；
S2：根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量；
S3：根据所述二氧化硫控制量调整加药装置的加药泵的流量；
其中，所述加药装置用于通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫。
进一步地，作为上述方法实施例的优选，步骤S2所述根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，可以包括：
S21：确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值；
S22：分别确定二氧化硫的浓度值偏差、二氧化硫的浓度值变化率以及二氧化硫控制量的经验等级；
S23：根据所述浓度值偏差的离散值以及所述浓度变化率的离散值的归属度最大值对应的经验等级查询第一预设归属度表，以确定二氧化硫的浓度值偏差对应的经验等级以及浓度值变化率对应的经验等级；
S24：根据所述二氧化硫的浓度值偏差对应的经验等级以及所述浓度值变化率对应的经验等级查询控制规则表，以得到二氧化硫控制量的经验等级；
根据所述二氧化硫控制量的经验等级对应的归属度最大值查询第二预设归属度表，得到二氧化硫控制量的离散值；
S25：根据所述二氧化硫控制量的离散值确定所述加药装置的二氧化硫控制量；
其中，所述浓度值偏差为所述给定二氧化硫浓度值与所述当前二氧化硫浓度值的差值；所述第一预设归属度表为所述二氧化硫的浓度值偏差、二氧化硫的浓度值变化率对应的归属度表；所述第二预设归属度表为所述二氧化硫控制量对应的归属度表。
在此基础上述，作为另一种可选的实施方式，上述步骤S21所述确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值，还可以进一步包括：
S211：确定二氧化硫的浓度值偏差对应的第一离散系数、浓度值变化率对应的第二离散系数以及二氧化硫控制量对应的精确系数；
S212：分别根据所述第一离散系数和所述第二离散系数以及二氧化硫的浓度值偏差和二氧化硫的浓度值变化率确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值。
其中，步骤S211所述确定二氧化硫的浓度值偏差对应的第一离散系数、浓度值变化率对应的第二离散系数以及二氧化硫控制量对应的精确系数，可以包括：
根据二氧化硫的浓度值偏差的实际区间以及离散区间确定所述第一离散系数；
根据二氧化硫浓度值变化率的实际区间以及离散区间确定所述第二离散系数；
根据二氧化硫控制量的实际区间以及离散区间确定所述精确系数；
所述二氧化硫控制量包括所述加药泵的控制变频器的电流信号。
在此基础上，步骤S25所述根据所述二氧化硫控制量的离散值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，可具体包括：
根据所述二氧化硫控制量的离散值以及二氧化硫控制量对应的精确系数确定所述加药装置的二氧化硫控制量。
需要说明的是，本实施例所述的方法为基于上述系统实施例实现的，其原理和技术效果类似，此处不再赘述，且对于方法实施例而言，由于其与系统实施例基本相似，所以描述的比较简单，相关之处参见系统实施例的部分说明即可。
下面以一具体的实施例来说明本发明，但不限定本发明的保护范围。
图3为本发明另一个实施例的葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制方法的流程示意图，如图3所示，该方法包括以下步骤：
S1：获取二氧化硫浓度值的差值的实际区间为[-30，30]mg/L，输入变量S的离散区间为X＝{-6，-5，-4，-3，-2，-1，0，1，2，3，4，5，6}，得到离散系数
S2：获取二氧化硫浓度值的变化率的实际区间为[-3,3]mg/Lh，输入变量C的离散区间为Y＝{-6，-5，-4，-3，-2，-1，0，1，2，3，4，5，6}，得到离散系数
S3：获取控制变频器的电流信号m(mA)的实际区间为[4，20]，输出变量M的离散区间Z＝{-6，-5，-4，-3，-2，-1，0，1，2，3，4，5，6}，则控制参数变化的精确系数
S4：在二氧化硫添加调控装置(加药装置)的控制器中将输入变量S和C，输出变量M的经验等级分成7个级别，分别为NB(负大)、NM(负中)、NS(负小)、Z(零)、PS(正小)、PM(正中)、PB(正大)；
S5：将当前二氧化硫浓度值Si与给定二氧化硫浓度值S0做差获得二氧化硫浓度差值s＝Si-S0；
其中，给定二氧化硫浓度优选为S0＝30mg/L；
S6：根据当前二氧化硫浓度值Si与前一时刻二氧化硫浓度值Si-1之差以及采样周期T，计算二氧化硫浓度变化率
其中，采样周期优选为T＝1h；
S7：对二氧化硫浓度差值s转化为离散值xi＝α×s；
如果xi含有小数，则可以采用四舍五入的方法取整；
S8：对二氧化硫浓度变化率c转化为离散值yi＝β×c；
如果yi含有小数，则可以采用四舍五入的方法取整；
S9：通过查询下表一所示的变量S或C的归属度表，根据xi或yi归属度最大值对应的经验等级，确定变量S和C的经验等级分别为S0和C0；
S10：通过查询下表二所示的控制规则表，确定变量M的经验等级M0。
S11：通过查询变量M的归属度表，根据U0归属度最大值对应的离散值，将经验等级U0转换为离散值Z0,Z0∈Z；
S12：计算实际控制量m＝z0×γ；
输入变量S和C，输出变量M的离散值对经验等级的归属度依据酿酒专家经验总结出，分别为NB(负大)、NM(负中)、NS(负小)、Z(零)、PS(正小)、PM(正中)、PB(正大)。
表一变量S或C的归属度表
| -6 | -5 | -4 | -3 | -2 | -1 | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| NB | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| NM | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| NS | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Z | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| PS | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 |
| PM | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 |
| PB | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 |
表二变量M的归属度表
| -6 | -5 | -4 | -3 | -2 | -1 | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| NB | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| NM | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| NS | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Z | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| PS | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 | 0 | 0 |
| PM | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 | 0.4 | 0 |
| PB | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.4 | 1 |
依据酿酒专家实践经验总结出控制规则表如下表三所示：
表三控制规则表
以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统，其特征在于，包括检测装置、现场控制装置以及加药装置；
所述检测装置用于检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值；
所述现场控制装置用于根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，并根据所述二氧化硫控制量调整所述加药装置的加药泵的流量；
其中，所述加药装置用于通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述检测装置包括总硫分析模块，用于确定所述目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述现场控制装置包括数据输入接口、微处理器模块、输入模块、通信模块以及数据输出接口；
所述数据输入接口用于输入所述检测装置发送的所述当前二氧化硫浓度值；
所述微处理器模块用于根据所述当前二氧化硫浓度值与所述给定二氧化硫浓度值确定二氧化硫浓度值偏差、二氧化硫的浓度值变化率、二氧化硫添加量，并根据预设控制规则确定所述二氧化硫控制量；
所述数据输出接口用于将所述二氧化硫控制量输出至所述加药装置；
所述输入模块用于根据用户指令对控制器进行参数修正。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述现场控制装置还包括：
显示模块，用于在现场实时显示二氧化硫调控过程中各工艺参数与控制参数；
其中，所述工艺参数与控制参数包括给定二氧化硫浓度值、当前二氧化硫浓度值、浓度值偏差、浓度值变化率以及二氧化硫控制量。
5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述系统还包括远程控制装置；
相应地，所述现场控制装置还包括通信模块，所述通信模块用于向所述远程控制装置传输所述工艺参数与控制参数；
所述远程控制装置用于根据所述工艺参数与控制参数进行数据分析与调控效果分析，并根据所述数据分析与调控分析的结果对控制器进行参数修正和规则调整。
6.一种基于权利要求1-5任一项所述葡萄酒酿造过程中的二氧化硫添加控制系统的控制方法，其特征在于，包括：
检测目标葡萄酒醪中的当前二氧化硫浓度值；
根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量；
根据所述二氧化硫控制量调整加药装置的加药泵的流量；
其中，所述加药装置用于通过所述加药泵向所述目标葡萄酒醪中添加二氧化硫。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据所述当前二氧化硫浓度值与给定二氧化硫浓度值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，包括：
确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值；
分别确定二氧化硫的浓度值偏差、二氧化硫的浓度值变化率以及二氧化硫控制量的经验等级；
根据所述浓度值偏差的离散值以及所述浓度变化率的离散值的归属度最大值对应的经验等级查询第一预设归属度表，以确定二氧化硫的浓度值偏差对应的经验等级以及浓度值变化率对应的经验等级；
根据所述二氧化硫的浓度值偏差对应的经验等级以及所述浓度值变化率对应的经验等级查询控制规则表，以得到二氧化硫控制量的经验等级；
根据所述二氧化硫控制量的经验等级对应的归属度最大值查询第二预设归属度表，得到二氧化硫控制量的离散值；
根据所述二氧化硫控制量的离散值确定所述加药装置的二氧化硫控制量；
其中，所述浓度值偏差为所述给定二氧化硫浓度值与所述当前二氧化硫浓度值的差值；所述第一预设归属度表为所述二氧化硫的浓度值偏差、二氧化硫的浓度值变化率对应的归属度表；所述第二预设归属度表为所述二氧化硫控制量对应的归属度表。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值，包括：
确定二氧化硫的浓度值偏差对应的第一离散系数、浓度值变化率对应的第二离散系数以及二氧化硫控制量对应的精确系数；
分别根据所述第一离散系数和所述第二离散系数以及二氧化硫的浓度值偏差和二氧化硫的浓度值变化率确定浓度值偏差的离散值以及浓度变化率的离散值。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述确定二氧化硫的浓度值偏差对应的第一离散系数、浓度值变化率对应的第二离散系数以及二氧化硫控制量对应的精确系数，包括：
根据二氧化硫的浓度值偏差的实际区间以及离散区间确定所述第一离散系数；
根据二氧化硫浓度值变化率的实际区间以及离散区间确定所述第二离散系数；
根据二氧化硫控制量的实际区间以及离散区间确定所述精确系数；
所述二氧化硫控制量包括所述加药泵的控制变频器的电流信号。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于，所述根据所述二氧化硫控制量的离散值确定所述加药装置的二氧化硫控制量，包括：
根据所述二氧化硫控制量的离散值以及二氧化硫控制量对应的精确系数确定所述加药装置的二氧化硫控制量。
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