CN106080961B - B型围护系统底部支座的lng泄露承接装置及安装流程 - Google Patents

B型围护系统底部支座的lng泄露承接装置及安装流程 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置，该承接装置是由不锈钢板折弯形成的主屏和斜板组成的菱形盆状结构，在菱形盆状结构的对角线上布设有十字交叉分布的不锈钢条形板，所述菱形盆状结构设置在外底板和底部支座之间，所述底部支座包括层压木和绝缘层，所述绝缘层紧密包裹菱形盆状结构，所述主屏的外端布设于肘板的外端，所述主屏包围在肘板的外端，所述斜板的上端面与无支座区域的平直屏蔽膜之间相连通，所述平直屏蔽膜与外底板之间留有间隙。采用本发明的B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置，结构简单、制造方便、减少液货蒸发、低温性能良好，十分具有实用价值。

Description

B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置及安装流程
技术领域
本发明涉及船舶制造领域，具体是指一种B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置及安装流程。
背景技术
大型LNG船的新型“B型”围护系统特点是独立自持式围护系统，底部采用支座支撑，考虑到底部支座的支撑肘板趾端与LNG液货舱外底板接触处因长时间疲劳损伤后易产生裂纹导致LNG发生轻微泄露，超低温会对围护系统外围结构造成损伤，且由于泄露产生热对流进一步增加了液货的蒸发率。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置及安装流程，该结构简单，安装方便，能够减少液货蒸发。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置，该承接装置是由不锈钢板折弯形成的主屏和斜板组成的菱形盆状结构，在菱形盆状结构的对角线上布设有十字交叉分布的不锈钢条形板，所述菱形盆状结构设置在外底板和底部支座之间，所述底部支座包括层压木和绝缘层，所述绝缘层紧密包裹菱形盆状结构，所述主屏的外端布设于肘板的外端，所述主屏包围在肘板的外端，所述斜板的上端面与无支座区域的平直屏蔽膜之间相连通，所述平直屏蔽膜与外底板之间留有间隙。
所述主屏的厚度为1mm；不锈钢条形板的厚度为3mm，所述主屏的不锈钢与不锈钢条形板采用的均为耐低温不锈钢材料，在底部支座十字形顶撑肘板周边采用3mm不锈钢板分别与1mm不锈钢板焊接，以避免1mm钢板之间直接焊接。
所述主屏的下表面和绝缘层之间通过耐低温强力粘结剂粘结。
所述耐低温强力粘结剂为LOCTTTE UK 8202，该强力粘结剂具备低温性能良好稳定、粘结性强的类型，十分有实用性。
所述平直屏蔽膜与外底板之间间隙的高度h为10mm。
所述主屏的内底面与外底板之间的距离d为50mm。
一种B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，包括以下步骤：
步骤1、先将不锈钢条形板焊接在底部支座的四块肘板周围；
步骤2、然后按照设计所示位置将焊接好条形板的底部支座分别焊接在液货舱外底板上，所述每个底部支座周边的四块主屏切割折弯到位，使其分别与不锈钢条形板边缘保持对齐，将其焊接完成并保证焊缝密性满足要求，使得底部支座与无支座区域的平直屏蔽膜连接成一个完整严密的整体；
步骤3、按照设计所示位置将焊接好不锈钢条形板的底部支座分别焊接在液货舱外底板上，
步骤4、待整个平直屏蔽膜和各个底部支座都拼接完整后，再通过强力粘结剂及螺栓系统安装绝缘层，所述层压木的上块通过强力粘结剂与底部支座的上卡槽紧密粘合。
所述不锈钢条形板分为三段焊接，所述三段焊接分别为：距离肘板上顶端50mm平直段、距离肘板上顶端50mm至10mm斜坡段，距离肘板上顶端10mm平直段。
本发明菱形盆状结构区域大小由底部支座十字形顶撑肘板的延伸长度决定，菱形盆状结构区域需包裹在十字形顶撑肘板的外端。本发明中KL指折角线。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明的B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置，具有良好绝热性能，考虑到底部支座的支撑肘板趾端与LNG液货舱外底板接触处因长时间疲劳损伤后易产生裂纹导致LNG发生轻微泄露，超低温会对围护系统外围结构造成损伤，且由于泄露产生热对流进一步增加了液货的蒸发率，本发明设计结构简单、制造方便、安装简便，低温性能良好的LNG泄露承接装置以解决上述问题具有很好的实用价值。
附图说明
图1为本发明整体结构的主视图。
图2为图1的A-A剖面图。
图3为图1的B-B剖面图。
其中，附图标记：
1-主屏、2-斜板、3-不锈钢条形板、4-外底板、5-底部支座、51-层压木、52-绝缘层、6-肘板、7-平直屏蔽膜、8-上卡槽。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的技术内容，下面对本发明的具体实施作进一步说明。
如图1、图2和图3所示，本实施例B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置，该承接装置是由不锈钢板折弯形成的主屏1和斜板2组成的菱形盆状结构，在菱形盆状结构的对角线上布设有十字交叉分布的不锈钢条形板3，所述菱形盆状结构设置在外底板4和底部支座5之间，所述底部支座包括层压木51和绝缘层52，所述绝缘层紧密包裹菱形盆状结构，所述主屏1的外端布设于肘板5的外端，所述主屏1包围在肘板5的外端，所述斜板2的上端面与无支座区域的平直屏蔽膜6之间相连通，所述平直屏蔽膜6与外底板4之间留有间隙。
作为优选，本实施例主屏的厚度为1mm；不锈钢条形板的厚度为3mm。
作为进一步优选，本实施例主屏的下表面和绝缘层之间通过耐低温强力粘结剂粘结，耐低温强力粘结剂为LOCTTTE UK 8202。
作为更进一步优选，本实施例平直屏蔽膜与外底板之间间隙的高度h为10mm；主屏的内底面与外底板之间的距离d为50mm。
一种B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，包括以下步骤：
步骤1、先将不锈钢条形板3焊接在底部支座5的四块肘板6周围；所述不锈钢条形板3分为三段焊接，所述三段焊接分别为：距离肘板6上顶端50mm平直段、距离肘板6上顶端50mm至10mm斜坡段，距离肘板6上顶端10mm平直段；
步骤2、然后按照设计所示位置将焊接好条形板的底部支座分别焊接在液货舱外底板4上，每个底部支座5周边的四块1mm厚的主屏按照如图3所示位置切割折弯到位，使其分别与不锈钢条形板3边缘保持对齐，将其焊接完成并保证焊缝密性满足要求，使得底部支座5与无支座区域的平直屏蔽膜7连接成一个完整严密的整体；
步骤3、按照设计所示位置将焊接好不锈钢条形板3的底部支座5分别焊接在液货舱外底板4上，
步骤4、待整个平直屏蔽膜7和各个底部支座5都拼接完整后，再通过强力粘结剂及螺栓系统安装绝缘层52，所述层压木51的上块（所述层压木由上至下包括两块，分别为上块和下块）通过强力粘结剂与底部支座5的上卡槽8紧密粘合，所述平直屏蔽膜7与液货舱外底板4之间的10mm间隙和连接依靠绝缘系统布置图上相应的位置设置的垫块及连接块来保证，垫块及连接块设置在间隙中。
全部部件安装完毕后将围护系统整体吊装上船使各个底部支座的层压木51的上块与下块都匹配到位即可,当裂纹产生处（即图中C处）发生轻微泄露，会直接流入承接装置主屏中，减少液货的蒸发。
在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以做出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围。因此，说明书应被认为是说明性的而非限制性的。

Claims (7)

1.一种B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，其特征在于，该承接装置是由不锈钢板折弯形成的主屏（1）和斜板（2）组成的菱形盆状结构，在菱形盆状结构的对角线上布设有十字交叉分布的不锈钢条形板（3），所述菱形盆状结构设置在外底板（4）和底部支座（5）之间，所述底部支座包括层压木（51）和绝缘层（52），所述绝缘层紧密包裹菱形盆状结构，所述主屏（1）的外端布设于肘板（6）的外端，所述主屏（1）包围在肘板（6）的外端，所述斜板（2）的上端面与无支座区域的平直屏蔽膜（7）之间相连通，所述平直屏蔽膜（7）与外底板（4）之间留有间隙，所述承接装置的安装流程包括以下步骤：
步骤1、先将不锈钢条形板（3）焊接在底部支座（5）的四块肘板（6）周围；
步骤2、然后按照设计所示位置将焊接好条形板的底部支座分别焊接在液货舱外底板（4）上，所述每个底部支座（5）周边的四块主屏切割折弯到位，使其分别与不锈钢条形板（3）边缘保持对齐，将其焊接完成并保证焊缝密性满足要求，使得底部支座（5）与无支座区域的平直屏蔽膜（7）连接成一个完整严密的整体；
步骤3、按照设计所示位置将焊接好不锈钢条形板（3）的底部支座（5）分别焊接在液货舱外底板（4）上，
步骤4、待整个平直屏蔽膜（7）和各个底部支座（5）都拼接完整后，再通过强力粘结剂及螺栓系统安装绝缘层（52），所述层压木（51）的上块通过强力粘结剂与底部支座（5）的上卡槽（8）紧密粘合。
2.根据权利要求1所述的B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，其特征在于，所述主屏的厚度为1mm；不锈钢条形板的厚度为3mm。
3.根据权利要求1所述的B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，其特征在于，所述主屏的下表面和绝缘层之间通过耐低温强力粘结剂粘结。
4.根据权利要求3所述的B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，其特征在于，所述耐低温强力粘结剂为LOCTTTE UK 8202。
5.根据权利要求1所述的B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，其特征在于，所述平直屏蔽膜与外底板之间间隙的高度h为10mm。
6.根据权利要求1所述的B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，其特征在于，所述主屏的内底面与外底板之间的距离d为50mm。
7.根据权利要求1所述的B型围护系统底部支座的LNG泄露承接装置的安装流程，其特征在于，所述不锈钢条形板（3）分为三段焊接，所述三段焊接分别为：距离肘板（6）上顶端50mm平直段、距离肘板（6）上顶端50mm至10mm斜坡段，距离肘板（6）上顶端10mm平直段。
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