CN106057509A - 一种急停按钮装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种急停按钮装置，该装置包括外壳以及设置在外壳内部的一体式推杆机构，该一体式推杆机构包括一上一下依次设置在外壳内部的传动杆、推杆以及套设在推杆外部的轴套，推杆可沿轴向滑动设置在轴套内部。与现有技术相比，本发明在装配时，采用自下而上的倒装方式，将停档和反力弹簧分开安装固定，使停档能够独立装配，将停档的装配方式变得简单易装，有效避开了与反力弹簧同时按压装配，且一体式推杆机构可在外部一次性装配完成后，再作为一个整体与外壳装配，优化了各部件的装配顺序及工艺，提高了生产效率。

Description

一种急停按钮装置

技术领域

本发明属于低压电器技术领域，涉及一种急停按钮装置。

背景技术

急停按钮开关是主令控制电器的一种，当机器处于危险状态时，通过按压急停按钮开关切断电源，停止设备运转，从而达到保护人身和设备安全的目的。急停按钮开关通常为手动控制的按压式开关，采用串联方式接入设备的控制电路。在紧急情况下，急停按钮开关可直接断开控制电路电源从而快速停止设备，避免设备非正常工作。当按下急停按钮开关的蘑菇头按钮到其终端位置后，急停按钮开关锁定，将控制电路切断；之后通过旋转蘑菇头按钮实现开关的释放，进而解除急停按钮开关的锁定，控制电路恢复正常。

现有的急停按钮开关的推杆机构主要采用正装的方式，自上而下进行安装，具体步骤如下：

1、先将反力弹簧套入推杆中，并将反力弹簧伸出的弹簧钢丝插入推杆对应的孔内，再将停档弹簧套在停档的一端，压缩反力弹簧，将套好停档弹簧的停档放入推杆对应的孔中；

2、将反力弹簧向上压缩，同时按住停档，使停档弹簧向里压缩，之后旋转推杆，将轴套套入推杆相应的位置，使停档卡入轴套内相应位置，再在推杆的上端装入防水圈；

3、将装好轴套的推杆自上向下插入外壳中，再用推杆顶住轴套向下运动，使轴套挂钩与外壳内部挂钩配合，对轴套进行限位；

4、将推板自下方安装在推杆底部，并用螺钉将两者固定；

5、将按键安装在推杆顶部。

其中，在装配停档时，需将停档弹簧和反力弹簧同时进行压缩，才能保证停档能准确可靠装配，以免在安装停档时，反力弹簧产生阻挡，但此方法较为复杂，且操作难度较大；在装配轴套时，由于推杆及轴套采用自上而下的安装方式，需要通过推杆压缩反力弹簧直至顶到轴套后再继续向下按压，才能将轴套装入外壳内，并使轴套挂钩与外壳挂钩配合。因此，为了便于安装，可减小推杆与轴套之间的间隙，以缩短推杆压缩反力弹簧的行程；也可增加推杆的高度，使其能够满足与轴套之间的距离，并将轴套继续按压至外壳内相应位置。但是，若减小推杆与轴套之间的间隙，在急停按钮开关进行锤击试验过程中，当材料变形或破损时，冲击力便会通过推杆传向轴套及其它部件，造成损坏，进而影响产品的使用寿命；若增加推杆的高度，便会导致急停按钮开关设计得过高，限制其应用。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种安装简便的急停按钮装置。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种急停按钮装置，该装置包括外壳以及设置在外壳内部的一体式推杆机构，该一体式推杆机构包括一上一下依次设置在外壳内部的传动杆、推杆以及套设在推杆外部的轴套，所述的推杆可沿轴向滑动设置在轴套内部。

所述的传动杆与推杆之间通过螺钉固定连接。

所述的推杆的侧面沿径向开设有推杆盲孔，该推杆盲孔内由内而外依次设有停档弹簧及停档。

所述的轴套内侧开设有与停档相适配的轴套滑槽，该轴套滑槽的一端呈开口逐渐增大的喇叭型，另一端沿圆周方向深度逐渐减小至零。

所述的推杆的侧面设有与轴套底端相适配的推杆定位凸起。

所述的传动杆与轴套之间设有反力弹簧。

所述的传动杆与外壳之间设有防水圈。

所述的传动杆的顶端设有按键，该按键的底部外侧面设有按键螺纹，所述的传动杆的顶部内侧面设有与按键螺纹相适配的传动杆螺纹。

所述的轴套的外侧面设有凸起的轴套挂钩，所述的外壳的内侧面设有与轴套挂钩相适配的外壳挂钩。

所述的轴套的外侧面沿轴向设有凸起的轴套导向筋，所述的外壳的内侧面设有与轴套导向筋相适配的外壳导向槽。

所述的外壳内还设有对轴套进行轴向限位的限位筋。

本装置的一体式推杆机构采用倒装的方式，自下而上进行安装，具体步骤如下：

1、先将停档弹簧放入推杆盲孔中，再用停档压住停档弹簧，对准轴套滑槽的喇叭口，用力推动推杆，使停档沿着轴套滑槽喇叭型的一端滑入轴套滑槽另一端；之后旋转推杆，使停档沿圆周方向逐渐收缩于推杆盲孔内；然后进一步推动推杆，使轴套底端顶在推杆定位凸起上，以将推杆限位；之后回旋推杆，将停档调整至与轴套滑槽非喇叭型的一端深度最大处相对应；

2、将反力弹簧一端的弹簧钢丝插入传动杆上对应的孔中，再将另一端的弹簧钢丝插入轴套上对应的孔中，用手捏住传动杆旋转一圈半后向下压，使传动杆压在推杆顶端，并用螺钉将传动杆与推杆固定连接；

3、将装配好的一体式推杆机构从外壳下端向上穿入，先将轴套导向筋对准外壳导向槽，然后用力将推杆推入外壳中，使轴套挂钩在外壳内侧的挤压下受力变形，直至轴套挂钩与外壳挂钩配合到位，并通过限位筋对轴套进行轴向限位，一体式推杆机构便固定在外壳中；

4、在传动杆与外壳之间安装防水圈，并将按键的底部旋入传动杆顶部内。

本装置在初始位置时，轴套由外壳挂钩和限位筋进行固定，推杆及传动杆由轴套和反力弹簧进行限位。当向下拍打按键后，按键与传动杆、推杆一起向下运动，由推杆带动推杆末端的辅助触头运动，将控制电路切断，此时停档在进入轴套滑槽后弹出，卡在轴套滑槽内，形成自锁；需要恢复控制电路时，旋转按键，使其带动推杆旋转，停档便沿圆周方向逐渐收缩于推杆盲孔内，松开按键后，反力弹簧推动传动杆向上弹出，使轴套底端顶在推杆定位凸起上，同时反力弹簧带动推杆回旋至初始位置。

与现有技术相比，本发明具有以下特点：

1)在装配时，将停档和反力弹簧分开安装固定，使停档能够独立装配，将停档的装配方式变得简单易装，有效避开了与反力弹簧同时按压装配，且一体式推杆机构可在外部一次性装配完成后，再作为一个整体与外壳装配，优化了各部件的装配顺序及工艺，提高了生产效率；

2)采用自下而上的倒装装配方式，通过推杆与轴套底部接触进行按压装配，有效避免了轴套安装过程时，受到推杆的高度限制，因此降低了产品高度，且推杆仅与轴套下端接触限位，传动杆与轴套之间的距离可以设计得相对较大，当进行锤击试验时，通过外壳对按键的限位，可直接将力传递到外壳及装置的安装面板上，有效避免了锤击试验对装置内部各部件寿命的影响；

3)将传动杆螺纹设计在传动杆中间，避开了螺纹点胶后对橡胶密封圈的影响，有效避开了防水圈，而传统的急停按钮装置在安装按键时，需先涂覆胶水在按键螺纹上，起到紧固作用，但若涂覆胶水过多，便会导致胶水沿着按键螺纹溢出，流入防水圈内，使防水圈底部固化，从而影响防水圈的正常工作及操作手感；

4)产品综合性能高，各部件结构简单，易出模，易实现加工制造的批量化和自动化，降低了产品成本。

附图说明

图1为本发明的剖视结构示意图；

图2为本发明中外壳与一体式推杆机构装配状态示意图；

图3为本发明中外壳的结构示意图；

图4为本发明中轴套的结构示意图；

图5为本发明中轴套的剖视结构示意图；

图6为现有技术中急停按钮装置的剖视结构示意图；

图中标记说明：

1—外壳、2—传动杆、3—推杆、4—轴套、5—停档弹簧、6—停档、7—轴套滑槽、8—推杆定位凸起、9—反力弹簧、10—防水圈、11—按键、12—轴套挂钩、13—外壳挂钩、14—限位筋、15—螺钉、16—按键螺纹、17—一体式推杆机构。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例：

如图1-2所示的一种急停按钮装置，该装置包括外壳1以及设置在外壳1内部的一体式推杆机构17，该一体式推杆机构17包括一上一下依次设置在外壳1内部的传动杆2、推杆3以及套设在推杆3外部的轴套4，推杆3可沿轴向滑动设置在轴套4内部。

其中，传动杆2与推杆3之间通过螺钉15固定连接。推杆3的侧面沿径向开设有推杆盲孔，该推杆盲孔内由内而外依次设有停档弹簧5及停档6。

如图4-5所示，轴套4内侧开设有与停档6相适配的轴套滑槽7，该轴套滑槽7的一端呈开口逐渐增大的喇叭型，另一端沿圆周方向深度逐渐减小至零。推杆3的侧面设有与轴套4底端相适配的推杆定位凸起8。

传动杆2与轴套4之间设有反力弹簧9。传动杆2与外壳1之间设有防水圈10。传动杆2的顶端设有按键11，该按键11的底部外侧面设有按键螺纹16，传动杆2的顶部内侧面设有与按键螺纹16相适配的传动杆螺纹。

轴套4的外侧面设有凸起的轴套挂钩12，外壳1的内侧面设有与轴套挂钩12相适配的外壳挂钩13。轴套4的外侧面沿轴向设有凸起的轴套导向筋，外壳1的内侧面设有与轴套导向筋相适配的外壳导向槽。如图3所示，外壳1内还设有对轴套4进行轴向限位的限位筋14。

本装置的一体式推杆机构17采用倒装的方式，自下而上进行安装，具体步骤如下：

1、先将停档弹簧5放入推杆盲孔中，再用停档6压住停档弹簧5，对准轴套滑槽7的喇叭口，用力推动推杆3，使停档6沿着轴套滑槽7喇叭型的一端滑入轴套滑槽7另一端；之后旋转推杆3，使停档6沿圆周方向逐渐收缩于推杆盲孔内；然后进一步推动推杆3，使轴套4底端顶在推杆定位凸起8上，以将推杆3限位；之后回旋推杆3，将停档6调整至与轴套滑槽7非喇叭型的一端深度最大处相对应；

2、将反力弹簧9一端的弹簧钢丝插入传动杆2上对应的孔中，再将另一端的弹簧钢丝插入轴套4上对应的孔中，用手捏住传动杆2旋转一圈半后向下压，使传动杆2压在推杆3顶端，并用螺钉将传动杆2与推杆3固定连接；

3、将装配好的一体式推杆机构17从外壳1下端向上穿入，先将轴套导向筋对准外壳导向槽，然后用力将推杆3推入外壳1中，使轴套挂钩12在外壳1内侧的挤压下受力变形，直至轴套挂钩12与外壳挂钩13配合到位，并通过限位筋14对轴套4进行轴向限位，一体式推杆机构17便固定在外壳1中；

4、在传动杆2与外壳1之间安装防水圈10，并将按键11的底部旋入传动杆2顶部内。

本装置在初始位置时，轴套4由外壳挂钩13和限位筋14进行固定，推杆3及传动杆2由轴套4和反力弹簧9进行限位。当向下拍打按键11后，按键11与传动杆2、推杆3一起向下运动，由推杆3带动推杆3末端的辅助触头运动，将控制电路切断，此时停档6在进入轴套滑槽7后弹出，卡在轴套滑槽7内，形成自锁；需要恢复控制电路时，旋转按键11，使其带动推杆3旋转，停档6便沿圆周方向逐渐收缩于推杆盲孔内，松开按键11后，反力弹簧9推动传动杆2向上弹出，使轴套4底端顶在推杆定位凸起8上，同时反力弹簧9带动推杆3回旋至初始位置。

与图6所示的急停按钮装置相比，本装置在装配时，采用自下而上的倒装方式，将停档6和反力弹簧9分开安装固定，使停档6能够独立装配，将停档6的装配方式变得简单易装，有效避开了与反力弹簧9同时按压装配，且一体式推杆机构17可在外部一次性装配完成后，再作为一个整体与外壳1装配，优化了各部件的装配顺序及工艺，提高了生产效率。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种急停按钮装置，其特征在于，该装置包括外壳(1)以及设置在外壳(1)内部的一体式推杆机构(17)，该一体式推杆机构(17)包括一上一下依次设置在外壳(1)内部的传动杆(2)、推杆(3)以及套设在推杆(3)外部的轴套(4)，所述的推杆(3)可沿轴向滑动设置在轴套(4)内部。

2.根据权利要求1所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的推杆(3)的侧面沿径向开设有推杆盲孔，该推杆盲孔内由内而外依次设有停档弹簧(5)及停档(6)。

3.根据权利要求2所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的轴套(4)内侧开设有与停档(6)相适配的轴套滑槽(7)。

4.根据权利要求3所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的推杆(3)的侧面设有与轴套(4)底端相适配的推杆定位凸起(8)。

5.根据权利要求1所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的传动杆(2)与轴套(4)之间设有反力弹簧(9)。

6.根据权利要求1所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的传动杆(2)与外壳(1)之间设有防水圈(10)。

7.根据权利要求6所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的传动杆(2)的顶端设有按键(11)，该按键(11)的底部外侧面设有按键螺纹(16)，所述的传动杆(2)的顶部内侧面设有与按键螺纹(16)相适配的传动杆螺纹。

8.根据权利要求1所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的轴套(4)的外侧面设有凸起的轴套挂钩(12)，所述的外壳(1)的内侧面设有与轴套挂钩(12)相适配的外壳挂钩(13)。

9.根据权利要求8所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的轴套(4)的外侧面沿轴向设有凸起的轴套导向筋，所述的外壳(1)的内侧面设有与轴套导向筋相适配的外壳导向槽。

10.根据权利要求9所述的一种急停按钮装置，其特征在于，所述的外壳(1)内还设有对轴套(4)进行轴向限位的限位筋(14)。