CN106017263A - 一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，包括检测台、左固定柱、右固定柱、两个塞规、基准平板、三个位移传感器、PLC和两个弧形压爪；检测台上设有能放置缸筒的弧形基准凹槽；每个塞规均能与缸筒的内孔相配合；弧形基准凹槽的正上方设置有一根能够旋转的转动横杆；基准平板固定设在转动横杆的中部；基准平板的一个侧面上从左至右依次设置有三个均与PLC相连接的位移传感器，基准平板的另一个侧面上设置有两个均能与缸筒表面相配合的弧形压爪，每个弧形压爪均通过升降杆与基准平板固定连接。本申请在检测过程中，位移传感器不与油缸缸筒直接接触，不会对油缸缸筒表面产生划痕，检测准确度高、检出率高、检测方便。

Description

一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装
技术领域
本申请涉及一种油缸生产过程中的辅助检验装置，特别是一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装。
背景技术
油缸生产过程中，对缸筒的左右两端的同轴度要求较高，对较长缸筒，生产中更容易出现变形、椭圆或左右不同轴的现象。因此，生产过程中，均需要对缸筒的同轴度进行检测，现有方法大多数是人工目视检测，检出率低，已漏检。也有采用使用塞规左右两端进行塞套的办法，但检测繁琐，工作量大，且不能读出变形的具体数据，不便于分析。
发明内容
本申请要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，该能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装在检测过程中，位移传感器不与油缸缸筒直接接触，位移传感器使用寿命长，且不会对油缸缸筒表面产生划痕，检测准确度高、检出率高、检测方便、能自动读数。
为解决上述技术问题，本申请采用的技术方案是：
一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，包括检测台、左固定柱、右固定柱、两个塞规、基准平板、三个位移传感器、PLC和两个弧形压爪；检测台上设置有能放置缸筒的弧形基准凹槽；左固定柱和右固定柱分别固定设置在弧形基准凹槽的两侧，左固定柱底部右侧设置有长度能够伸缩的左伸缩横杆，右固定柱左侧设置有长度能够伸缩且能够旋转的右伸缩横杆，左伸缩横杆和右伸缩横杆的高度相等，且均与放置于弧形基准凹槽上的缸筒高度相等；左伸缩横杆和右伸缩横杆的自由端各同轴固定设置一个所述塞规，每个塞规均能与缸筒的内孔相配合；弧形基准凹槽的正上方设置有一根能够旋转的转动横杆，该转动横杆的两端分别与左固定柱或右固定柱转动连接；基准平板固定设置在转动横杆的中部；基准平板的一个侧面上从左至右依次设置有三个均与PLC相连接的位移传感器，三个位移传感器呈一条直线设置，且三个位移传感器的连接线与弧形基准凹槽的长度方向相平行；基准平板的另一个侧面上设置有两个均能与缸筒表面相配合的弧形压爪，每个弧形压爪均通过升降杆与基准平板固定连接。
两根升降杆能同步升降。
每个塞规均呈楔形。
每个塞规均呈圆锥形。
弧形基准凹槽的截面弧长不小于缸筒周长的三分之一。
本申请采用上述结构后，具有如下有益效果：
1.每个上述位移传感器均能测试位移传感器顶端至缸筒外表面的距离值。当缸筒在右伸缩横杆的带动下旋转后，每个位移传感器均能实时监测位移传感器顶端至缸筒外表面的距离变化值，并将测量数据实时传递给PLC，PLC能自动记录数据，并根据需要绘制距离变化值曲线图，同时能自动计算平均值，计算出的平均值即为缸筒的同轴度值，从而测量误差小，测量数据精度高。
2.在检测过程中，位移传感器不与缸筒直接接触，位移传感器使用寿命长，且不会对缸筒表面产生划痕。
3.上述弧形压爪的设置，当塞规在塞入缸筒的内孔之前，转动横杆旋转，基准平板翻转，使得弧形压爪正对着缸筒上表面，然后弧形压爪高度下降，对待测缸筒进行压紧，从而方便后续塞规的自动塞入。两个塞规能自动检测缸筒是否同轴，检出率高，检测方便。然后，弧形压爪高度上升，转动横杆再次旋转，基准平板再次翻转，使位移传感器正对着缸筒的上表面，进行同轴度的准确测量。一个面测量完成后，右伸缩横杆转动，带动塞规转动，最终带动缸筒转动，三个位移传感器能实时检测缸筒转动中的轴向跳动，也即变形度。
附图说明
图1是本申请一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体较佳实施方式对本申请作进一步详细的说明。
如图1所示，一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装， 其中有检测台1、弧形基准凹槽11、左固定柱2、左伸缩横杆21、右固定柱3、右伸缩横杆31、塞规4、基准平板5、转动横杆51、位移传感器6、缸筒7、弧形压爪8和升降杆81等主要技术特征。
一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，包括检测台、左固定柱、右固定柱、两个塞规、基准平板、三个位移传感器、PLC和两个弧形压爪；检测台上设置有能放置缸筒的弧形基准凹槽；左固定柱和右固定柱分别固定设置在弧形基准凹槽的两侧，左固定柱底部右侧设置有长度能够伸缩的左伸缩横杆，右固定柱左侧设置有长度能够伸缩且能够旋转的右伸缩横杆，左伸缩横杆和右伸缩横杆的高度相等，且均与放置于弧形基准凹槽上的缸筒高度相等；左伸缩横杆和右伸缩横杆的自由端各同轴固定设置一个所述塞规，每个塞规均能与缸筒的内孔相配合；弧形基准凹槽的正上方设置有一根能够旋转的转动横杆，该转动横杆的两端分别与左固定柱或右固定柱转动连接；基准平板固定设置在转动横杆的中部；基准平板的一个侧面上从左至右依次设置有三个均与PLC相连接的位移传感器，三个位移传感器呈一条直线设置，且三个位移传感器的连接线与弧形基准凹槽的长度方向相平行；基准平板的另一个侧面上设置有两个均能与缸筒表面相配合的弧形压爪，每个弧形压爪均通过升降杆与基准平板固定连接。
两根升降杆能同步升降。
每个塞规均呈楔形。
每个塞规均呈圆锥形。
弧形基准凹槽的截面弧长不小于缸筒周长的三分之一。
本申请采用上述结构后，具有如下有益效果：
1.每个上述位移传感器均能测试位移传感器顶端至缸筒外表面的距离值。当缸筒在右伸缩横杆的带动下旋转后，每个位移传感器均能实时监测位移传感器顶端至缸筒外表面的距离变化值，并将测量数据实时传递给PLC，PLC能自动记录数据，并根据需要绘制距离变化值曲线图，同时能自动计算平均值，计算出的平均值即为缸筒的同轴度值，从而测量误差小，测量数据精度高。
2.在检测过程中，位移传感器不与缸筒直接接触，位移传感器使用寿命长，且不会对缸筒表面产生划痕。
3.上述弧形压爪的设置，当塞规在塞入缸筒的内孔之前，转动横杆旋转，基准平板翻转，使得弧形压爪正对着缸筒上表面，然后弧形压爪高度下降，对待测缸筒进行压紧，从而方便后续塞规的自动塞入。两个塞规能自动检测缸筒是否同轴，检出率高，检测方便。然后，弧形压爪高度上升，转动横杆再次旋转，基准平板再次翻转，使位移传感器正对着缸筒的上表面，进行同轴度的准确测量。一个面测量完成后，右伸缩横杆转动，带动塞规转动，最终带动缸筒转动，三个位移传感器能实时检测缸筒转动中的轴向跳动，也即变形度。
以上详细描述了本申请的优选实施方式，但是，本申请并不限于上述实施方式中的具体细节，在本申请的技术构思范围内，可以对本申请的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本申请的保护范围。

Claims (5)

1.一种能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于：包括检测台、左固定柱、右固定柱、两个塞规、基准平板、三个位移传感器、PLC和两个弧形压爪；检测台上设置有能放置缸筒的弧形基准凹槽；左固定柱和右固定柱分别固定设置在弧形基准凹槽的两侧，左固定柱底部右侧设置有长度能够伸缩的左伸缩横杆，右固定柱左侧设置有长度能够伸缩且能够旋转的右伸缩横杆，左伸缩横杆和右伸缩横杆的高度相等，且均与放置于弧形基准凹槽上的缸筒高度相等；左伸缩横杆和右伸缩横杆的自由端各同轴固定设置一个所述塞规，每个塞规均能与缸筒的内孔相配合；弧形基准凹槽的正上方设置有一根能够旋转的转动横杆，该转动横杆的两端分别与左固定柱或右固定柱转动连接；基准平板固定设置在转动横杆的中部；基准平板的一个侧面上从左至右依次设置有三个均与PLC相连接的位移传感器，三个位移传感器呈一条直线设置，且三个位移传感器的连接线与弧形基准凹槽的长度方向相平行；基准平板的另一个侧面上设置有两个均能与缸筒表面相配合的弧形压爪，每个弧形压爪均通过升降杆与基准平板固定连接。
2.根据权利要求1所述的能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于：两根升降杆能同步升降。
3.根据权利要求1所述的能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于：每个塞规均呈楔形。
4.根据权利要求1所述的能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于：每个塞规均呈圆锥形。
5.根据权利要求1所述的能自动压紧的圆形缸筒变形度检测工装，其特征在于：弧形基准凹槽的截面弧长不小于缸筒周长的三分之一。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112595216A (zh) * 2021-01-08 2021-04-02 西安理工大学 一种热水器外筒外形轮廓柔性检具
CN115900509A (zh) * 2023-03-03 2023-04-04 山东柏远复合材料科技股份有限公司 一种圆形缸筒变形度检测工装

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CN112595216A (zh) * 2021-01-08 2021-04-02 西安理工大学 一种热水器外筒外形轮廓柔性检具
CN115900509A (zh) * 2023-03-03 2023-04-04 山东柏远复合材料科技股份有限公司 一种圆形缸筒变形度检测工装
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Application publication date: 20161012

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