CN106017054B - 蜂窝成形体的微波干燥方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种蜂窝成形体的微波干燥方法，照射微波而缩小使蜂窝成形体高频干燥时的成形体内部的温度梯度，不存在产生蜂窝成形体的隔室的变形等形状不良的情况。微波干燥方法(1)具有：导入工序，以隔室(11)的轴向(X)成为上下方向的方式配置蜂窝成形体，并且将蜂窝成形体(10)导入至能够照射微波的干燥炉的炉内部；反射材料配置工序，使用具备相对于蜂窝成形体(10)的端面的面积的覆盖率为15％～30％的反射面的微波反射材料(20)，并且配置于蜂窝成形体(10)的上部；以及微波干燥工序，从蜂窝成形体(10)的上部照射频率为915MHz的微波，使蜂窝成形体(10)干燥。

Description

蜂窝成形体的微波干燥方法

技术领域

本发明涉及蜂窝成形体的微波干燥方法。更加详细而言，涉及利用微波进行蜂窝成形体的干燥的蜂窝成形体的微波干燥方法。

背景技术

以往，陶瓷制蜂窝结构体使用于汽车废气净化用催化剂载体、柴油微粒除去过滤器或者燃烧装置用蓄热体等广泛的用途。就陶瓷制蜂窝结构体(以下，简称为“蜂窝结构体”。)而言，使用挤压成形机将预先调制的成形材料(坯土)挤压成形为所希望的形状而形成蜂窝成形体，将蜂窝成形体切断为各个蜂窝成形体，在实施干燥、端面加工的各工序之后，经由以高温烧制的烧制工序而被制造。本发明特别地在能够适用的大型的蜂窝结构体中，在烧制工序之后，追加对蜂窝结构体的外周部进行磨削加工而对直径尺寸进行调整，并且除去外周部的缺陷，在磨削加工的外周部涂覆以及干燥涂料，形成外周壁的工序。

使蜂窝成形体干燥的干燥工序使用对蜂窝成形体照射微波的微波干燥方法，但若干燥进行而使水分减少，则干燥效率降低，因此作为最终的干燥并用热风干燥(参照专利文献1、2)。

近年来，要求以燃料消耗性能的提高、净化性能的效率化等为目的，开发压力损失较低的蜂窝结构体。为了减少压力损失，需要使构成蜂窝结构体的隔室的隔壁薄壁化，并且大截面化。在蜂窝结构体担载有催化剂，但若将催化剂担载于隔壁表面，则包含催化剂层的隔壁实际增厚，担载催化剂后的压力损失增大。为了使隔壁表面的催化剂层尽可能地薄，以能够将更多的催化剂担载于隔壁气孔内的方式同时要求隔壁的高孔隙率化。为了制造高孔隙率薄壁蜂窝结构体，需要对成形材料添加更多的造孔材料。为了使挤压成形时的成形原料的流动性变得良好，使用吸水性的造孔材料，其结果使蜂窝成形体包含更多的水。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-283329号公报

专利文献2：日本特开2006-88685号公报

发明内容

因蜂窝成形体包含的水分量的增大与大型化，而妨碍微波向蜂窝成形体的中央部的浸透，难以进行中央部的干燥。蜂窝成形体因干燥而收缩，但若中央部的干燥迟延，则中央部从外周部以及端面部受到压力。蜂窝成形体的强度因隔壁的薄壁化而降低，因此蜂窝成形体的中央部容易因上述压力而使隔室变形。在蜂窝成形体的中央部产生的隔室变形沿着隔室的方向传播至蜂窝成形体的端面部，使蜂窝结构体的机械强度较大地降低。为了改善微波向蜂窝成形体的中央部的浸透，能够使用较低的频率的微波。例如，从2450MHz变更成915MHz，从而能够改善浸透性。

另一方面，若利用915MHz对以往的水分量较多的蜂窝成形体进行干燥，则微波向蜂窝成形体的中央部的浸透成为过大，从而观察到蜂窝成形体的中央部过热的现象。若中央部过热，则中央部首先进行干燥收缩，从而将外周部以及端面部向中央部拉伸，其结果在端面部产生隔室变形。为了将微波的频率设为915MHz而与广泛的蜂窝成形体的干燥对应，需要与蜂窝成形体的种类对应的对策。

微波在干燥炉内反射，从蜂窝成形体的外周部以及端面部入射。根据专利文献2所公开的“蜂窝成形体的微波干燥方法”，公开了如下情况：减少蜂窝成形体的干燥过程中的成形体内部的干燥速度的差，抑制隔室的变形。具体而言，在反射微波的筒状的遮蔽物的内部载置蜂窝成形体，从而控制来自蜂窝成形体的上下方向(端面方向)的入射密度与来自水平方向(侧面方向)的入射密度，缓和蜂窝成形体的上下方向的干燥速度差，从而能够抑制蜂窝成形体的径向的干燥速度差。然而，微波仅从蜂窝成形体的上下方向入射，因此后述的本申请的现有技术相同地在蜂窝成形体的成形体内部产生隔室的变形，无法应用该技术。

因此，本发明是鉴于上述实际情况而完成的，其提供一种如下蜂窝成形体的微波干燥方法，缩小照射微波而使蜂窝成形体干燥时的成形体内部的温度梯度，不存在产生蜂窝成形体的隔室的变形等缺陷的情况。

根据本发明，能够提供一种蜂窝结构体的微波干燥方法。

[1]一种蜂窝成形体的微波干燥方法，具有：导入工序，以隔室的轴向成为上下方向的方式配置蜂窝成形体，并且将上述蜂窝成形体导入至能够照射微波的干燥炉的炉内部；反射材料配置工序，与上述蜂窝成形体的上端面相对的方式配置微波反射材料，上述微波反射材料具备反射上述微波的功能，且具备相对于上述蜂窝成形体的端面的面积的覆盖率为15％～30％的反射面；以及微波干燥工序，从上述蜂窝成形体的上部照射频率为915MHz的上述微波，使上述蜂窝成形体干燥。

[2]根据上述[1]所述的蜂窝成形体的微波干燥方法，上述微波干燥工序通过上述微波反射材料将上述蜂窝成形体的升温过程的温度控制为上述蜂窝成形体的上端面的中央部温度比外周部温度高且在包含上述蜂窝成形体的重心点的长度方向的剖面中重心点温度与上述中央部温度的温度差成为25℃以下，使上述蜂窝成形体干燥。

[3]根据上述[1]或[2]所述的蜂窝成形体的微波干燥方法，就上述微波所照射的上述蜂窝成形体而言，干燥前的蜂窝成形体所包含的水分的比例为20～30％的范围。

[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的蜂窝成形体的微波干燥方法，就上述微波所照射的上述蜂窝成形体而言，蜂窝直径为195mm以上，蜂窝长度为75mm以上。

[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述记载的蜂窝成形体的微波干燥方法，上述微波反射材料使用金属材料。

[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的蜂窝成形体的微波干燥方法，上述微波反射材料由平板状部件形成，穿设有贯通上述微波反射材料的上述反射面以及反射背面之间的多个贯通孔，上述贯通孔的孔径设定为所照射的上述微波的波长的3/4以下。

发明的效果如下。

根据本发明的蜂窝成形体的微波干燥方法，将微波反射材料配置为与蜂窝成形体的上部的端面相对，从而能够缩小成形体中央部与成形体端面以及侧面之间的温度差，特别地抑制成形体中央部附近处的隔室的变形等形状不良的产生。

附图说明

图1是示意性地表示在蜂窝成形体的上部配置微波反射材料的一个例子的说明图。

图2是表示在蜂窝成形体的上部配置微波反射材料的一个例子的上方观察的俯视图。

图3是表示微波反射材料的其他例子结构的立体图。

图4是表示在蜂窝成形体的上部配置图3的其他例子结构的微波反射材料的一个例子的俯视图。

图5是表示载置于输送托板的蜂窝成形体的成形体内部的温度测定位置的说明图。

图6是表示使用了微波反射材料的实施例1的蜂窝成形体的微波干燥的成形体内部的温度测定结果的图表。

图7是表示未使用微波反射材料的比较例1的蜂窝成形体的微波干燥的成形体内部的温度测定结果的图表。

图中：

1—干燥方法(蜂窝成形体的微波干燥方法)，10—蜂窝成形体，11—隔室，12—输送托板，13、14—端面，15—成形体中央部，20、20a—微波反射材料，21—反射面，22—反射背面，23—贯通孔，D1—重心点，D2—上部，X—轴向。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的蜂窝成形体的微波干燥方法的实施方式分别进行说明。本发明不限定于以下的实施方式，只要不脱离本发明的范围，则能够施加变更、修正、改进等。

本发明的一实施方式的蜂窝成形体的微波干燥方法1(以下，简称为“干燥方法1”。)具有：将蜂窝成形体10导入干燥炉(未图示)的炉内部的导入工序；在被导入的蜂窝成形体10的周围配置微波反射材料20的反射材料配置工序；以及对配置有微波反射材料20的蜂窝成形体10照射微波而使蜂窝成形体10干燥的微波干燥工序。

若更加详细地进行说明，则干燥方法1的导入工序使用挤压成形机对预先调制的成形材料进行挤压成形，并将切断为预定的长度的蜂窝成形体10导入用于干燥的干燥炉。蜂窝成形体10以隔室11的轴向X(相当于蜂窝成形体10的中心轴方向。参照图1)与上下方向一致的方式载置于矩形平板状的输送托板12上。此处，用于对蜂窝成形体10进行挤压成形的成形材料所包含的水分的比例设定在20～30％的范围内。此处，被照射微波的蜂窝成形体10能够使用蜂窝直径至少为195mm以上且蜂窝长度至少为75mm以上的成形体。

输送托板12沿着形成于干燥炉的炉入口以及炉出口之间的输送轨道向水平方向移动。因此，载置于输送托板12的蜂窝成形体10沿着水平方向被导入干燥炉的炉内部，以预定的输送速度移动，最终从炉出口被导出。

对沿着输送轨道移动的输送托板12的输送速度进行控制，从而对滞留于干燥炉的炉内部的蜂窝成形体10的滞留时间进行调整，进而能够对用于使蜂窝成形体10所包含的水分蒸发的微波的照射时间进行控制。

将由该输送托板12以及蜂窝成形体10构成的多个结构配置为沿着输送轨道连续，从而能够连续地进行多个蜂窝成形体10的干燥。在本实施方式中使用的干燥炉、能够照射微波的微波照射装置(未图示)以及输送托板12等的各结构能够直接使用现有的设备。在微波干燥机中，微波从导波管向干燥机内导入以及照射，被干燥机内的金属制的反射板反射以及扩散，入射至蜂窝成形体10。此处，微波干燥机以使微波均匀地扩散为目的，通常并不对相对于蜂窝成形体10的入射方向进行控制。

另一方面，所谓反射材料配置工序是指相对于被导入炉内部的蜂窝成形体10，以与蜂窝成形体10的上部的端面13相对的方式配置具备反射微波的功能的微波反射材料20。作为电磁波的一种的微波在照射至金属材料的情况下，无法进入该金属材料的内部，通常具备在金属材料的表面反射的性质。例如，使用不锈钢、钢板、铝以及其他公知的金属材料，能够形成在本实施方式中使用的微波反射材料20。

在本实施方式的干燥方法1中，所使用的微波反射材料20的形状、厚度等不被特别地限定，但优选需要以微波反射材料20的反射面21的面积R2相对于蜂窝成形体10的上部的端面13的面积R1的覆盖率R(＝R2/R1×100％)为15～30％的范围，更加优选19～29％的范围内的尺寸形成。由此，在高频干燥的过程中，能够通过上述微波反射材料20可靠地遮蔽频率比较低的微波(＝915MHz)的相对于端面13的入射。另外，微波反射材料20的形状例如可以为沿着蜂窝成形体10的端面13的端面形状的图1所示的形成的圆板形状，或者也可以为平板矩形状的微波反射材料20a(参照图3)。

微波的反射如上所述在微波反射材料20的表面(反射面21)进行，因此不需要由上述金属材料等形成微波反射材料20整体。即，相对于由非金属材料形成的微波反射材料20的基体(未图示)，能够利用铝箔、铜箔等覆盖该基体而形成反射面21，利用包含金属材料的涂料涂覆基体的表面，或者通过电镀处理形成金属被膜。

如图1等所示，在本实施方式的干燥方法1中所使用的微波反射材料20由圆形状的平板状部件构成。另外，穿设有贯通与蜂窝成形体10相对地配置的反射面21以及同反射面21对置的反射背面22之间的多个剖面圆形状的贯通孔23。贯通孔23容易使来自配设有反射材料20的蜂窝成形体10的端面的水蒸气释放。

剖面圆形状的贯通孔23的孔径设定为相对于在干燥炉内从微波振荡器振荡的微波的波长λ成为3/4以下的大小。将孔径设为相对于波长λ形成3/4以下，从而从反射背面22侧被照射的微波W无法通过该贯通孔23。其结果，能够使用微波反射材料20遮蔽入射至蜂窝成形体10的微波。

上述结构的微波反射材料20配置为与导入干燥炉的蜂窝成形体10的上部的端面13相对。在本实施方式的微波干燥方法1中，微波反射材料20以与使隔室11的轴向X同上下方向一致的蜂窝成形体10的上部的端面13相对的方式直接载置于该端面13上(参照图2)。

也可以相对于蜂窝成形体10将微波反射材料20配置为端面13以及反射面21相互分离。在该情况下，在端面13的上方的能够维持微波反射材料20的遮挡效果的位置配置微波反射材料20。此外，若端面13以及反射面21之间分离100mm以上，则有损微波反射材料20带来的遮挡效果。

微波干燥工序对如上述那样将微波反射材料20配置于端面13上的蜂窝成形体10照射915MHz的频率的微波W，使蜂窝成形体10所包含的水分蒸发，使蜂窝成形体10干燥。

配置为使微波反射材料20与蜂窝成形体10的上部的端面13相对，由此能够抑制蜂窝成形体10的成形体中央部的温度上升，能够缩小成形体内部的温度梯度的差。即，能够抑制蜂窝成形体的成形体中央部附近的区域局部成为高温，仅该区域与周围相比较早地干燥。由此，在蜂窝成形体的成形体内部产生的隔室的变形等缺陷减少。

如图1所示，在以与蜂窝成形体10的上部的端面13相对的方式配置微波反射材料20的情况下，从上方对蜂窝成形体10照射的微波被设置于蜂窝成形体10的端面13之间的微波反射材料20反射。由此，能够阻碍微波向与微波反射材料20相对的蜂窝成形体10的上部的端面13的入射。

频率915MHz的微波的电力减半深度较深，因此如未将本实施方式的微波反射材料20配置为与上部的端面13相对，则微波过度地浸透至蜂窝成形体10的成形体中央部15附近。其结果，与端面13相比，成形体中央部15的区域的温度较早地上升。然而，本实施方式的微波干燥方法1配置为使上述微波反射材料20与端面13相对，因此能够抑制到达上述的成形体中央部15的区域的微波。因此，能够缩小成形体中央部15与成形体端面以及侧面之间的温度差。

若微波反射材料20的遮挡效果过强，则存在中央部温度比蜂窝成形体10的上部的端面13的外周部温度低的可能性。在该情况下，端面13的中央部的温度迟延，在该中央部产生隔室变形。因此，需要维持为端面13的中央部温度比外周部温度高。

因此，适当地设定微波反射材料20的大小、位置，从而能够避免上述的蜂窝成形体的上部的端面的中央部温度与外周部温度的反转现象，在包含蜂窝成形体的重心点的长度方向的剖面，以重心点温度与上端面中央部的温度差成为25℃以下的方式对蜂窝成形体的升温过程的温度进行控制。更加优选将重心点温度与上端面中央部的温度差控制在20℃以下。

如上所述，本实施方式的干燥方法1相对于被导入干燥炉的蜂窝成形体10，以与上部的端面13相对的方式配置微波反射材料20，从而能够对成形体内部的温度的上升进行控制，缩小成形体中央部15与成形体端面以及侧面之间的温度差。由此，在通常的微波干燥中，能够特别地抑制从端面附近向深度方向产生的干燥收缩而引起的隔室的变形等缺陷。

本实施方式的干燥方法1不需要特别地设置新的设备，使用现有的干燥炉等，仅实施相对于蜂窝成形体10仅将微波反射材料20配置于预定位置的简易的改进即可，不使设备成本等增大，能够起到上述的优越的效果。

以下，基于下述的实施例对本发明的蜂窝成形体的微波干燥方法进行说明，但本发明的蜂窝成形体的微波干燥方法不限定于这些实施例。

【实施例】

(1)蜂窝成形体

在实施例1～4以及比较例1～5中，使用了分别以相同条件形成的包含堇青石成分的蜂窝成形体。此外，用于形成上述的蜂窝成形体的成形工序已经为公知的，因此省略详细的说明。另外，针对实施例1～3以及比较例1、比较例3、4的蜂窝形成体，将蜂窝直径设为385mm，针对实施例4、比较例2以及比较例5的蜂窝成形体，将蜂窝直径设为320mm。另外，蜂窝长度均设为330mm。另外，相对于干燥前的蜂窝成形体重量的蜂窝成形体所包含的水分的比例(含水率)设为24％。此外，上述的尺寸均为干燥前的尺寸。

(2)微波干燥条件

将通过上述(1)形成的实施例1～4以及比较例1～5的蜂窝成形体分别导入进行高频干燥的干燥炉，照射微波而使蜂窝成形体所包含的水分蒸发，进行蜂窝成形体的干燥。此外，照射至蜂窝成形体的微波的频率设定为915MHz，其他的干燥条件形成全部相同。微波输出设定为234kW，向干燥炉内分别投入10～15个蜂窝成形体。每个单位重量的微波照射量约为1.5kW/kg，干燥工序中的每个单位重量的微波照射量的变动为±10％左右。此外，表1中的飞散率是指相对于干燥前的蜂窝成形体重量的被微波干燥除去的水分的比例。意味着含水率的24％中的23％被微波干燥除去，剩余1％被热风干燥除去。

(3)微波反射材料

在基于上述(2)的微波的干燥时，在实施例1～4以及比较例1～5的蜂窝成形体的上部的端面分别配置材质、尺寸以及形状不同的微波反射材料，进行了在干燥时产生的来自蜂窝成形体的上部的端面的隔室变形的深度(产生位置)的计测。此外，实施例1、4以及比较例3、4使用由不锈钢形成的微型反射材料，实施例2使用钢板为微波反射材料，实施例3以及比较例5使用铝为微波反射材料。由此，能够确认微波反射材料的材质的不同而引起的隔室变形的深度。

另外，实施例1、2使用直径为170mm的圆形状的微波反射材料，将微波反射材料的反射面的面积相对于蜂窝直径为385mm的蜂窝成形体的端面的面积的比率亦即覆盖率R形成19.5％。实施例4相同地使用直径为170mm的圆板状的微波反射材料，将相对于蜂窝直径为320mm的蜂窝成形体的覆盖率R形成28.2％。相同地，比较例3使用直径为120mm的圆形状的微波反射材料，将覆盖率R形成9.71％，比较例4使用直径为220mm的圆形状的微波反射材料，将覆盖率R形成32.7％。

另一方面，实施例3以及比较例5使用纵170mm×横160mm的矩形状的微波反射材料20a，分别将覆盖率R形成23.4％(实施例3)以及33.8％(比较例5)(参照图3以及图4)。此外，比较例1以及比较例2用于与实施例1～4的对比，不使用微波反射材料。

如上所述，微波反射材料具备贯通反射面以及反射背面的多个贯通孔。各个微波反射材料的开口率，即贯通孔的总孔面积相对于微波反射材料的反射面的面积的比率被设定为成为35～40％左右。

(4)成形体内部的温度测定

为了确认微波反射材料的蜂窝成形体的成形体内部的各部位的温度变化，对导入干燥炉的蜂窝成形体的成形体内部的温度的经时变化进行了测定。对于成形体内部的温度而言，在蜂窝成形体的内部直接埋入按钮电池型的超小型温度记录器(商品名：SuperThermo Klong，KN研究所制)，将通过上述的超小型温度记录器取得的温度数据取入计算机，并进行解析，从而对干燥炉的炉内部的成形体内部的温度变化进行了测定。

如图5所示，超小型温度记录器的设置场所与蜂窝成形体的中心轴方向一致，形成位于上部的端面下的位置(上部D2)、蜂窝成形体的重心位置(重心点D1)两点。超小型温度记录器的温度计测范围为0～120℃。

将上述(1)～(3)所示的微波干燥条件以及相对于蜂窝成形体的微波干燥的结果示于下述表1。

【表1】

(5)蜂窝成形体的干燥结果

(5-1)成形体中央部的温度上升的迟延

图6的图表示出了对在上部配置微波反射材料的蜂窝成形体(实施例1)进行微波干燥时的成形体内部的温度测定结果。图中横轴示出了导入干燥炉后的经过时间。据此，在导入干燥炉后，各个温度测定位置(上部D2、重心点D1)的温度几乎看不出不同，但若在导入后经过一段时间，则能够确认重心点D1的温度开始上升。然后，在重心点D1迟延，上部D2的温度缓慢上升。示出了将微波反射材料配置于蜂窝成形体的上部，从而能够将重心点D1与上部D2的温度差控制为25℃以下(参照表1)。图7的图表示出了对在上部未配置微波反射材料的蜂窝成形体(比较例1)进行微波干燥时的成形体内部的重心点D1与上部D2的温度测定结果。若将图6与图7比较，则示出了将直径为170mm的微波反射材料配置于蜂窝直径为385mm的蜂窝成形体的上部，从而能够将重心点D1与上部D2的温度差抑制10℃左右。另一方面，在比较例1～5的情况下，能够确认重心点温度与中央部温度的温度差超过25℃。

(5-2)隔室变形的深度(产生位置)

如表1所示，在将微波反射材料配置于蜂窝成形体的上部的情况下(实施例1～4)，距离蜂窝成形体的上部的端面的隔室变形的深度均为30mm以下。与此相对，在未配置微波反射材料的情况下，在53mm(比较例1)以及74mm(比较例2)的深度确认隔室变形。由此，通过微波反射材料，能够使隔室变形的产生位置在蜂窝成形体的上部的端面附近产生。将隔室变形的深度抑制在距离端面30mm以下，从而能够通过事后的端面磨削除去上述的隔室变形的区域。此外，在实施例1以及实施例2中，没有因使用的微波反射材料的材质不同而在隔室变形的深度产生较大不同。

另外，如比较例3～5所示，在微波反射材料的反射面相对于蜂窝成形体的端面的覆盖率R较低的情况下(不足15％)以及较高的情况下(超过30％)，隔室变形的深度均超过30mm。即，相对于蜂窝成形体的端面，将微波反射材料的反射面的面积设定于15～30％的范围，从而能够将隔室变形的深度抑制为30mm以下。特别地，如实施例1以及实施例2所示的那样，将覆盖率R形成19.5％，均能够使隔室变形的深度为20mm以下，更加优选。另外，微波反射材料的形状的不同与隔室变形的深度位置的关系未特别地示出。

如上所述，根据本发明的蜂窝成形体的微波干燥方法，在蜂窝成形体的端面的上部配置具备反射微波的功能的微波反射材料，从而能够控制成形体内部的温度上升，特别地能够使成形体中央部的干燥温度相对于端面迟延。由此，缩小成形体内部的温度梯度，均匀地进行成形体内部的干燥，从而能够特别地有效地抑制在距离端面较深的位置产生的隔室变形等形状不良。

工业上的可利用性

本发明的蜂窝成形体的微波干燥方法在汽车、化学、电力、钢铁等各种领域中，能够作为催化剂装置用的载体或者过滤器而适当地利用的在制造薄壁化蜂窝结构体时所形成的蜂窝成形体的干燥。

Claims (6)

1.一种蜂窝成形体的微波干燥方法，其特征在于，具有：

导入工序，以隔室的轴向成为上下方向的方式配置蜂窝成形体，并且将所述蜂窝成形体导入至能够照射微波的干燥炉的炉内部；

反射材料配置工序，与所述蜂窝成形体的上端面相对且至少覆盖上述上端面的中心的方式配置微波反射材料，所述微波反射材料具备反射所述微波的功能，且具备相对于所述蜂窝成形体的端面的面积的覆盖率为15％～30％的反射面；以及

微波干燥工序，从所述蜂窝成形体的上部照射频率为915MHz的所述微波，使所述蜂窝成形体干燥。

2.根据权利要求1所述的蜂窝成形体的微波干燥方法，其特征在于，

所述微波干燥工序通过所述微波反射材料将所述蜂窝成形体的升温过程的温度控制为所述蜂窝成形体的上端面的中央部温度比外周部温度高且在包含所述蜂窝成形体的重心点的长度方向的剖面中重心点温度与所述中央部温度的温度差成为25℃以下，使所述蜂窝成形体干燥。

3.根据权利要求1或2所述的蜂窝成形体的微波干燥方法，其特征在于，

就所述微波所照射的所述蜂窝成形体而言，

干燥前的蜂窝成形体所包含的水分的比例为20～30％的范围。

4.根据权利要求1或2所述的蜂窝成形体的微波干燥方法，其特征在于，

就所述微波所照射的所述蜂窝成形体而言，

蜂窝直径为195mm以上，蜂窝长度为75mm以上。

5.根据权利要求1或2述的蜂窝成形体的微波干燥方法，其特征在于，

所述微波反射材料使用金属材料。

6.根据权利要求1或2所述的蜂窝成形体的微波干燥方法，其特征在于，

所述微波反射材料由平板状部件形成，

穿设有贯通所述微波反射材料的所述反射面以及反射背面之间的多个贯通孔，

所述贯通孔的孔径设定为所照射的所述微波的波长的3/4以下。