CN106012298B - 一种汽车降噪内饰材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车降噪内饰材料的制备方法，属于汽车降噪技术领域。步骤：罗布麻依次经过剥麻﹑晾晒、蒸煮压碎处理后，再经过酶解、高温高压、脱胶、改性后，得到罗布麻纤维；再与PP纤维、PET纤维混合后，将纤维铺叠成纤维网，再用预针刺、叠合，叠加得面纤维毡内饰材料。本发明提供的汽车内饰材料采用罗布麻纤维作为主要原料，具有环保、隔热、隔音性能好的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车降噪内饰材料的制备方法，属于汽车降噪技术领域。
背景技术
近年来，汽车工业迅速发展。汽车的使用给人们的生活带来了极大的方便，却也给我们的环境造成了大量的污染。据有关资料表明，城市噪声的75%来源于交通噪声，而交通噪声主要是汽车噪声。它严重地污染着城市环境，影响着人们的生活、工作和健康。所以汽车噪声的控制，是减少城市环境噪声、改善生存环境的的主要途径之一。汽车内噪声的来源可以从两个传播途径加以分类，即固体传播和空气传播。根据车内噪声产生的不同震动源，噪声源又可分为以下3种：1 、变速器产生的振动；2、动力传动系统产生的噪声；3 其它噪声。
近年来，国内外研究人员对汽车隔音降噪方面的研究取得了一定的成果，如玻璃棉、铝箔复合材料、聚氨酯泡沫塑料等在汽车内饰材料的应用，但这些材料还存在一些不足，如不能同时满足隔音、吸声、防震、环保的性能要求，或自重大，不耐水，阻燃性能差等。
CN105566732A涉及一种汽车隔音材料的制备方法，主要涉及石墨烯为填料，EPDM为改性料的高性能EVA发泡阻尼材料及其制备方法。制备过程如下：将乙烯-乙酸乙烯树脂、三元乙丙橡胶、气相二氧化硅、填充剂、功能化石墨烯、增塑剂在密炼机中混炼(10min，85℃，转速30转/min)；将发泡剂、发泡剂促进剂、交联剂加入上述混炼胶中继续混炼(10min，85℃，转速30转/min)，将上述混炼胶出片。CN104231454A公开涉及一种汽车空调用EPDM白色海绵条，所述的EPDM白色海绵条由以下重量份的材料制成：EPDMK4903生胶100份，白碳黑20～30份，硅土80～100份，白油70～90份，钛白粉15～20份，氧化锌5～8份，硬脂酸1～2份，PEG40002～4份，分散剂2～3份，偶联剂1～3份，碳黑N5500.01份，氧化钙3～5份，MBT-801～2份，ZDBC-801～2份，TDEC-750.5～0.8份，AC-753～5份，OBSH3～5份，DTDM1～2份，S-801～2份。CN104448568A公开一种汽车内饰用聚丙烯塑料，包括聚丙烯，聚乙烯，乙烯-辛烯共聚物，滑石粉，助剂；所述助剂包括有耐刮擦剂、油酸酰胺、芥酸酰胺以及硬脂酸锌。
但是上述的材料中采用了较多的合成聚合物材料，在汽车内部使用容易造成有机物的释放，并且存在着隔音效果差的问题。
发明内容
本发明的目的是：提供一种采用罗布麻纤维制备得到的汽车内饰材料，该材料具有隔热、隔音性能好的优点。
技术方案是：
一种汽车降噪内饰材料的制备方法，包括如下步骤：
第1步，罗布麻依次经过剥麻﹑晾晒加工后，得到初麻，再将初麻进行蒸煮，结束后将初麻压碎成细丝，洗净；
第2步，将第1步得到的细丝放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定温度下进行酶解，再进行水洗，以获得初麻中的纤维素纤维；
第3步，将第2步得到的纤维素纤维进行烘干至水分含量在3wt%以下，再在高温高压下处理；
第4步，将第3步得到的纤维素纤维加入至脱胶液中，并在蒸锅中进行蒸煮，结束后取出水洗；
第5步，第4步得到的纤维经过抖麻、烘干后得到预处理过的罗布麻纤维；
第6步，按重量份计，将预处理过的罗布麻纤维100～120份与水150～200份混合，再加入聚乙二醇20～35份，升温至80～85℃，保温，再用水洗至中性，减压干燥；
第7步，对干燥后的纤维原料采用梳理机进行解纤梳理；再采用多级分级机对梳理后的纤维进行分级，其中，取长度在5～8cm、生纤维细度在0.01～0.08mm之间的改性罗布麻纤维；
第8步，按重量份计，将改性罗布麻纤维、PP纤维、PET纤维按照重量比7～10：2～4：1～2混合均匀，通过预开松机将混合后的纤维进行预开松，然后将纤维送入开松机进行充分的开松和混合；
第9步，将开松好的纤维送入铺网机，将纤维铺叠成纤维网；将铺网机输出的纤维网经过预针刺机进行预针刺，得到面密度约为330～370g/m2预针刺毡；再将预针刺毡叠合，送入主针刺机，叠加得面密度为1400～1900g/m2的纤维毡内饰材料。
所述的第2步中，所述的酶选自碱性果胶酸裂解酶、碱性纤维素酶和漆酶的按照重量比3：1：3的混合物；所述的酶的重量是细丝重量的0.3%-0.5%；所述的溶液的重量是细丝重量的3～5倍；酶解的pH范围是4～6，酶解时间为2～4h，酶解温度为60～70℃。
所述的第3步中，高温高压下处理步骤是指在2Mpa压力、140℃下处理2小时。
所述的第4步中，脱胶液是指含有0.5wt%硫代硫酸钠、2wt%硫酸、3 wt%氯化钾的水溶液；纤维素纤维与脱胶液的重量比是1：1.5，蒸锅的温度是130℃，蒸煮时间是3小时。
所述的第6步中，保温时间是2～4小时。
所述的第6步中，减压干燥中压力为1000～2000pa，温度是50～60℃。
有益效果
本发明提供的汽车内饰材料采用罗布麻纤维作为主要原料，具有环保、隔热、隔音性能好的优点。
具体实施方式
实施例1
第1步，罗布麻依次经过剥麻﹑晾晒加工后，得到初麻，再将初麻进行蒸煮，结束后将初麻压碎成细丝，洗净；
第2步，将第1步得到的细丝放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定温度下进行酶解，所述的酶选自碱性果胶酸裂解酶、碱性纤维素酶和漆酶的按照重量比3：1：3的混合物；所述的酶的重量是细丝重量的0.3%；所述的溶液的重量是细丝重量的3倍；酶解的pH范围是4，酶解时间为2h，酶解温度为60℃，再进行水洗，以获得初麻中的纤维素纤维；
第3步，将第2步得到的纤维素纤维进行烘干至水分含量在3wt%以下，再在2Mpa压力、140℃下处理2小时下处理；
第4步，将第3步得到的纤维素纤维加入至脱胶液中，并在蒸锅中进行蒸煮，脱胶液是指含有0.5wt%硫代硫酸钠、2wt%硫酸、3 wt%氯化钾的水溶液；纤维素纤维与脱胶液的重量比是1：1.5，蒸锅的温度是130℃，蒸煮时间是3小时，结束后取出水洗；
第5步，第4步得到的纤维经过抖麻、烘干后得到预处理过的罗布麻纤维；
第6步，按重量份计，将预处理过的罗布麻纤维100份与水150份混合，再加入聚乙二醇20份，升温至80℃，保温2小时，再用水洗至中性，减压干燥，减压干燥中压力为1000pa，温度是50℃；
第7步，对干燥后的纤维原料采用梳理机进行解纤梳理；再采用多级分级机对梳理后的纤维进行分级，其中，取长度在5～8cm、生纤维细度在0.01～0.08mm之间的改性罗布麻纤维；
第8步，按重量份计，将改性罗布麻纤维、PP纤维、PET纤维按照重量比7：2：1混合均匀，通过预开松机将混合后的纤维进行预开松，然后将纤维送入开松机进行充分的开松和混合；
第9步，将开松好的纤维送入铺网机，将纤维铺叠成纤维网；将铺网机输出的纤维网经过预针刺机进行预针刺，得到面密度约为330g/m2预针刺毡；再将预针刺毡叠合，送入主针刺机，叠加得面密度为1400～1900g/m2的纤维毡内饰材料；
实施例2
第1步，罗布麻依次经过剥麻﹑晾晒加工后，得到初麻，再将初麻进行蒸煮，结束后将初麻压碎成细丝，洗净；
第2步，将第1步得到的细丝放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定温度下进行酶解，所述的酶选自碱性果胶酸裂解酶、碱性纤维素酶和漆酶的按照重量比3：1：3的混合物；所述的酶的重量是细丝重量的0.5%；所述的溶液的重量是细丝重量的5倍；酶解的pH范围是6，酶解时间为4h，酶解温度为70℃，再进行水洗，以获得初麻中的纤维素纤维；
第3步，将第2步得到的纤维素纤维进行烘干至水分含量在3wt%以下，再在2Mpa压力、140℃下处理2小时下处理；
第4步，将第3步得到的纤维素纤维加入至脱胶液中，并在蒸锅中进行蒸煮，脱胶液是指含有0.5wt%硫代硫酸钠、2wt%硫酸、3 wt%氯化钾的水溶液；纤维素纤维与脱胶液的重量比是1：1.5，蒸锅的温度是130℃，蒸煮时间是3小时，结束后取出水洗；
第5步，第4步得到的纤维经过抖麻、烘干后得到预处理过的罗布麻纤维；
第6步，按重量份计，将预处理过的罗布麻纤维120份与水200份混合，再加入聚乙二醇35份，升温至85℃，保温4小时，再用水洗至中性，减压干燥，减压干燥中压力为2000pa，温度是60℃；
第7步，对干燥后的纤维原料采用梳理机进行解纤梳理；再采用多级分级机对梳理后的纤维进行分级，其中，取长度在5～8cm、生纤维细度在0.01～0.08mm之间的改性罗布麻纤维；
第8步，按重量份计，将改性罗布麻纤维、PP纤维、PET纤维按照重量比10： 4：2混合均匀，通过预开松机将混合后的纤维进行预开松，然后将纤维送入开松机进行充分的开松和混合；
第9步，将开松好的纤维送入铺网机，将纤维铺叠成纤维网；将铺网机输出的纤维网经过预针刺机进行预针刺，得到面密度约为370g/m2预针刺毡；再将预针刺毡叠合，送入主针刺机，叠加得面密度为1900g/m2的纤维毡内饰材料；
实施例3
第1步，罗布麻依次经过剥麻﹑晾晒加工后，得到初麻，再将初麻进行蒸煮，结束后将初麻压碎成细丝，洗净；
第2步，将第1步得到的细丝放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定温度下进行酶解，所述的酶选自碱性果胶酸裂解酶、碱性纤维素酶和漆酶的按照重量比3：1：3的混合物；所述的酶的重量是细丝重量的0.4%；所述的溶液的重量是细丝重量的4倍；酶解的pH范围是5，酶解时间为3h，酶解温度为65℃，再进行水洗，以获得初麻中的纤维素纤维；
第3步，将第2步得到的纤维素纤维进行烘干至水分含量在3wt%以下，再在2Mpa压力、140℃下处理2小时下处理；
第4步，将第3步得到的纤维素纤维加入至脱胶液中，并在蒸锅中进行蒸煮，脱胶液是指含有0.5wt%硫代硫酸钠、2wt%硫酸、3 wt%氯化钾的水溶液；纤维素纤维与脱胶液的重量比是1：1.5，蒸锅的温度是130℃，蒸煮时间是3小时，结束后取出水洗；
第5步，第4步得到的纤维经过抖麻、烘干后得到预处理过的罗布麻纤维；
第6步，按重量份计，将预处理过的罗布麻纤维110份与水180份混合，再加入聚乙二醇30份，升温至82℃，保温3小时，再用水洗至中性，减压干燥，减压干燥中压力为1600pa，温度是55℃；
第7步，对干燥后的纤维原料采用梳理机进行解纤梳理；再采用多级分级机对梳理后的纤维进行分级，其中，取长度在5～8cm、生纤维细度在0.01～0.08mm之间的改性罗布麻纤维；
第8步，按重量份计，将改性罗布麻纤维、PP纤维、PET纤维按照重量比8：3：2混合均匀，通过预开松机将混合后的纤维进行预开松，然后将纤维送入开松机进行充分的开松和混合；
第9步，将开松好的纤维送入铺网机，将纤维铺叠成纤维网；将铺网机输出的纤维网经过预针刺机进行预针刺，得到面密度约为350g/m2预针刺毡；再将预针刺毡叠合，送入主针刺机，叠加得面密度为1600g/m2的纤维毡内饰材料；
对照例1
与实施例3的区别在于：罗布麻纤维未经过第3步高温高压处理。
第1步，罗布麻依次经过剥麻﹑晾晒加工后，得到初麻，再将初麻进行蒸煮，结束后将初麻压碎成细丝，洗净；
第2步，将第1步得到的细丝放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定温度下进行酶解，所述的酶选自碱性果胶酸裂解酶、碱性纤维素酶和漆酶的按照重量比3：1：3的混合物；所述的酶的重量是细丝重量的0.4%；所述的溶液的重量是细丝重量的4倍；酶解的pH范围是5，酶解时间为3h，酶解温度为65℃，再进行水洗，以获得初麻中的纤维素纤维；
第3步，将第2步得到的纤维素纤维进行烘干至水分含量在3wt%以下，加入至脱胶液中，并在蒸锅中进行蒸煮，脱胶液是指含有0.5wt%硫代硫酸钠、2wt%硫酸、3 wt%氯化钾的水溶液；纤维素纤维与脱胶液的重量比是1：1.5，蒸锅的温度是130℃，蒸煮时间是3小时，结束后取出水洗；
第4步，第3步得到的纤维经过抖麻、烘干后得到预处理过的罗布麻纤维；
第5步，按重量份计，将预处理过的罗布麻纤维110份与水180份混合，再加入聚乙二醇30份，升温至82℃，保温3小时，再用水洗至中性，减压干燥，减压干燥中压力为1600pa，温度是55℃；
第6步，对干燥后的纤维原料采用梳理机进行解纤梳理；再采用多级分级机对梳理后的纤维进行分级，其中，取长度在5～8cm、生纤维细度在0.01～0.08mm之间的改性罗布麻纤维；
第7步，按重量份计，将改性罗布麻纤维、PP纤维、PET纤维按照重量比8：3：2混合均匀，通过预开松机将混合后的纤维进行预开松，然后将纤维送入开松机进行充分的开松和混合；
第8步，将开松好的纤维送入铺网机，将纤维铺叠成纤维网；将铺网机输出的纤维网经过预针刺机进行预针刺，得到面密度约为350g/m2预针刺毡；再将预针刺毡叠合，送入主针刺机，叠加得面密度为1600g/m2的纤维毡内饰材料；
对照例2
与实施例3的区别在于：罗布麻纤维未经过第6步聚乙二醇改性处理。
第1步，罗布麻依次经过剥麻﹑晾晒加工后，得到初麻，再将初麻进行蒸煮，结束后将初麻压碎成细丝，洗净；
第2步，将第1步得到的细丝放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定温度下进行酶解，所述的酶选自碱性果胶酸裂解酶、碱性纤维素酶和漆酶的按照重量比3：1：3的混合物；所述的酶的重量是细丝重量的0.4%；所述的溶液的重量是细丝重量的4倍；酶解的pH范围是5，酶解时间为3h，酶解温度为65℃，再进行水洗，以获得初麻中的纤维素纤维；
第3步，将第2步得到的纤维素纤维进行烘干至水分含量在3wt%以下，再在2Mpa压力、140℃下处理2小时下处理；
第4步，将第3步得到的纤维素纤维加入至脱胶液中，并在蒸锅中进行蒸煮，脱胶液是指含有0.5wt%硫代硫酸钠、2wt%硫酸、3 wt%氯化钾的水溶液；纤维素纤维与脱胶液的重量比是1：1.5，蒸锅的温度是130℃，蒸煮时间是3小时，结束后取出水洗；
第5步，第4步得到的纤维经过抖麻、烘干后得到预处理过的罗布麻纤维；
第6步，按重量份计，将预处理过的罗布麻纤维110份与水180份混合，升温至82℃，保温3小时，再用水洗至中性，减压干燥，减压干燥中压力为1600pa，温度是55℃；
第7步，对干燥后的纤维原料采用梳理机进行解纤梳理；再采用多级分级机对梳理后的纤维进行分级，其中，取长度在5～8cm、生纤维细度在0.01～0.08mm之间的改性罗布麻纤维；
第8步，按重量份计，将改性罗布麻纤维、PP纤维、PET纤维按照重量比8：3：2混合均匀，通过预开松机将混合后的纤维进行预开松，然后将纤维送入开松机进行充分的开松和混合；
第9步，将开松好的纤维送入铺网机，将纤维铺叠成纤维网；将铺网机输出的纤维网经过预针刺机进行预针刺，得到面密度约为350g/m2预针刺毡；再将预针刺毡叠合，送入主针刺机，叠加得面密度为1600g/m2的纤维毡内饰材料；
从表中可以看出，本发明制备得到的吸音内饰材料具有良好的机械强度、并且具有较好的隔热性能和隔音性能；实施例3相对于对照例1来说，通过对罗布麻纤维进行高温高压处理，可以有效地使纤维内部形成中空结构，提高材料的隔音性能；实施例3相对于对照例2来说，通过使用聚乙二醇对纤维进行改性，可以提高材料的机械强度。
Claims (1)
1.一种汽车降噪内饰材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
第1步，罗布麻依次经过剥麻﹑晾晒加工后，得到初麻，再将初麻进行蒸煮，结束后将初麻压碎成细丝，洗净；
第2步，将第1步得到的细丝放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定温度下进行酶解，所述的酶选自碱性果胶酸裂解酶、碱性纤维素酶和漆酶的按照重量比3：1：3的混合物；所述的酶的重量是细丝重量的0.4%；所述的溶液的重量是细丝重量的4倍；酶解的pH范围是5，酶解时间为3h，酶解温度为65℃，再进行水洗，以获得初麻中的纤维素纤维；
第3步，将第2步得到的纤维素纤维进行烘干至水分含量在3wt%以下，再在2Mpa压力、140℃下处理2小时；
第4步，将第3步得到的纤维素纤维加入至脱胶液中，并在蒸锅中进行蒸煮，脱胶液是指含有0.5wt%硫代硫酸钠、2wt%硫酸、3 wt%氯化钾的水溶液；纤维素纤维与脱胶液的重量比是1：1.5，蒸锅的温度是130℃，蒸煮时间是3小时，结束后取出水洗；
第5步，第4步得到的纤维经过抖麻、烘干后得到预处理过的罗布麻纤维；
第6步，按重量份计，将预处理过的罗布麻纤维110份与水180份混合，再加入聚乙二醇30份，升温至82℃，保温3小时，再用水洗至中性，减压干燥，减压干燥中压力为1600pa，温度是55℃；
第7步，对干燥后的纤维原料采用梳理机进行解纤梳理；再采用多级分级机对梳理后的纤维进行分级，其中，取长度在5～8cm、生纤维细度在0.01～0.08mm之间的改性罗布麻纤维；
第8步，按重量份计，将改性罗布麻纤维、PP纤维、PET纤维按照重量比8：3：2混合均匀，通过预开松机将混合后的纤维进行预开松，然后将纤维送入开松机进行充分的开松和混合；
第9步，将开松好的纤维送入铺网机，将纤维铺叠成纤维网；将铺网机输出的纤维网经过预针刺机进行预针刺，得到面密度为350g/m2的预针刺毡；再将预针刺毡叠合，送入主针刺机，叠加得面密度为1600g/m2的纤维毡内饰材料。
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