CN106003966B - 板材生产设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板材生产设备及方法，属于机械工程领域。所述设备包括：下板制作组件用于生成未固化的下板；第一上板制作组件用于生成完全固化的上板；第二上板制作组件用于在上板的上表面铺设板材原料；第一固化组件用于在放置有芯板的下板和附着有板材原料的上板按照预定空间位置共同进入第一固化组件之后，固化得到整体板材；其中，预定空间位置是指上板附着有板材原料的一面朝下并贴合于芯板的上表面；牵引组件用于将整体板材牵引前进，并带动下板和上板持续进入第一固化组件。附着有板材原料的上板，在贴合于芯板之后，即使芯板的上表面为一非平整的平面，上板也不会产生凹陷，从而使得整体板材的上下两侧表面均平整，提高板材质量。

Description

板材生产设备及方法

技术领域

本发明涉及机械工程领域，特别涉及一种板材生产设备及方法。

背景技术

FRP(Fiber Reinforced Plastics，纤维增强塑料)俗称“玻璃钢”，是一种以玻璃纤维为原料，并混合以聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等原料而制成的复合型塑料，具有质轻而硬、不导电、强度高、耐腐蚀和可回收等优点。

在相关技术中，提供了一种板材生产设备，如图1所示，该设备包括：下板制作组件110、上板制作组件120、固化组件130和牵引组件140。下板制作组件110用于在下板制作平台上铺设板材原料，形成未固化的下板。上板制作组件120用于在上板制作平台上铺设板材原料，形成未固化的上板。在未固化的上板上放置芯板之后，下板和上板按照预定空间位置共同进入固化组件130；其中，预定空间位置是指上板的半固化面朝下并贴合于芯板的上表面。固化组件130用于对上述按预定空间位置输入的下板、芯板和上板进行整体固化，得到整体板材。牵引组件140用于将整体板材牵引前进，并带动下板和上板持续进入固化组件130。

然而，上述相关技术存在如下技术问题：由于未固化的上板非常柔软，其半固化面朝下并贴合于芯板之后，若芯板的上表面为一非平整的平面，则上板会产生不规则的凹陷，进而导致上板在固化后不够平整，影响板材质量。

发明内容

为了克服相关技术中存在的问题，本发明实施例提供了一种板材生产设备及方法。所述技术方案如下：

第一方面，提供了一种板材生产设备，所述设备包括：下板制作组件、第一上板制作组件、第二上板制作组件、第一固化组件和牵引组件；

所述下板制作组件，用于生成未固化的下板；

所述第一上板制作组件，用于生成完全固化的上板；

所述第二上板制作组件，用于在所述上板的上表面铺设板材原料；

所述第一固化组件，用于在放置有芯板的所述下板和附着有所述板材原料的所述上板按照预定空间位置共同进入所述第一固化组件之后，固化得到整体板材；其中，所述预定空间位置是指所述上板附着有所述板材原料的一面朝下并贴合于所述芯板的上表面；

所述牵引组件，用于将所述整体板材牵引前进，并带动所述下板和所述上板持续进入所述第一固化组件。

可选地，所述第一固化组件包括：固化箱，设置于所述固化箱的入口端上部的横梁，以及一端连接所述横梁且另一端向所述固化箱的出口端延伸的压力毯；

所述压力毯，用于在所述整体板材在所述固化箱内移动的过程中，向所述整体板材施加均匀且向下的压力。

可选地，所述第一上板制作组件，包括：第一上板制作平台，位于所述第一上板制作平台第一端的第一下膜铺设部件和第一上板主机，以及位于所述第一上板制作平台第二端的上板固化部件；

所述第一下膜铺设部件，用于在所述第一上板制作平台上铺设上板下膜；

所述第一上板主机，用于在所述上板下膜上铺设所述板材原料，形成未固化的上板；

所述上板固化部件，用于在所述未固化的上板进入所述上板固化部件之后，固化得到所述完全固化的上板。

可选地，所述第一上板制作组件，还包括：位于所述上板固化部件的入口端的上膜铺设部件，以及位于所述上板固化部件的出口端的上膜撕除部件；

所述上膜铺设部件，用于在所述未固化的上板进入所述上板固化组件之前，在所述未固化的上板顶层铺设上板上膜；

所述上膜撕除部件，用于在所述完全固化的上板移出所述上板固化组件之后，撕除所述上板上膜。

可选地，所述第二上板制作组件，包括：第二上板制作平台，以及位于所述第二上板制作平台第一端的第二上板主机；

所述第二上板主机，用于在所述上板的上表面铺设板材原料。

可选地，所述下板制作组件，包括：下板制作平台，位于所述下板制作平台第一端的第二下膜铺设部件和下板主机；

所述第二下膜铺设部件，用于在所述下板制作平台上铺设下板下膜；

所述下板主机，用于在所述下板下膜上铺设所述板材原料，形成所述未固化的下板。

可选地，所述设备还包括：第二固化组件；

所述第二固化组件，用于在所述整体板材移出所述第一固化组件之后，二次固化所述整体板材。

可选地，所述设备还包括：切割组件；

所述切割组件，用于按预定长度切割所述整体板材。

可选地，所述芯板为中空格子形芯板、浪形芯板中的任意一种。

可选地，所述设备还包括：芯板制作组件和芯板成型组件；

所述芯板制作组件，用于生成未固化的芯板；

所述芯板成型组件，用于将所述未固化的芯板成型为完全固化的浪形芯板。

可选地，所述芯板成型组件，包括：芯板固化箱、以及设置于所述芯板固化箱之内的至少一个芯板成型模具；

所述芯板成型模具包括上下对应设置的第一成型模具和第二成型模具；

所述第一成型模具的下边缘设置有至少一个上滚轮，所述第二成型模具的上边缘设置有至少一个下滚轮；

所述上滚轮和所述下滚轮逐个相间排列，且所述上滚轮的下边缘位于所述下滚轮的上边缘之下。

可选地，所述芯板成型组件，还包括：设置于所述芯板固化箱之内的至少一个芯板定型模具；

所述芯板定型模具包括上下对应设置的第一定型模具和第二定型模具，所述第一定型模具与所述第二定型模具之间形成有截面呈浪形的空隙。

第二方面，提供了一种板材生产方法，用于如第一方面所述的板材生产设备中，所述方法包括：

通过所述下板制作组件生成未固化的下板；

通过所述第一上板制作组件生成完全固化的上板；

通过所述第二上板制作组件在所述上板的上表面铺设板材原料；

通过所述第一固化组件在放置有芯板的所述下板和附着有所述板材原料的所述上板按照预定空间位置共同进入所述第一固化组件之后，固化得到整体板材；其中，所述预定空间位置是指所述上板附着有所述板材原料的一面朝下并贴合于所述芯板的上表面；

通过所述牵引组件将所述整体板材牵引前进，并带动所述下板和所述上板持续进入所述第一固化组件。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果包括：

通过第一上板制作组件生成完全固化的上板，并通过第二上板制作组件在上板的上表面铺设板材原料，而后在放置有芯板的下板和附着有板材原料的上板按照预定空间位置共同进入第一固化组件之后，由第一固化组件固化得到整体板材；解决了相关技术中因上板产生凹陷而导致上板在固化后不够平整，影响板材质量的问题；相较于未固化的上板，完全固化的上板柔软性减弱，其在贴合于芯板之后，即使芯板的上表面为一非平整的平面，上板也不会产生凹陷，从而使得整体板材的上下两侧表面均平整，提高板材质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明背景技术和实施例中的技术方案，下面将对背景技术和实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是背景技术中涉及的一种板材生产设备的结构示意图；

图2是本发明一个实施例提供的板材生产设备的结构方框图；

图3A是本发明另一实施例提供的板材生产设备的结构示意图；

图3B是本发明实施例涉及的一种中空格子形芯板的俯视图；

图3C是本发明实施例涉及的一种浪形芯板的示意图；

图3D是本发明另一实施例提供的板材生产设备的结构示意图；

图3E是本发明一个实施例提供的芯板成型模具的侧视图；

图3F是本发明一个实施例提供的芯板成型模具的设置示意图；

图3G是本发明一个实施例提供的芯板定型模具的侧视图；

图3H是本发明一个实施例提供的芯板成型模具和芯板定型模具的设置示意图；

图4是本发明一个实施例提供的板材生产方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

请参考图2，其示出了本发明一个实施例提供的板材生产设备的结构方框图。该板材生产设备包括：下板制作组件210、第一上板制作组件220、第二上板制作组件230、第一固化组件240和牵引组件250。

下板制作组件210，用于生成未固化的下板。

第一上板制作组件220，用于生成完全固化的上板。

第二上板制作组件230，用于在上板的上表面铺设板材原料。

第一固化组件240，用于在放置有芯板的下板和附着有板材原料的上板按照预定空间位置共同进入第一固化组件之后，固化得到整体板材。其中，预定空间位置是指上板附着有板材原料的一面朝下并贴合于芯板的上表面。

牵引组件250，用于将整体板材牵引前进，并带动下板和上板持续进入第一固化组件240。

综上所述，本实施例提供的板材生产设备，通过第一上板制作组件生成完全固化的上板，并通过第二上板制作组件在上板的上表面铺设板材原料，而后在放置有芯板的下板和附着有板材原料的上板按照预定空间位置共同进入第一固化组件之后，由第一固化组件固化得到整体板材；解决了相关技术中因上板产生凹陷而导致上板在固化后不够平整，影响板材质量的问题；相较于未固化的上板，完全固化的上板柔软性减弱，其在贴合于芯板之后，即使芯板的上表面为一非平整的平面，上板也不会产生凹陷，从而使得整体板材的上下两侧表面均平整，提高板材质量。

请参考图3A，其示出了本发明另一实施例提供的板材生产设备的结构方框图。该板材生产设备包括：下板制作组件310、第一上板制作组件320、第二上板制作组件330、第一固化组件340和牵引组件350。

下板制作组件310，用于生成未固化的下板。

具体来讲，下板制作组件310，包括：下板制作平台310a，位于下板制作平台310a第一端的第二下膜铺设部件310b和下板主机310c。

第二下膜铺设部件310b，用于在下板制作平台310a上铺设下板下膜。下板制作平台310a为用于制作下板的台面。例如，其可以是一个平整而又光滑的台面，也可以是一个传送带。第二下膜铺设部件310b为辊桶结构，在牵引组件350的牵引下持续提供下板下膜。下板下膜通常为PET(Polyethylene Terephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜。可选地，第二下膜铺设部件310b还包括薄膜展平辊，薄膜展平辊用于将铺设的下板下膜展平，防止板材表面产生气泡和褶皱。

下板主机310c，用于在下板下膜上铺设板材原料，形成未固化的下板。板材原料包括树脂和玻璃纤维。其中，玻璃纤维可以选用玻璃纤维纱、玻璃纤维毡、玻璃纤维布中的任意一种或多种。下板主机310c包括下板玻纤铺设部件和下板树脂灌注部件(图中未示出)。下板玻纤铺设部件用于在下板下膜和/或树脂上铺设玻璃纤维。下板树脂灌注部件用于在下板下膜和/或玻璃纤维上灌注树脂。树脂可以选用聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等。

第一上板制作组件320，用于生成完全固化的上板。

具体来讲，第一上板制作组件320，包括：第一上板制作平台320a，位于第一上板制作平台320a第一端的第一下膜铺设部件320b和第一上板主机320c，以及位于第一上板制作平台320a第二端的上板固化部件320d。

第一下膜铺设部件320b，用于在第一上板制作平台320a上铺设上板下膜。第一上板制作平台320a为用于制作上板的台面。例如，其可以是一个平整而又光滑的台面，也可以是一个传送带。第一下膜铺设部件320b为辊桶结构，在牵引组件350的牵引下持续提供上板下膜。上板下膜通常为PET薄膜。可选地，第一下膜铺设部件320b还包括薄膜展平辊，薄膜展平辊用于将铺设的上板下膜展平，防止板材表面产生气泡和褶皱。

第一上板主机320c，用于在上板下膜上铺设板材原料，形成未固化的上板。板材原料包括树脂和玻璃纤维。其中，玻璃纤维可以选用玻璃纤维纱、玻璃纤维毡、玻璃纤维布中的任意一种或多种。第一上板主机320c包括第一上板玻纤铺设部件和第一上板树脂灌注部件(图中未示出)。第一上板玻纤铺设部件用于在上板下膜和/或树脂上铺设玻璃纤维。第一上板树脂灌注部件用于在上板下膜和/或玻璃纤维上灌注树脂。树脂可以选用聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等。

上板固化部件320d，用于在未固化的上板进入上板固化部件320d之后，固化得到完全固化的上板。上板固化部件320d可以是一个固化箱。在通常情况下，上板固化部件320d采用加热固化方式对未固化的上板进行固化，得到完全固化的上板。当然，在其它可能的实施方式中，固化方式也可以是紫外线固化方式、自然固化方式等。

第二上板制作组件330，用于在上板的上表面铺设板材原料。

具体来讲，第二上板制作组件330，包括：第二上板制作平台330a，以及位于第二上板制作平台330a第一端的第二上板主机330b。第二上板制作平台330a第一端与第一上板制作平台320a第二端靠近。第二上板制作平台330a为用于承载上板的台面。例如，其可以是一个平整而又光滑的台面，也可以是一个传送带。在实际应用中，第一上板制作平台320a和第二上板制作平台330a可以是两个独立的制作平台，也可以集成为一个制作平台。

第二上板主机330b，用于在上板的上表面铺设板材原料。板材原料至少包括树脂，第二上板主机330b至少包括第二上板树脂灌注部件(图中未示出)。第二上板树脂灌注部件用于在上板的上表面灌注树脂，树脂可以选用聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等。附着于上板的上表面的树脂用于在整体固化过程中粘合上板与芯板。可选地，为了进一步提高上板的强度，板材原料还包括玻璃纤维，第二上板主机330b还包括第二上板玻纤铺设部件。第二上板玻纤铺设部件用于在上板的上表面铺设玻璃纤维，玻璃纤维可以选用玻璃纤维纱、玻璃纤维毡、玻璃纤维布中的任意一种或多种。

在本发明实施例中，板材生产设备所生产出的整体板材为复合夹芯板材，也即下板和上板之间还设置有芯板。在本实施例中，对芯板的材质和形状不作限定。例如，芯板可以是如图3B所示的中空格子形芯板。再例如，芯板可以是如图3C所示的浪形芯板。浪形芯板的截面可以是呈正弦波线形、三角波形、梯形波行、矩形波形或者不规则波形。芯板可以是FRP板材，也可以是木质、金属、泡沫或者其它材质的板材。在实际生产过程中，可采用人工将芯板放置于下板之上，或者也可采用自动化组件(如机械手臂)将芯板自动放置于下板之上。

第一固化组件340，用于在放置有芯板的下板和附着有板材原料的上板按照预定空间位置共同进入第一固化组件之后，固化得到整体板材。其中，预定空间位置是指上板附着有板材原料的一面朝下并贴合于芯板的上表面。可选地，第一固化组件340的入口端设置有辊桶输入组件(图中未示出)，用于将上板附着有板材原料的一面朝下引导入第一固化组件340。辊桶输入组件可以是一个圆辊。

第一固化组件340包括：固化箱340a，设置于固化箱340a的入口端上部的横梁340b，以及一端连接横梁340b且另一端向固化箱340a的出口端延伸的压力毯340c。压力毯340c，用于在整体板材在固化箱340a内移动的过程中，向整体板材施加均匀且向下的压力。压力毯340c可选用质量较重且柔软的材料制成。在整体板材从固化箱340a的入口端向出口端移动的过程中，压力毯340c覆盖于整体板材的上表面(也即上板贴附有上板下膜的一面)，向整体板材施加均匀且向下的压力，使得上板与芯板粘合。此外，在通常情况下，第一固化组件340采用加热固化方式。当然，在其它可能的实施方式中，固化方式也可以是紫外线固化方式、自然固化方式等。

第一固化组件340的出口端设置有牵引组件350。牵引组件350，用于将整体板材牵引前进，并带动下板和上板持续进入第一固化组件340。牵引组件350包括上下两个牵引辊，通过两个牵引辊夹住整体板材前进。

可选地，本实施例提供的设备还包括：切割组件360。切割组件360，用于按预定长度切割整体板材。切割组件360可以是数控切割机，该数控切割机可以是锯齿式切割机或者刀片式切割机。在其它可能的实现方式中，切割组件360还可以是激光切割机，激光切割机切割效率高且切割精度高。

可选地，本实施例提供的设备还包括：第二固化组件370。第二固化组件370设置于第一固化组件340的出口端与牵引组件350之间。第二固化组件370，用于在整体板材移出第一固化组件340之后，二次固化整体板材。第二固化组件370可以是一个固化箱，在通常情况下，第二固化组件370采用加热固化方式。当然，在其它可能的实施方式中，固化方式也可以是紫外线固化方式、自然固化方式等。通过设置第二固化组件370，使得生产人员能够根据从第一固化组件340输出的整体板材的固化情况，选择合适的固化条件(如温度)对整体板材进行二次固化，提高固化效果。

可选地，第一上板制作组件320，还包括：位于上板固化部件320d的入口端的上膜铺设部件320e，以及位于上板固化部件320d的出口端的上膜撕除部件320f。

上膜铺设部件320e，用于在未固化的上板进入上板固化组件320d之前，在未固化的上板顶层铺设上板上膜。上膜铺设部件320e为辊桶结构，上板上膜可以是PET薄膜。可选地，上膜铺设部件320e还包括薄膜展平辊，薄膜展平辊用于将铺设的上板上膜展平，防止板材上表面产生气泡和褶皱。通过在未固化的上板的上表面铺设上板上膜，使得经上板固化部件320d完全固化后的上板的上表面更加平整，以保证后续在上板的上表面更加均匀地铺设板材原料。

上膜撕除部件320f，用于在完全固化的上板移出上板固化组件320d之后，撕除上板上膜。上膜撕除部件320f也可以是辊桶结构。通过在上板的上表面铺设板材原料之前，将上板上膜撕除，有助于提高后续铺设的板材原料与上板之间的粘合度。

此外，铺设于下板下膜、上板下膜以及上板的上表面的板材原料的厚度可通过相应的刮胶刀进行控制，以使得生产出的板材的厚度符合需求。

综上所述，本实施例提供的板材生产设备，通过第一上板制作组件生成完全固化的上板，并通过第二上板制作组件在上板的上表面铺设板材原料，而后在放置有芯板的下板和附着有板材原料的上板按照预定空间位置共同进入第一固化组件之后，由第一固化组件固化得到整体板材；解决了相关技术中因上板产生凹陷而导致上板在固化后不够平整，影响板材质量的问题；相较于未固化的上板，完全固化的上板柔软性减弱，其在贴合于芯板之后，即使芯板的上表面为一非平整的平面，上板也不会产生凹陷，从而使得整体板材的上下两侧表面均平整，提高板材质量。

另外，还通过在第一固化组件内部设置压力毯，用于在整体板材在固化箱内移动的过程中，向整体板材施加均匀且向下的压力，提高上板与芯板的粘合效果。

另外，还通过在第一固化组件的出口端与牵引组件之间设置第二固化组件，使得生产人员能够根据从第一固化组件输出的整体板材的固化情况，选择合适的固化条件(如温度)对整体板材进行二次固化，提高固化效果。

在基于图3A所示实施例提供的一个可选实施例中，如图3D所示，板材生产设备还包括：芯板制作组件380和芯板成型组件390。

芯板制作组件380，用于生成未固化的芯板。

具体来讲，芯板制作组件380，包括：芯板制作平台380a，位于芯板制作平台380a第一端的芯板下膜铺设部件380b和芯板主机380c，以及位于芯板制作平台380a第二端的芯板上膜铺设部件380d。

芯板下膜铺设部件380b，用于在芯板制作平台380a上铺设芯板下膜。芯板制作平台380a为用于制作芯板的台面。例如，其可以是一个平整而又光滑的台面，也可以是一个传送带。芯板下膜铺设部件380b为辊桶结构，在牵引组件350的牵引下持续提供芯板下膜。芯板下膜通常为PET薄膜。可选地，芯板下膜铺设部件380b还包括薄膜展平辊，薄膜展平辊用于将铺设的芯板下膜展平，防止芯板表面产生气泡和褶皱。

芯板主机380c，用于在芯板下膜上铺设板材原料，形成未固化的芯板。板材原料包括树脂和玻璃纤维。其中，玻璃纤维可以选用玻璃纤维纱、玻璃纤维毡、玻璃纤维布中的任意一种或多种。芯板主机380c包括芯板玻纤铺设部件和芯板树脂灌注部件(图中未示出)。芯板玻纤铺设部件用于在芯板下膜和/或树脂上铺设玻璃纤维。芯板树脂灌注部件用于在芯板下膜和/或玻璃纤维上灌注树脂。树脂可以选用聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等。

芯板上膜铺设部件380d，用于在未固化的芯板进入芯板成型组件390之前，在未固化的芯板顶层铺设芯板上膜。芯板上膜铺设部件380d为辊桶结构，芯板上膜可以是PET薄膜。可选地，芯板上膜铺设部件380d还包括薄膜展平辊，薄膜展平辊用于将铺设的芯板上膜展平，防止芯板上表面产生气泡和褶皱。通过在未固化的芯板的上表面铺设芯板上膜，有助于后续的芯板成型工艺。

芯板成型组件390，用于将未固化的芯板成型为完全固化的浪形芯板。

具体来讲，芯板成型组件390，包括：芯板固化箱、以及设置于芯板固化箱之内的至少一个芯板成型模具。芯板成型模具用于将芯板在生成过程中成型为浪形。上述浪形是指芯板在与前进方向垂直的剖面上的形状，该浪形包括但不限于正弦波形、梯形波形、矩形波形、不规则波形中的任意一种。芯板固化箱用于在芯板成型过程中，对芯板进行固化得到完全固化的浪形芯板。在通常情况下，芯板固化箱采用加热固化方式。

结合参考图3E，其示出了一种芯板成型模具的侧视图，该侧视图是沿芯板前进方向的侧视图。如图3E所示，芯板成型模具包括上下对应设置的第一成型模具31和第二成型模具32。第一成型模具31的下边缘设置有至少一个上滚轮33，第二成型模具32的上边缘设置有至少一个下滚轮34。上滚轮33和下滚轮34逐个相间排列，且上滚轮33的下边缘位于下滚轮34的上边缘之下。各个上滚轮33穿过上轴35，在芯板前进的过程中发生转动；类似地，各个下滚轮34穿过下轴36，在芯板前进的过程中发生转动。上滚轮33和下滚轮34沿芯板前进方向的侧视图可呈矩形、圆角矩形、或者上下两端呈半圆形、梯形或者三角形的矩形等；上滚轮33和下滚轮34沿上轴35或者下轴36的轴心方向的侧视图呈圆环形。滚轮(包括上滚轮33和下滚轮34)的宽度可依据所需生产的芯板的浪形宽度所设计，滚轮的直径可依据所需生产的芯板的浪形高度所设计。芯板固化箱中可设置至少一个芯板成型模具，在一种可能的实施方式中，如图3F所示，芯板固化箱中设置有2个芯板成型模具30，其中一个芯板成型模具30靠近芯板固化箱的入口端设置，另一个芯板成型模具30靠近芯板固化箱的出口端设置。

可选地，芯板成型组件，还包括：设置于芯板固化箱之内的至少一个芯板定型模具。芯板定型模具用于对芯板成型模具成型得到的芯板进行定型，得到生产所需的浪形，如正弦波形、梯形波形、矩形波形、不规则波形中的任意一种。结合参考图3G，其示出了一种芯板定型模具的侧视图，该侧视图是沿芯板前进方向的侧视图。如图3G所示，芯板定型模具包括上下对应设置的第一定型模具41和第二定型模具42，第一定型模具41与第二定型模具42之间形成有截面呈浪形的空隙。图3G中该空隙的截面呈正弦波形，在其它可能的实施方式中，该空隙的截面也可呈梯形波形、矩形波形或者不规则波形等。芯板固化箱中可设置至少一个芯板定型模具，在一种可能的实施方式中，如图3H所示，芯板固化箱中设置有1个芯板成型模具30和1个芯板定型模具40，其中芯板成型模具30靠近芯板固化箱的入口端设置，芯板定型模具40靠近芯板固化箱的出口端设置。

在本实施例中，通过芯板成型模具将芯板在生成过程中成型为浪形，可实现浪形高度较小(如浪形高度在15毫米左右)的浪形芯板的自动化生产。此外，还通过芯板定型模具对芯板成型模具成型得到的芯板进行定型，得到生产所需的浪形，实现了诸如截面呈正弦波形、梯形波形、矩形波形或者不规则波形等多种样式的浪形芯板的生产。在实际生产过程中，芯板固化箱中所设置的芯板成型模具和芯板定型模具的数量可根据生产经验或者需求进行设定，本发明实施例对此不作限定。

通过本实施例提供的板材生产设备，经芯板制作组件和芯板成型组件制作成型的浪形芯板可直接落于未固化的下板之上，而后进入第一固化组件固化得到整体板材。

需要补充说明的一点是，在本发明实施例中涉及的制作平台也称为浸泡平台，用于将玻璃纤维在树脂中浸泡。可选地，制作平台的上表面形成有若干个凸起结构，以使得玻璃纤维完全浸透树脂。

下述为本公开方法实施例，可以用于本公开实施例提供的板材生产设备中。对于本公开方法实施例中未披露的细节，请参照本公开关于板材生产设备的实施例。

请参考图4，其示出了本公开一个实施例提供的板材生产方法的流程图，该方法可应用于图2或图3A所示实施例提供的板材生产设备中。该方法可以包括如下几个步骤。

步骤402，通过下板制作组件生成未固化的下板。

步骤404，通过第一上板制作组件生成完全固化的上板。

步骤406，通过第二上板制作组件在上板的上表面铺设板材原料。

步骤408，通过第一固化组件在放置有芯板的下板和附着有板材原料的上板按照预定空间位置共同进入第一固化组件之后，固化得到整体板材。其中，预定空间位置是指上板附着有板材原料的一面朝下并贴合于芯板的上表面。

步骤410，通过牵引组件将整体板材牵引前进，并带动下板和上板持续进入第一固化组件。

其中，上述步骤402，与步骤404和步骤406是同时进行的。

综上所述，本实施例提供的板材生产方法，通过第一上板制作组件生成完全固化的上板，并通过第二上板制作组件在上板的上表面铺设板材原料，而后在放置有芯板的下板和附着有板材原料的上板按照预定空间位置共同进入第一固化组件之后，由第一固化组件固化得到整体板材；解决了相关技术中因上板产生凹陷而导致上板在固化后不够平整，影响板材质量的问题；相较于未固化的上板，完全固化的上板柔软性减弱，其在贴合于芯板之后，即使芯板的上表面为一非平整的平面，上板也不会产生凹陷，从而使得整体板材的上下两侧表面均平整，提高板材质量。

关于上述实施例中的步骤，其中各个步骤的具体内容和所涉及的组件已经在有关板材生产设备的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。

应当理解的是，在本文中提及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种板材生产设备，其特征在于，所述设备包括：下板制作组件、第一上板制作组件、第二上板制作组件、第一固化组件和牵引组件；

所述下板制作组件，用于生成未固化的下板；

所述第一上板制作组件，用于生成完全固化的上板，所述上板由树脂经过固化制成；

所述第二上板制作组件，用于在所述上板的上表面铺设板材原料，所述板材原料至少包括树脂；

所述第一固化组件，用于在放置有芯板的所述下板和附着有所述板材原料的所述上板按照预定空间位置共同进入所述第一固化组件之后，固化得到整体板材；其中，所述预定空间位置是指所述上板附着有所述板材原料的一面朝下并贴合于所述芯板的上表面；

所述牵引组件，用于将所述整体板材牵引前进，并带动所述下板和所述上板持续进入所述第一固化组件；

其中，所述第一上板制作组件，包括：第一上板制作平台，位于所述第一上板制作平台第一端的第一下膜铺设部件和第一上板主机，以及位于所述第一上板制作平台第二端的上板固化部件；

所述第一下膜铺设部件，用于在所述第一上板制作平台上铺设上板下膜；

所述第一上板主机，用于在所述上板下膜上铺设所述板材原料，形成未固化的上板；

所述上板固化部件，用于在所述未固化的上板进入所述上板固化部件之后，固化得到所述完全固化的上板；

所述第二上板制作组件，包括：第二上板制作平台，以及位于所述第二上板制作平台第一端的第二上板主机；

所述第二上板主机，用于在所述上板的上表面铺设板材原料；

所述第一固化组件包括：固化箱，设置于所述固化箱的入口端上部的横梁，以及一端连接所述横梁且另一端向所述固化箱的出口端延伸的压力毯，所述压力毯选用质量重且柔软的材料制成；

所述压力毯，用于在所述整体板材在所述固化箱内移动的过程中，向所述整体板材施加均匀且向下的压力。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述第一上板制作组件，还包括：位于所述上板固化部件的入口端的上膜铺设部件，以及位于所述上板固化部件的出口端的上膜撕除部件；

所述上膜铺设部件，用于在所述未固化的上板进入所述上板固化组件之前，在所述未固化的上板顶层铺设上板上膜；

所述上膜撕除部件，用于在所述完全固化的上板移出所述上板固化组件之后，撕除所述上板上膜。

3.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述下板制作组件，包括：下板制作平台，位于所述下板制作平台第一端的第二下膜铺设部件和下板主机；

所述第二下膜铺设部件，用于在所述下板制作平台上铺设下板下膜；

所述下板主机，用于在所述下板下膜上铺设所述板材原料，形成所述未固化的下板。

4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备还包括：芯板制作组件和芯板成型组件；

所述芯板制作组件，用于生成未固化的芯板；

所述芯板成型组件，用于将所述未固化的芯板成型为完全固化的浪形芯板。

5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，所述芯板成型组件，包括：芯板固化箱、以及设置于所述芯板固化箱之内的至少一个芯板成型模具；

所述芯板成型模具包括上下对应设置的第一成型模具和第二成型模具；

所述第一成型模具的下边缘设置有至少一个上滚轮，所述第二成型模具的上边缘设置有至少一个下滚轮；

所述上滚轮和所述下滚轮逐个相间排列，且所述上滚轮的下边缘位于所述下滚轮的上边缘之下。

6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于，所述芯板成型组件，还包括：设置于所述芯板固化箱之内的至少一个芯板定型模具；

所述芯板定型模具包括上下对应设置的第一定型模具和第二定型模具，所述第一定型模具与所述第二定型模具之间形成有截面呈浪形的空隙。

7.一种板材生产方法，其特征在于，用于如权利要求1所述的板材生产设备中，所述方法包括：

通过所述下板制作组件生成未固化的下板；

通过所述第一上板制作组件生成完全固化的上板，所述上板由树脂经过固化制成；

通过所述第二上板制作组件在所述上板的上表面铺设板材原料，所述板材原料至少包括树脂；

通过所述第一固化组件在放置有芯板的所述下板和附着有所述板材原料的所述上板按照预定空间位置共同进入所述第一固化组件之后，固化得到整体板材；其中，所述预定空间位置是指所述上板附着有所述板材原料的一面朝下并贴合于所述芯板的上表面；

通过所述牵引组件将所述整体板材牵引前进，并带动所述下板和所述上板持续进入所述第一固化组件。