CN106002082A - 一种管模承口修复方法 - Google Patents

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23P6/00—Restoring or reconditioning objects

Abstract

本发明公开了一种管模承口修复方法,涉及球墨铸铁管生产技术领域,包括以下步骤：新承口进厂检验，对承口上的小裂纹铸造缺陷，进行打磨、焊补后打磨光滑，对承口上的大裂纹缺陷的进行打磨、焊补、退火、机加工至图纸要求尺寸；在使用过程中出现的铸造缺陷，利用换型时间或生产间隙把承口拆下，进行初次消应力退火并保温，打磨清理铸造缺陷、焊补后进行二次退火；退火后的承口进行机加工至图纸要求。利用该方法可大大提高承口的使用寿命，使铸造承口的使用寿命达到了和锻件承口的使用寿命相同，而铸造承口的价格大大低于锻件承口，不仅减少了废品和缺陷品的产生，而且大幅降低生产成本。

Description

一种管模承口修复方法
技术领域
本发明涉及球墨铸铁管生产技术领域,尤其涉及一种管模承口修复方法。
背景技术
目前，受机械制造工艺和成本的限制，大口径离心球墨铸管生产用的承口普遍采用铸造的方法生产，承口结构示意图如图1所示，因受铸造条件限制，铸件内部疏松、气孔等缺陷多，承口使用寿命较短。在之前的生产中，管模内壁耐热涂料较厚，承口本身所受的热应力较小，每个承口可以连续生产球墨铸铁管达到1000支，但随着铸管生产工艺的改变，管模内壁喷涂的耐热涂料只有原来厚度的1/4至1/3，承口本身所受的热应力大幅增加，承口寿命缩短至不到300支，造成工装模具的费用增加，制造成本上涨。
在实际生产中，如果同一规格的管子数量较多，在生产中承口裂纹造成废品和缺陷品，同时生产中更换承口用时在6个小时，造成生产不能连续，严重影响产量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种管模承口修复方法，尤其是对大口径热模法离心球墨铸管生产中所需要的管模承口的修复。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：
一种管模承口修复方法,包括以下步骤：
（一）.进厂检验，新承口进厂后，人工检验内外表面，
（1）.对于裂纹宽度在2mm以下、且深度小于5mm、长度小于30mm的铸造缺陷，打磨至看不到铸造缺陷为止，再用同材质的焊条焊补后，再将承口焊补处打磨光滑；
（2）. 对于裂纹宽度大于2mm的铸造缺陷，或裂纹宽度在2mm以下、且深度大于5mm、长度大于30mm的铸造缺陷，打磨至看不到铸造缺陷为止，再用同材质的焊条焊补，焊补时，承口母材温度为200-300℃，焊材温度为200℃-220℃；焊补后进行退火，退火温度为630℃-650℃，保温时间为1.5-3小时；将退火后的承口尺寸机加工至图纸要求；
（二）.进厂检验没发现铸造缺陷，在使用过程中出现的铸造缺陷，利用换型时间或生产间隙把承口拆下，
（1）.初次消应力退火，承口退火温度为630℃-650℃，保温时间为2-4小时；
（2）.退火后的承口温度降至200-300℃之间时进行修理，先打磨清理至肉眼看不见铸造缺陷，再用同材质焊材焊补，焊补时，承口母材温度为200-300℃，焊材温度为200℃-220℃；
（3）.焊补后进行二次退火，退火温度为630℃-650℃，保温时间为1.5-3小时；
（4）.将退火后的承口进行机加工，加工承口尺寸至图纸要求。
优选的，在步骤（一）及步骤（二）（2）中用角向磨光机打磨铸造缺陷处至看不到裂纹为止。
优选的，在步骤（一）（2）及步骤（二）的退火过程中，承口保持平放，利用炉气加热承口，火焰不能直接烧承口。
优选的，在步骤（一）（2）及步骤（二）的退火过程中，当承口直径在2000mm以上时，在承口内孔设置米字型支撑架，以防止承口椭圆变形。
优选的，所述承口内径D为1100-2600mm，壁厚T为70-100mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：将在进厂检验或使用过程中发现的承口铸造缺陷及时进行打磨、焊补、打磨，或消应力退火后进行打磨、焊补、二次退火、机加工至图纸要求。利用该方法可大大提高承口的使用寿命，使铸造承口的使用寿命达到了和锻件承口的使用寿命相同，而铸造承口的价格大大低于锻件承口，不仅减少了废品和缺陷品的产生，而且大幅降低生产成本。
附图说明
图1是本发明中承口的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
一种管模承口修复方法,包括以下步骤：
（一）.进厂检验，新承口进厂后，人工检验内外表面，
（1）.对于裂纹宽度在2mm以下、且深度小于5mm、长度小于30mm的铸造缺陷，用角向磨光机打磨至看不到铸造缺陷为止，再用同材质的焊条进行堆焊焊补后，再人工打磨光滑承口焊补处；
（2）. 对于裂纹宽度大于2mm的铸造缺陷，或裂纹宽度在2mm以下、且深度大于5mm、长度大于30mm的铸造缺陷，用角向磨光机打磨至看不到铸造缺陷为止，再用同材质的焊条堆焊，焊补时，承口母材温度为200-300℃，焊材温度为200℃-220℃；焊补后进行退火，退火温度为630℃-650℃，保温时间为1.5-3小时；将退火后的承口尺寸机加工至图纸要求；
（二）.进厂检验没发现铸造缺陷，在使用过程中出现的铸造缺陷，利用换型时间或生产间隙把承口拆下，
（1）.初次消应力退火，承口退火温度为630℃-650℃，保温时间为2-4小时；
（2）.退火后的承口温度降至200-300℃之间时进行修理，先打磨清理至肉眼看不见铸造缺陷，再用同材质焊材焊补，焊补时，承口母材温度为200-300℃，焊材温度为200℃-220℃；
（3）.焊补后进行二次退火，退火温度为630℃-650℃，保温时间为1.5-3小时；
（4）.将退火后的承口进行机加工，加工承口尺寸至图纸要求。
在步骤（一）（2）及步骤（二）的退火过程中，承口保持平放，利用炉气加热承口，火焰不能直接烧承口。
另外，在步骤（一）（2）及步骤（二）的退火过程中，当承口直径在2000mm以上时，需要在承口内孔设置米字型支撑架，以防止承口椭圆变形。
图1中，所述承口内径D为1100-2600mm，壁厚T为70-100mm。
在新承口进厂检验过程中发现的铸造缺陷，以内径D为1100mm，壁厚T为70mm的承口为例，对于裂纹宽度大于2mm的铸造缺陷，或裂纹宽度在2mm以下、且深度大于5mm、长度大于30mm的铸造缺陷，具体实施例的工艺参数如表一：
对于使用过程中出现铸造缺陷的承口，对各规格的承口铸造缺陷具体修补工艺参数如表二：
综上所述，将在承口进厂检验过程中发现的小裂纹铸造缺陷及时进行打磨、焊补，再打磨光滑即可，对于严重一些的裂纹缺陷，需要进行打磨、焊补、二次退火、机加工至图纸要求；在使用过程中发现的裂纹缺陷，首先进行消应力退火，然后进行打磨、焊补、二次退火、机加工至图纸要求。同样，锻造承口在长时间使用后，因热应力大产生裂纹，影响管子的外观质量和承口的寿命，这时利用换型时间或生产间隙把承口拆下，修理方法同步骤（二），该方法也适用于锻造承口的后期修复。
利用该方法可大大提高承口的使用寿命，使铸造承口的使用寿命达到了和锻件承口的使用寿命相同，而铸造承口的价格大大低于锻件承口，不仅减少了废品和缺陷品的产生，而且大幅降低生产成本。经过修补后的承口寿命可以连续生产铸管达到500—1000支，能满足一次较大批量铸管的生产，同时在生产中承口再次出现裂纹等缺陷后，可以再次按以上工艺修复，承口总使用寿命可以达到5000支以上。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种管模承口修复方法，其特征在于，包括以下步骤：
（一）.进厂检验，新承口进厂后，人工检验内外表面，
（1）.对于裂纹宽度在2mm以下、且深度小于5mm、长度小于30mm的铸造缺陷，打磨至看不到铸造缺陷为止，再用同材质的焊条焊补后，再将承口焊补处打磨光滑；
对于裂纹宽度大于2mm的铸造缺陷，或裂纹宽度在2mm以下、且深度大于5mm、长度大于30mm的铸造缺陷，打磨至看不到铸造缺陷为止，再用同材质的焊条焊补，焊补时，承口母材温度为200-300℃，焊材温度为200℃-220℃；焊补后进行退火，退火温度为630℃-650℃，保温时间为1.5-3小时；将退火后的承口尺寸机加工至图纸要求；
（二）.进厂检验没发现铸造缺陷，在使用过程中出现的铸造缺陷，利用换型时间或生产间隙把承口拆下，
（1）.初次消应力退火，承口退火温度为630℃-650℃，保温时间为2-4小时；
（2）.退火后的承口温度降至200-300℃之间时进行修理，先打磨清理至肉眼看不见铸造缺陷，再用同材质焊材焊补，焊补时，承口母材温度为200-300℃，焊材温度为200℃-220℃；
（3）.焊补后进行二次退火，退火温度为630℃-650℃，保温时间为1.5-3小时；
（4）.将退火后的承口进行机加工，加工承口尺寸至图纸要求。
2.根据权利要求１所述的一种管模承口修复方法，其特征在于，在步骤（一）及步骤（二）（2）中用角向磨光机打磨铸造缺陷处至看不到裂纹为止。
3.根据权利要求１所述的一种管模承口修复方法，其特征在于，在步骤（一）（2）及步骤（二）的退火过程中，承口保持平放，利用炉气加热承口，火焰不能直接烧承口。
4.根据权利要求１所述的一种管模承口修复方法，其特征在于，在步骤（一）（2）及步骤（二）的退火过程中，当承口直径在2000mm以上时，在承口内孔设置米字型支撑架。
5.根据权利要求１所述的一种管模承口修复方法，其特征在于，所述承口内径D为1100-2600mm，壁厚T为70-100mm。
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