CN105986165A - 一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料，由下列重量份的原料制成：废钢（铁含量不小于98％）95-98、Z18生铁2-3、结晶硅0.4-0.45、石墨4-4.5、硒0.5-0.6、钨0.1-0.12、锰1.7-2、铬1.4-1.6、硅化钙0.8-0.86、纤维纸浆0.8-0.9、电渣预熔渣0.7-0.75、萤石粉0.3-0.33、杂质≤0.01。本发明在铸造熔炼过程中添加石墨、硒等成分，可在铸钢材料内部形成润滑体系，通过添加复合脱氧剂，使得润滑体系均匀的分布在基体中，具有减磨性好、不易磨损、强度高、韧性好、应用面广等特点，非常适合制成各种汽车零部件，润滑不易磨损，延长了使用寿命。

Description

一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料
技术领域
本发明涉及铸造材料技术领域，尤其涉及一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料。
背景技术
汽车车桥是汽车关键零部件之一，它既是传动系的组成部分，也是行驶系的重要组成部分。汽车桥壳作为车桥的主体部分，是保证汽车正常运行和使用寿命的关键部件，所以对其机械强度、刚度和耐疲劳性能等都有较高要求。桥壳生产成本约占驱动桥总成本的百分之三十。特别是重型汽车在工作时由于道路及工况恶劣，桥壳承受着强烈的冲击载荷，对桥壳的品质要求更高。板焊桥壳由于受自身结构及焊接工艺的限制，在使用过程中容易发生变形，出现漏油和裂纹等现象，难以满足重型汽车的工作需要。为此，为了满足了汽车承载量增加的需要，尤其是重型汽车的需求，需要研发一种铸钢材料，满足汽车车桥的需要，同时可以取得一定的经济和社会效益。铸态铸钢的强度硬度很低、冲击性较差，无法满足材料的使用要求，必须进行适当的热处理，以确保高强韧低合金铸钢的安全应用，同时利用热处理工艺挖掘铸钢潜能，拓展其应用范围。
发明内容
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料，由下列重量份的原料制成：废钢（铁含量不小于98％）95-98、Z18生铁2-3、结晶硅0.4-0.45、石墨4-4.5、硒0.5-0.6、钨0.1-0.12、锰1.7-2、铬1.4-1.6、硅化钙0.8-0.86、纤维纸浆0.8-0.9、电渣预熔渣0.7-0.75、萤石粉0.3-0.33、杂质≤0.01。
所述一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料，由以下具体步骤制备而成：
（1）将所有工具和模具在250℃条件下进行加热处理，取出后备用；将废钢、Z18生铁、石墨、结晶硅分别进行破碎成小颗粒，然后放入球磨机中，在通入氩气状态下球磨4小时，得到复合粉；向真空感应电炉中投入复合粉，升温加热至完全熔融，然后热轧，冷却后制成钢坯；
（2）将电渣预熔渣破碎后放入粉碎机中，过100目筛然后与萤石粉、硅化钙混合，放入球磨机中干磨60分钟，取出得到混合粉末；将混合粉末、纤维纸浆送入混料机中，以600转/分的速度搅拌20分钟后送入造粒机中挤出造粒；将颗粒送入烘箱以100℃的温度干燥30分钟后送入烧结炉中以10℃/分钟速率升温至420℃，烧结2小时，取出冷却至室温，得到混合脱氧剂；
（3）将步骤（1）得到的钢坯放入中频感应电炉中加热至熔融状态，保温1小时后扒除炉渣，待炉料溶清后，加入其余剩余成分进行熔炼，将温度升到1630-1660℃后出钢，加入步骤（2）得到的复合脱氧剂进行最终脱氧，再进行除渣，在温度达到1550℃后将混合钢液浇入预先做好的砂型中；
（4）铸件经开箱、清砂后进行热处理，把铸件送入充满氮气的箱式电阻炉中加热到880℃，保温60分钟，然后将铸件取出空冷，待冷却至室温后继续送入箱式电阻炉中回火，加热到580℃保温90分钟，取出空冷至室温即得。
本发明的优点是：本发明通过科学合理的成分配比，采用废钢作为主要铁基材料，通过预先机械合金化的方法，实现了铁、碳、硅元素的复合；在铸钢的制备工艺中通过添加硅化钙等成分通过适当的工艺制成具有多孔结构的复合脱氧剂，能够快速与钢水反应，具有良好的脱氧、脱硫、增碳的效果，同时可改善钢水流动性，有效去除钢水中夹杂物，提高钢水纯净度；再通过合理便捷的热处理工艺，获得一种强度高、塑性好、低温韧性佳的综合性能高的铸钢材料。
本发明在铸造熔炼过程中添加石墨、硒等成分，可在铸钢材料内部形成润滑体系，通过添加复合脱氧剂，使得润滑体系均匀的分布在基体中，具有减磨性好、不易磨损、强度高、韧性好、应用面广等特点，非常适合制成各种汽车零部件，润滑不易磨损，延长了零件的使用寿命。
具体实施方式
一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料，由下列重量份（公斤）的原料制成：废钢（铁含量不小于98％）95、Z18生铁2、结晶硅0.4、石墨4、硒0.5、钨0.1、锰1.7、铬1.4、硅化钙0.8、纤维纸浆0.8、电渣预熔渣0.7、萤石粉0.3、杂质≤0.01。
所述一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料，由以下具体步骤制备而成：
（1）将所有工具和模具在250℃条件下进行加热处理，取出后备用；将废钢、Z18生铁、石墨、结晶硅分别进行破碎成小颗粒，然后放入球磨机中，在通入氩气状态下球磨4小时，得到复合粉；向真空感应电炉中投入复合粉，升温加热至完全熔融，然后热轧，冷却后制成钢坯；
（2）将电渣预熔渣破碎后放入粉碎机中，过100目筛然后与萤石粉、硅化钙混合，放入球磨机中干磨60分钟，取出得到混合粉末；将混合粉末、纤维纸浆送入混料机中，以600转/分的速度搅拌20分钟后送入造粒机中挤出造粒；将颗粒送入烘箱以100℃的温度干燥30分钟后送入烧结炉中以10℃/分钟速率升温至420℃，烧结2小时，取出冷却至室温，得到混合脱氧剂；
（3）将步骤（1）得到的钢坯放入中频感应电炉中加热至熔融状态，保温1小时后扒除炉渣，待炉料溶清后，加入其余剩余成分进行熔炼，将温度升到1630℃后出钢，加入步骤（2）得到的复合脱氧剂进行最终脱氧，再进行除渣，在温度达到1550℃后将混合钢液浇入预先做好的砂型中；
（4）铸件经开箱、清砂后进行热处理，把铸件送入充满氮气的箱式电阻炉中加热到880℃，保温60分钟，然后将铸件取出空冷，待冷却至室温后继续送入箱式电阻炉中回火，加热到580℃保温90分钟，取出空冷至室温即得。
本发明产品依据 QC/T533-1999《汽车驱动桥台架试验方法》和 QC/T534-1999《汽车驱动桥台架试验评价指标》进行台架试验，其垂直弯曲疲劳寿命试验循环次数大于等于80万次，垂直弯曲静强度试验极限载荷大于等于 800KN，均符合汽车行业标准。

Claims (2)

1.一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料，其特征在于，由下列重量份的原料制成：废钢（铁含量不小于98％）95-98、Z18生铁2-3、结晶硅0.4-0.45、石墨4-4.5、硒0.5-0.6、钨0.1-0.12、锰1.7-2、铬1.4-1.6、硅化钙0.8-0.86、纤维纸浆0.8-0.9、电渣预熔渣0.7-0.75、萤石粉0.3-0.33、杂质≤0.01。
2.根据权利要求1所述一种掺杂石墨的坚韧自润滑汽车零部件铸钢材料，其特征在于，由以下具体步骤制备而成：
（1）将所有工具和模具在250℃条件下进行加热处理，取出后备用；将废钢、Z18生铁、石墨、结晶硅分别进行破碎成小颗粒，然后放入球磨机中，在通入氩气状态下球磨4小时，得到复合粉；向真空感应电炉中投入复合粉，升温加热至完全熔融，然后热轧，冷却后制成钢坯；
（2）将电渣预熔渣破碎后放入粉碎机中，过100目筛然后与萤石粉、硅化钙混合，放入球磨机中干磨60分钟，取出得到混合粉末；将混合粉末、纤维纸浆送入混料机中，以600转/分的速度搅拌20分钟后送入造粒机中挤出造粒；将颗粒送入烘箱以100℃的温度干燥30分钟后送入烧结炉中以10℃/分钟速率升温至420℃，烧结2小时，取出冷却至室温，得到混合脱氧剂；
（3）将步骤（1）得到的钢坯放入中频感应电炉中加热至熔融状态，保温1小时后扒除炉渣，待炉料溶清后，加入其余剩余成分进行熔炼，将温度升到1630-1660℃后出钢，加入步骤（2）得到的复合脱氧剂进行最终脱氧，再进行除渣，在温度达到1550℃后将混合钢液浇入预先做好的砂型中；
（4）铸件经开箱、清砂后进行热处理，把铸件送入充满氮气的箱式电阻炉中加热到880℃，保温60分钟，然后将铸件取出空冷，待冷却至室温后继续送入箱式电阻炉中回火，加热到580℃保温90分钟，取出空冷至室温即得。
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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109536734A (zh) * 2019-01-23 2019-03-29 辽宁科技大学 一种含氟化钙成分预熔渣的环保制备方法

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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