CN103205625A - 一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用 - Google Patents

一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用 Download PDF

Info

Publication number
CN103205625A
CN103205625A CN2013101337484A CN201310133748A CN103205625A CN 103205625 A CN103205625 A CN 103205625A CN 2013101337484 A CN2013101337484 A CN 2013101337484A CN 201310133748 A CN201310133748 A CN 201310133748A CN 103205625 A CN103205625 A CN 103205625A
Authority
CN
China
Prior art keywords
ductile iron
iron
foundry goods
isothermal quenching
austempering
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2013101337484A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103205625B (zh
Inventor
张兴国
蔡勇
贾非
张国辉
郝海
刘恒乐
房灿峰
孟宪军
周秉文
张宝昌
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Liaoning Huayue Seiko Ltd By Share Ltd
Dalian University of Technology
Original Assignee
LIAONING BEIFANG CRANKSHAFT CO Ltd
Dalian University of Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by LIAONING BEIFANG CRANKSHAFT CO Ltd, Dalian University of Technology filed Critical LIAONING BEIFANG CRANKSHAFT CO Ltd
Priority to CN201310133748.4A priority Critical patent/CN103205625B/zh
Publication of CN103205625A publication Critical patent/CN103205625A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103205625B publication Critical patent/CN103205625B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)

Abstract

本发明公开了一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用,属于金属材料制备技术领域。本发明主要在普通球墨铸铁的基础上,以铸件主要承载部位的厚度作为铸件的尺寸因子,并以此为依据限定Mn、Mo和Ni元素的加入量,从而确定适合不同壁厚铸件的高强韧等温淬火球铁。在同等淬透性条件下由于合金元素的有效减少,等温淬火球铁的生产成本显著降低,因此本发明可广泛用于承受大载荷、安全系数要求高的各种金属结构部件,尤其适用于替代锻钢生产轿车增压汽油发动机曲轴及大功率柴油发动机曲轴。

Description

一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用
技术领域
本发明涉及金属材料制备技术领域,具体地说是一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用。
背景技术
奥氏体等温淬火球墨铸铁(Austempered Ductile Iron),简称等温淬火球铁(ADI),也称奥贝球铁,具有比普通球铁更优良的综合力学性能,尤其是突出的弯曲疲劳性能和高的耐磨性,引起了材料科学工作者及工程技术人员的广泛关注。二十世纪70年代,利用奥氏体等温淬火技术开发出抗拉强度大于1000MPa、伸长率超过15%的高强度、高韧性的等温淬火球铁。等温淬火球铁不仅弥补了普通铸铁的弱点,由于其铸造性能、耐热性、耐蚀性、耐磨性、减振性、切削性、经济性等特性优于铸钢,同时具有高强度、高韧性的特点,其综合力学性能明显优于铁素体球铁及珠光体球铁,被认为是“真正的廉价新材料”而受到重视。
在国外,等温淬火球铁已经在汽车、工程机械、铁路及冶金等行业得到广泛应用。我国虽然是世界上最早研究等温淬火球铁的国家之一,但是我国生产应用的等温淬火球铁还多限于中低档产品,主要用来生产发动机缸体、齿轮等结构件以及磨球、锤头等抗磨件,没有达到产业化目标。目前,ADI的研究重点是在汽车工业得到应用。
汽车发动机曲轴是ADI的一个重要应用领域之一。曲轴是汽车发动机的关键部件之一,其性能好坏直接影响汽车的寿命。曲轴工作时承受着大负荷和不断变化的弯矩及扭矩作用,常见的实效形式为弯曲疲劳断裂及轴颈磨损,因此要求曲轴材质具有高的疲劳强度(弯曲、扭转)、耐磨性和刚性。在汽车行业发展中,提高发动机单位质量的输出功率,是设计人员和用户追求的目标,而提高单位质量输出功率最有效的技术途径之一就是提高爆发压力。随着发动机爆发压力不断提高,对曲轴疲劳强度的要求也相应提高,因此对零件材质的要求日益提高。ADI材料具有较高的弯曲疲劳强度和整体强度,同时由于其基体内存在奥氏体组织,具有显著的加工硬化效果,经圆角滚压后,发生马氏体转变,形成很高的残余压应力,进一步提高曲轴的疲劳强度,因此ADI是制造曲轴的理想工程材料。
目前,柴油发动机功率日益增大,对曲轴材质的要求越来越高。进入21世纪,国内不少厂家纷纷放弃球墨铸铁材料改用锻钢来生产大功率柴油机曲轴,使得生产成本增加。等温淬火球铁代替锻钢曲轴,从静强度和弯曲疲劳强度相比,ADI曲轴可满足大功率发动机的服役条件,而其在成本上又具有显著优势。以6110型增压柴油发动机六缸曲轴为例,ADI曲轴比42CrMo钢模锻曲轴重量减轻10%,其价格约为锻钢曲轴的50%(公开号CN101717884A的专利中有所提到)。
生产高强韧的等温淬火球铁,由于淬透性的原因,铸件达到一定厚度后不能获得完全的等温淬火组织,心部由于冷却速度低而形成部分珠光体,为保证显微组织的均匀性和生产的稳定性,铸件壁厚大于20mm时,需要添加Ni、Mo、Cu等合金元素,尤其是Ni元素的含量较高。公开号为CN1688723A的国际专利公开了一种生产汽车曲轴及底盘的“等温淬火铸铁件及其制造方法”,其化学成分中Ni元素含量接近2%。公开号为CN1676649A的发明专利申请了“一种适用于大断截面ADI曲轴的铸造方法”,球墨铸铁曲轴中Ni含量为1.2~1.8%。公开号为CN100451359C的发明专利公开了“一种汽车发动机曲轴”,曲轴材质为普通球墨铸铁经过等温淬火热处理获得,化学成分中没有确定Mo及Ni元素的含量,也未提及曲轴的尺寸及淬透性问题,曲轴的伸长率指标为4%,属于高强度等温淬火球铁,与本发明的目的及技术方案都有明显的差别。
金属Ni和Mo不仅价格高,而且作为战略性稀有金属,世界各国对其资源及储备都非常重视。Ni和Mo的价格常受到世界经济及政治多种因素影响,经常产生较大波动。等温淬火球铁中含有高含量的Ni,不仅限制了等温淬火球铁作为一种新型高强韧材料的广泛应用,也不利于稳定的工业化生产。减少等温淬火球铁中的合金元素,尤其是Ni和Mo元素的含量,不仅可以降低等温淬火球铁的制造成本,提高市场竞争力,而且对国民经济的发展也具有重要的战略性影响。
发明内容
根据上述提出的技术问题,而提供一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用。
本发明主要以铸件主要承载部位的厚度T(如为圆柱形铸件,则T为其直径,单位为毫米)为依据确定不同壁厚铸件的等温淬火球铁成份。当铸件壁厚大于30mm时定义铸件的尺寸因子(L=T/30-1),并以此限定Mn、Mo和Ni元素的加入量,利用球墨铸铁中各组成元素之间存在相互作用,在满足铸件淬透性的前提下减少合金元素的加入量以降低生产成本。
本发明采用的技术手段如下:
一种高强韧等温淬火球铁,由球墨铸铁经等温淬火处理获得,以球墨铸铁为原料,其特征在于:所述球墨铸铁包括下列质量百分比的化学成分:
C3.0~4.0%,Si2.5~3.5%,Mn0.1(1+L),P<0.05%,S<0.02%,Mg<0.06%,Re<0.009%,Mo0.1L%,Ni0.3L%,Cu0.4~0.6%,
其中,Mn、Mo和Ni元素含量的生产控制范围为±0.025%;L为当铸件壁厚大于30mm时的铸件的尺寸因子,L=T/30-1,T为铸件主要承载部位的厚度,当铸件为圆柱形时T取其直径。
作为优选,当铸件主要承载部位的厚度小于100mm时,合金元素的含量为Mn<0.4%,Mo<0.25%,Ni<0.8%。
作为优选,等温淬火球铁的显微组织由羽毛状的上贝氏体型铁素体和残余奥氏体组成,未经表面强化处理的等温淬火球铁的抗拉强度大于950MPa、伸长率大于10%、冲击值超过100J/cm2、布氏硬度为250~285HBS。
本发明还公开了上述高强韧等温淬火球铁的生产方法,其特征在于包括如下步骤:
①球墨铸铁铸件的铸造:球墨铸铁按质量百分比的化学成分如下:
C3.0~4.0%,Si2.5~3.5%,Mn0.1(1+L),P<0.05%,S<0.02%,Mg<0.06%,Re<0.009%,Mo0.1L%,Ni0.3L%,Cu0.4~0.6%,
其中,Mn、Mo和Ni元素含量的生产控制范围为±0.025%;L为当铸件壁厚大于30mm时的铸件的尺寸因子,L=T/30-1,T为铸件主要承载部位的厚度,当铸件为圆柱形时T取其直径;经熔炼、脱硫、球化、浇注后获得球墨铸铁铸件;
②铸件的等温淬火热处理:将清理后的球墨铸铁件进行等温淬火热处理,奥氏体化温度为860~930℃,温度偏差在±5℃内,奥氏体化时间为30~150min;等温淬火在由硝酸盐与亚硝酸盐或至少其中一种的盐浴内进行,等温淬火温度为350~400℃,等温温度偏差为±3℃,等温淬火时间为30~150min;
③等温淬火球铁铸件的加工:根据工件的尺寸及精度要求,对等温淬火热处理后的铸件进行机械加工,或进行表面淬火、滚压强化处理。
作为优选,球墨铸铁的铸态显微组织为珠光体球铁,珠光体的含量大于70%;球化率在80%以上,球化级别达到2级;石墨球大小7级以上,石墨球数量不少于150个/mm2
同时,本发明另一个目的是提供了上述高强韧等温淬火球铁在锻钢生产轿车增压汽油发动机曲轴及大功率柴油发动机曲轴上的应用。
本发明的主要发明原理如下:
1、球墨铸铁中各组成元素之间存在相互作用,共同对等温淬火球铁的组织、性能及淬透性等产生影响。研究合金内组成元素的复合作用,通过优化成分组成设计及等温淬火热处理工艺参数,降低合金中贵金属的含量;
2、适度增加碳、硅的含量,特别是含硅量,细化贝氏体型铁素体组织,增加残余奥氏体的体积分数及含碳量,以便提高冲击韧度;
3、加入少量的铜,改善球墨铸铁曲轴的铸态显微组织,并细化等温淬火球铁中的铁素体,提高等温淬火球铁的强度及韧性;
4、有效利用合金元素的作用,以铸件主要承载部位的厚度为依据确定Mn、Mo和Ni元素的加入量,在满足铸件淬透性的前提下使合金元素的加入量最小化;
5、严格控制球化剂的残留量、S及P等有害杂质元素的含量,使合金充分孕育和球化,获得良好的铸态球墨铸铁显微组织。
本发明具有以下优点:
1、在保持同等淬透性的条件下等温淬火球铁中贵重合金元素的含量少,生产成本低;
2、等温淬火球铁具有优良的综合力学性能,抗拉强度超过950MPa、伸长率大于10%、冲击韧度大于100J/cm2
3、等温淬火热处理后的布氏硬度为250~285HBS,满足等温淬火机械加工的要求;
4、等温淬火球铁可用于承受大载荷、安全系数要求高的各种金属部件,尤其适用于替代锻钢生产轿车增压汽油发动机曲轴及大功率柴油发动机曲轴。
利用本发明的技术方案可以稳定地批量生产主轴颈达90mm的增压发动机用高强韧等温淬火球铁曲轴。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明Y形试样等温淬火球铁的显微组织照片。
图2是本发明1.8L轿车增压发动机等温淬火球铁曲轴的显微组织照片。
图3是本发明柴油发动机等温淬火球铁曲轴的显微组织照片。
具体实施方式
实施例1
利用本发明提供的高强韧等温淬火球铁,制作Y形试样。Y形试样的截面为梯形,几何尺寸为宽32(16)mm×长130mm×高60mm。
①球墨铸铁铸件的铸造:试样的最大厚度约为30mm,从而确定球墨铸铁的化学成分。即通过Mn0.1(1+L)确定Mn的含量,L为当铸件壁厚大于30mm时的铸件的尺寸因子,L=T/30-1,T为铸件主要承载部位的厚度,当铸件为圆柱形时T取其直径,其中,Mn、Mo和Ni元素含量的生产控制范围为±0.025%;其余元素控制在如下范围内,C3.0~4.0%,Si2.5~3.5%,P<0.05%,S<0.02%,Mg<0.06%,Re<0.009%,Mo0.1L%,Ni0.3L%,Cu0.4~0.6%。主要原料为低硫的本溪铸造生铁,用感应电炉熔炼合金,熔炼后的铁水成份(如表1所示),球化采用1%稀土镁复合球化剂,浇注前进行脱硫和孕育处理;试样采用热壳型,每次浇注10个试样,试样的铸态显微组织为珠光体球铁,珠光体的含量大于70%,球化率在80%以上,即球化级别达到2级,石墨球大小在7级以上,石墨球数大于150个/mm2
②铸件的等温淬火热处理:试样在箱式电阻炉内加热至880℃,温度偏差为±1℃,保温45min;等温淬火在55%硝酸钾+45%亚硝酸钠的盐浴炉内进行,等温淬火温度为375℃,等温淬火时间为60min。
③试样的显微组织分析与力学性能测试:取Y形试样宽度16mm的部位进行显微组织观察及力学性能测试,拉伸试样为Φ6mm的标准试样,冲击试样为无缺口的10mm×10mm×50mm试样,测试结果取5组试样的平均值。
表1Y形球墨铸铁试样的化学成分(wt%)
Figure BDA00003063641100061
Y型试样横断面的显微组织(如图1所示),为典型的上贝氏体型等温淬火球铁组织,由细小的贝氏体型铁素体、残余奥氏体及球状石墨组成。铁素体细小、数量多,期间的残余奥氏体非常清晰、分布均匀,说明在等温淬火热处理时铁素体的形核率较高,预示材料具有较高的强度;残余奥氏体的含量为30%~40%,呈条状分布在初生铁素体的周围,很少观察到大块或连接成片的残余奥氏体存在,这种组织也预示材料具有良好的韧性。等温淬火处理后试样的抗拉强度为1036MPa,屈服强度780MPa,伸长率为17.8%,冲击值为134J/cm2,截面硬度的平均值为282HBS。
实施例2
利用本发明提供的高强韧等温淬火球铁,生产1.8L轿车增压发动机曲轴。
曲轴的主要尺寸(如表2所示),作为曲轴最大尺寸承载部位的主轴颈尺寸为60mm。
表21.8L轿车增压发动机曲轴的主要尺寸(mm)
全长 主轴径 连杆径 回转半径 法兰直径 小头直径
465 Φ60 Φ55 44 Φ82 Φ32
曲轴生产过程如下:
①球墨铸铁曲轴的铸造:根据主轴径60mm确定曲轴的化学成分,即通过Mn0.1(1+L)确定Mn的含量,L为当铸件壁厚大于30mm时的铸件的尺寸因子,L=T/30-1,T为铸件主要承载部位的厚度,当铸件为圆柱形时T取其直径,其中,Mn、Mo和Ni元素含量的生产控制范围为±0.025%;其余元素控制在如下范围内,C3.0~4.0%,Si2.5~3.5%,P<0.05%,S<0.02%,Mg<0.06%,Re<0.009%,Mo0.1L%,Ni0.3L%,Cu0.4~0.6%。生产曲轴的主要原料为低硫的本溪铸造生铁,用冲天炉和感应电炉熔炼合金,合金元素的加入料分别为50%MnFe、25%MoFe、40%NiFe及电解铜片,熔炼后铁水的化学成分如表3所示,球化采用1%稀土镁复合球化剂,浇注前进行脱硫和孕育处理;曲轴的铸造采用铁模覆砂铸型,曲轴的铸态组织为珠光体球墨铸铁,珠光体的含量大于85%,球化级别达到2级,石墨球大小在7级以上,曲轴经超声探伤及表面磁粉检验。
表31.8L增压发动机曲轴的化学成分(wt%)
Figure BDA00003063641100071
②曲轴的等温淬火热处理:热处理前对曲轴铸坯粗加工,预留0.75mm的精加工余量;曲轴的等温淬火热处理为每次处理5支曲轴,奥氏体化在台车式电阻炉内进行温度为920℃,温度偏差为±3℃,奥氏体化时间为75min;等温淬火温度为380℃,等温淬火时间为100min。
③曲轴的加工及性能检测:调整机械加工的进给量和加工速度,控制等温淬火球铁曲轴的机械加工硬化度,进行精加工,满足产品尺寸及粗糙度要求;每炉次随机抽取一支曲轴进行主轴颈部位的显微组织检验及力学性能测试。
曲轴主轴颈横断面中心的显微组织(如图2所示),显微组织由细小的贝氏体型铁素体、残余奥氏体及球状石墨组成。等温淬火球铁曲轴的抗拉强度为1015MPa,屈服强度670MPa,伸长率为11.8%,冲击值为120J/cm2,截面硬度的平均值为278HBS。各项力学性能指标达到了等温淬火球铁的国际标准,满足汽车用曲轴的性能要求。
实施例3
利用本发明提供的高强韧等温淬火球铁,生产柴油发动机曲轴。
曲轴的主要尺寸(如表4所示),作为曲轴最大尺寸承载部位的主轴颈尺寸达到90mm。
表4某柴油发动机曲轴的主要尺寸(mm)
全长 主轴径 连杆径 回转半径 法兰直径 小头直径
650 Φ90 Φ74 58 Φ108 Φ45
曲轴生产过程如下:
①球墨铸铁曲轴的铸造:根据主轴径90mm确定曲轴的化学成分,即通过Mn0.1(1+L)确定Mn的含量,L为当铸件壁厚大于30mm时的铸件的尺寸因子,L=T/30-1,T为铸件主要承载部位的厚度,当铸件为圆柱形时T取其直径,其中,Mn、Mo和Ni元素含量的生产控制范围为±0.025%;其余元素控制在如下范围内,C3.0~4.0%,Si2.5~3.5%,P<0.05%,S<0.02%,Mg<0.06%,Re<0.009%,Mo0.1L%,Ni0.3L%,Cu0.4~0.6%。熔炼后铁水的化学成分(如表5所示);曲轴的铸造采用铁模覆砂铸型,曲轴的铸态组织为珠光体球墨铸铁,珠光体的含量大于80%,球化级别达到2级,石墨球大小在7级以上,曲轴经超声探伤及表面磁粉检验。
②曲轴的等温淬火热处理:热处理前对曲轴铸坯粗加工,预留1mm的加工余量;曲轴的等温淬火热处理为每次处理5支曲轴,奥氏体化温度为940℃,奥氏体化时间为110min;等温淬火温度为360℃,等温淬火时间为120min。
③曲轴的加工及性能检测:等温淬火热处理后的曲轴进行精加工,满足产品尺寸及粗糙度要求;每炉次随机抽取一支曲轴进行主轴颈部位的显微组织检验及力学性能测试。
表5柴油发动机曲轴的化学成分(wt%)
Figure BDA00003063641100081
曲轴主轴颈横断面中心的显微组织(如图3所示),显微组织由贝氏体型铁素体、残余奥氏体及球状石墨组成,贝氏体型铁素体比图2略粗大。等温淬火球铁曲轴的抗拉强度为985MPa,屈服强度640MPa,伸长率为10.5%,冲击韧度为110J/cm2,截面硬度的平均值为283HBS。各项力学性能指标达到了等温淬火球铁的国际标准,满足汽车用曲轴的性能要求。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高强韧等温淬火球铁,由球墨铸铁经等温淬火处理获得,其特征在于:所述球墨铸铁包括下列质量百分比的化学成分:
C3.0~4.0%,Si2.5~3.5%,Mn0.1(1+L),P<0.05%,S<0.02%,Mg<0.06%,Re<0.009%,Mo0.1L%,Ni0.3L%,Cu0.4~0.6%,
其中,Mn、Mo和Ni元素含量的生产控制范围为±0.025%;L为当铸件壁厚大于30mm时的铸件的尺寸因子,L=T/30-1,T为铸件主要承载部位的厚度,当铸件为圆柱形时T取其直径。
2.根据权利要求1所述的高强韧等温淬火球铁,其特征在于:当铸件主要承载部位的厚度小于100mm时,合金元素的含量为Mn<0.4%,Mo<0.25%,Ni<0.8%。
3.根据权利要求1所述的高强韧等温淬火球铁,其特征在于:等温淬火球铁的显微组织由羽毛状的上贝氏体型铁素体和残余奥氏体组成,未经表面强化处理的等温淬火球铁的抗拉强度大于950MPa、伸长率大于10%、冲击值超过100J/cm2、布氏硬度为250~285HBS。
4.一种如权利要求1所述的高强韧等温淬火球铁的生产方法,其特征在于包括如下步骤:
①球墨铸铁铸件的铸造:球墨铸铁按质量百分比的化学成分如下:
C3.0~4.0%,Si2.5~3.5%,Mn0.1(1+L),P<0.05%,S<0.02%,Mg<0.06%,Re<0.009%,Mo0.1L%,Ni0.3L%,Cu0.4~0.6%,
其中,Mn、Mo和Ni元素含量的生产控制范围为±0.025%;L为当铸件壁厚大于30mm时的铸件的尺寸因子,L=T/30-1,T为铸件主要承载部位的厚度,当铸件为圆柱形时T取其直径;经熔炼、脱硫、球化、浇注后获得球墨铸铁铸件;
②铸件的等温淬火热处理:将清理后的球墨铸铁件进行等温淬火热处理,奥氏体化温度为860~930℃,温度偏差在±5℃内,奥氏体化时间为30~150min;等温淬火在由硝酸盐与亚硝酸盐或至少其中一种的盐浴内进行,等温淬火温度为350~400℃,等温温度偏差为±3℃,等温淬火时间为30~150min;
③等温淬火球铁铸件的加工:根据工件的尺寸及精度要求,对等温淬火热处理后的铸件进行机械加工,或进行表面淬火、滚压强化处理。
5.根据权利要求4所述的高强韧等温淬火球铁的生产方法,其特征在于:球墨铸铁的铸态显微组织为珠光体球铁,珠光体的含量大于70%;球化率在80%以上,球化级别达到2级;石墨球大小7级以上,石墨球数量不少于150个/mm2
6.一种如权利要求1所述的高强韧等温淬火球铁在锻钢生产轿车增压汽油发动机曲轴及大功率柴油发动机曲轴上的应用。
CN201310133748.4A 2013-04-17 2013-04-17 一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用 Active CN103205625B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310133748.4A CN103205625B (zh) 2013-04-17 2013-04-17 一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310133748.4A CN103205625B (zh) 2013-04-17 2013-04-17 一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103205625A true CN103205625A (zh) 2013-07-17
CN103205625B CN103205625B (zh) 2016-06-01

Family

ID=48753028

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310133748.4A Active CN103205625B (zh) 2013-04-17 2013-04-17 一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103205625B (zh)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103834854A (zh) * 2014-03-20 2014-06-04 上海宝华威热处理设备有限公司 一种用于热处理生产线推拉车的等温淬火球墨铸铁辊轮及其生产方法
CN103924149A (zh) * 2014-04-29 2014-07-16 长沙金龙铸造实业有限公司 一种压缩机球墨铸铁曲轴及其制造方法
CN105108466A (zh) * 2015-08-19 2015-12-02 合肥市田源精铸有限公司 一种高耐磨曲轴的加工工艺
CN105603294A (zh) * 2015-12-31 2016-05-25 河南纽威机械制造有限公司 提高球墨铸铁离心式泵壳耐磨性能的方法
CN109072364A (zh) * 2016-03-24 2018-12-21 日立金属株式会社 球墨铸铁、由其制成的铸造物品和汽车结构部件以及用于制备球墨铸铁制品的方法
CN109112389A (zh) * 2018-10-10 2019-01-01 武汉纺织大学 一种控制冷却制备奥铁体球铁的工艺
TWI657145B (zh) * 2017-11-30 2019-04-21 財團法人金屬工業研究發展中心 易切削雙相沃斯回火球墨鑄鐵之製造方法
CN109852886A (zh) * 2019-03-25 2019-06-07 山东润源实业有限公司 一种高强度高韧性的球墨铸铁、曲轴及其制备方法
CN110295265A (zh) * 2019-06-25 2019-10-01 天津昌昊实业有限公司 一种奥贝球铁及其制备方法和应用
CN110551936A (zh) * 2019-10-10 2019-12-10 新疆红电金铸耐磨材料有限责任公司 一种锰系低合金复相贝氏体球磨铸铁磨球及其制备方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102218504A (zh) * 2011-05-18 2011-10-19 大连新重集团有限公司 一种砂型铸造等温淬火球墨铸铁载重汽车前轴的制造方法
CN102367537A (zh) * 2011-07-11 2012-03-07 山东汇金股份有限公司 一种高强韧性铸态球墨铸铁及其生产方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102218504A (zh) * 2011-05-18 2011-10-19 大连新重集团有限公司 一种砂型铸造等温淬火球墨铸铁载重汽车前轴的制造方法
CN102367537A (zh) * 2011-07-11 2012-03-07 山东汇金股份有限公司 一种高强韧性铸态球墨铸铁及其生产方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
张盛霞: "球铁凸轮轴等温淬火裂纹产生原因及防止措施", 《现代铸铁》, no. 4, 31 August 2007 (2007-08-31), pages 17 - 19 *

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103834854B (zh) * 2014-03-20 2016-03-23 上海宝华威热处理设备有限公司 一种用于热处理生产线推拉车的等温淬火球墨铸铁辊轮及其生产方法
CN103834854A (zh) * 2014-03-20 2014-06-04 上海宝华威热处理设备有限公司 一种用于热处理生产线推拉车的等温淬火球墨铸铁辊轮及其生产方法
CN103924149A (zh) * 2014-04-29 2014-07-16 长沙金龙铸造实业有限公司 一种压缩机球墨铸铁曲轴及其制造方法
CN105108466A (zh) * 2015-08-19 2015-12-02 合肥市田源精铸有限公司 一种高耐磨曲轴的加工工艺
CN105603294A (zh) * 2015-12-31 2016-05-25 河南纽威机械制造有限公司 提高球墨铸铁离心式泵壳耐磨性能的方法
CN109072364B (zh) * 2016-03-24 2021-03-09 日立金属株式会社 用于制备球墨铸铁制品的方法
CN109072364A (zh) * 2016-03-24 2018-12-21 日立金属株式会社 球墨铸铁、由其制成的铸造物品和汽车结构部件以及用于制备球墨铸铁制品的方法
TWI657145B (zh) * 2017-11-30 2019-04-21 財團法人金屬工業研究發展中心 易切削雙相沃斯回火球墨鑄鐵之製造方法
CN109112389A (zh) * 2018-10-10 2019-01-01 武汉纺织大学 一种控制冷却制备奥铁体球铁的工艺
CN109852886A (zh) * 2019-03-25 2019-06-07 山东润源实业有限公司 一种高强度高韧性的球墨铸铁、曲轴及其制备方法
CN109852886B (zh) * 2019-03-25 2024-05-14 山东速达新能源科技有限公司 一种高强度高韧性的球墨铸铁、曲轴及其制备方法
CN110295265A (zh) * 2019-06-25 2019-10-01 天津昌昊实业有限公司 一种奥贝球铁及其制备方法和应用
CN110295265B (zh) * 2019-06-25 2020-10-09 天津昌昊实业有限公司 一种奥贝球铁及其制备方法和应用
CN110551936A (zh) * 2019-10-10 2019-12-10 新疆红电金铸耐磨材料有限责任公司 一种锰系低合金复相贝氏体球磨铸铁磨球及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN103205625B (zh) 2016-06-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103205625B (zh) 一种高强韧等温淬火球铁及其生产方法和应用
US8333923B2 (en) High strength gray cast iron
CN102899579B (zh) 大功率发动机曲轴及其制作方法
CN101717884A (zh) 等温淬火球铁(adi)增压柴油机六缸曲轴及生产方法
CN105568134A (zh) 一种微合金化轿车碳素轮毂轴承用钢及其制造方法
CN104109816A (zh) 渗碳合金钢及其制备方法和应用
CN101480695B (zh) 一种重型汽车前轴的铸造生产方法
CN1775983A (zh) 高强度铸造空冷贝氏体耐磨钢及其制备方法
CN104911466B (zh) 一种超高强度复相组织灰铸铁气缸套及其制备方法
CN100516593C (zh) 锰铜合金奥贝球铁汽车后桥螺旋锥齿轮及其制备方法
CN111136246B (zh) 一种高速钢轧辊的制备方法
CN102206784A (zh) 一种摩擦盘材料
Zhang et al. The microstructure and properties change of dies manufactured by bimetal-gradient-layer surfacing technology
CN109182636B (zh) 一种低合金贝氏体球墨铸铁磨球的制备方法
CN105018833A (zh) 一种等温淬火球铁及其生产推力杆端头的方法
CN111304529A (zh) 一种多级油缸用无缝钢管及其制造方法
CN101463450A (zh) 微量多元合金化金属型铸钢磨球及其生产方法
CN110295265A (zh) 一种奥贝球铁及其制备方法和应用
CN103717768A (zh) 高频淬火用钢及使用其制造的曲柄轴
CN114134397A (zh) 一种适用于冷挤压滚珠丝母用钢及其生产方法
PL193827B1 (pl) Stal na pierścienie tłokowe do silników spalinowych i zastosowanie stali do wytwarzania samosmarnych pierścieni tłokowych do silników spalinowych
CN104313452B (zh) 一种含碳化物奥贝耐磨球铁及其制备方法
Martinez et al. Application of ADI in high strength thin wall automotive parts
Sulamet-Ariobimo et al. The effects of I-Beam thickness to microstructure and compression load of thin wall ductile iron connecting rod
CN108018486A (zh) 一种高硅(Si)高性能高速钢及其制备工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20160418

Address after: 117100 Liaoning city of Benxi province Benxi Manchu Autonomous County of small town north crankshaft No. 13 (Iron Road No. 70)

Applicant after: Liaoning Huayue Seiko Co., Ltd.

Applicant after: Dalian University of Technology

Address before: 117100 Liaoning city of Benxi province Benxi Manchu Autonomous County in the small town of Iron Road No. 70

Applicant before: Liaoning Beifang Crankshaft Co., Ltd.

Applicant before: Dalian University of Technology

C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
C56 Change in the name or address of the patentee
CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: 117100 Liaoning city of Benxi province Benxi Manchu Autonomous County of small town north crankshaft No. 13 (Iron Road No. 70)

Patentee after: Liaoning Huayue Seiko Limited by Share Ltd

Patentee after: Dalian University of Technology

Address before: 117100 Liaoning city of Benxi province Benxi Manchu Autonomous County of small town north crankshaft No. 13 (Iron Road No. 70)

Patentee before: Liaoning Huayue Seiko Co., Ltd.

Patentee before: Dalian University of Technology