CN105979758A - 具有增强电磁屏蔽的轻量电组件 - Google Patents

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Abstract

公开了一种具有增强电磁屏蔽的轻量电组件。一种用于车辆应用的轻质电组件(152)实际上是“无螺钉的”并且包括由基于聚合物的材料形成的折叠壳，该折叠壳被模制为提供接受电子设备(诸如回放机构和无线电接收器)以及电控制和显示所需的电路板的细节。该壳具有合成的结构，包括注入模制的导电丝网(60)筛网(150)，已被预先形成为具有模制操作的轮廓。丝网(60)提供经由暴露的丝网(60)焊盘和相邻的接地夹具(218)对电路板的电磁屏蔽和接地。侧壁封闭构件由铝挤压成，限定自啮合附连特征件以用于附连到壳，提供与丝筛网(150)的电自接地以及与内部电力设备(98)的热接地。主要部件和子组件在最终组装过程期间自固定和自互连，消除对专用工具、固定装置和组装设备的需要。

Description

具有增强电磁屏蔽的轻量电组件
相关申请
本申请涉及Chris R.Snider等人在2012年11月5日提交的名为“Method ofFabricating a Lightweight Audio System Housing Assembly(制造轻量声频系统外壳组件的方法)”的美国申请S.N.13/668,416，该申请对Chris R.Snider等人在2010年2月19日提交的美国申请S.N.12/708,911(现在的US 8,375,575B2)以及在2010年2月26日提交的美国S.N.12/713,423(现在的US 8,087,165B2)的名为“Lightweight Audio System forAutomotive Applications and Method(汽车应用的轻量声频系统和方法)”要求优先权，该申请对2007年8月15日提交的美国申请S.N.11/893,357(现在的US 7,733,659B2)要求优先权，全部转让给共同的受让人。以上列出的文献中的每一个作为参考在此纳入本说明书。
技术领域
本申请总地涉及封入电子组件(electrical subassembly)的装置，并且更具体地涉及将子组件有效地固定到电组件(诸如汽车声频系统、导航辅助、个人计算机、个人与远程信息处理(telematic)设备等等)的底盘的装置。
背景技术
诸如汽车声频系统或个人计算机之类的设备包含诸如电路板或盘传动器之间的子组件，这些子组件利用螺纹紧固件附连到底盘。底盘为子组件提供结构支持并且还提供电磁屏蔽以限制设备所经历和/或创建的电磁干扰(EMI)。紧固件确保底盘内的每一个子组件适当地位于且牢固地保持在底盘中。
这种紧固件的使用可具有数个缺点，尤其在大音量产生设置中。应用或安装紧固件的过程可变化，但通常需要某种程度的自动化，范围从将螺钉手动装载到气动传动器上的钻头上到使用自给的(self-feeding)自动化机器。通常，必须定时监测并调节设备所施加的用来传动紧固件的转矩以保证紧固件的适当就位。当使用紧固件时，金属片容差以及紧固件本身的容差必须保持在紧密的水平处以在利用底盘和子组件中的对应孔来对齐多个紧固件时实现组件中应力的最小化。
当螺纹紧固件被用于组装电设备时，组装周期时间可以非常长，尤其在大批量生产中。组装设备的操作者通常必须首先获得螺纹紧固件，将它定向并设置与传动器钻头对齐，然后操纵或致动机器来传动螺纹紧固件。此外，使用螺纹紧固件表现以下上游故障中的任何一个发生的风险：紧固件螺纹的剥离；不足的扭矩导致未就位的紧固件；过量的扭矩导致紧固件或相邻电部件的膨胀/变形；错误的紧固件类型或尺寸的安装；由于紧固件和/或金属切屑掉落在组件和/或子组件上导致的外物损伤；以及螺纹紧固件的头的剥离。并且，诸如传动器和钻头之类的紧固件安装工具可脱开紧固件并影响电部件，造成损伤的组件。
如果使用自攻的(self-tapping)紧固件，那么将自攻的紧固件推入金属片的过程通常造成金属片的切屑散布到组件中。已知这种切屑造成电故障，诸如磁部件的短路或破坏，会永久地损坏产品。如果不使用自攻的紧固件，那么需要额外的生产步骤以在底盘和/或要被安装在底盘内的子组件的金属片中预先形成螺纹。
紧固件进一步需要生产线上的附加储备负担，其中，该生产线必须被连续地提供除了对组件增加价值的集成部件以外的零件编号(紧固件)。并且使用紧固件来组装特别需要的特殊工具(诸如传动器和钻头)必须被连续地监测并保持适当的性能、磨损和转矩规格。通常，在子组件附连到底盘之后，底盘的顶部和/或底部表面必须固定就位。
在生产线上通常需要特殊的固定装置以在用紧固件将子组件安装在底盘内时将子组件固定到适当的位置和方向。这种固定装置可以是非常复杂的，并且这种固定装置的使用通常需要子组件和合成组件的额外处理，由此增加生产周期时间并且潜在地折衷最终产品的质量。
图1示出这种汽车声频设备10的构造。音频设备10包括无线电子组件，其原理电路部件携载(carry)在电路板12上。电路板12装入折叠的公共底盘14中，该折叠的公共底盘由塑料网和丝网(wire mesh)的层状复合物制成。底盘14包括限定背侧壁和部件侧壁的环绕外壳18、顶盖20、底盖22和前板24，这些通过数个螺纹紧固件互连以共同地装入子组件。顶盖20和底盖22分别设置有大阵列孔或开口以用于无线电/CD播放器10内产生的热量的气体流动和通风。对流器或散热器26携载在底盘侧壁中的一个的外表面上并且经由端口/窗28与电力设备组件30互连。调整板组件32以及支承焊盘34和CD防尘盖36附连到前板24，提供音频/CD播放器10的操作者控制界面。电路板12经由中间弯曲线缆38与CD播放器子组件14形成电接入电路(electrically in-circuit)且经由跨接电缆40与电力设备组件30形成电接入电路。提供信息承载标签42和44以用于操作者和服务技术员在将来参考。音频/CD播放器10通过携载在电路板12上的向后连接器46与主车辆的天线、电源、扬声器和其他相关联的系统电互连，向后连接器46向环绕外壳18的后壁中的开口48对齐(register)。音频/CD播放器10通过穿过从前板24延伸的安装特征件50的开口的螺纹紧固件和向后的安装村套(bushing)52安装在主车辆内，该向后的安装村套52用螺钉附连到螺栓(未示出)，该螺栓携载在环绕外壳18的后壁的外表面上。螺栓的杆(shank)向外延伸经过同心地设置有局部凹槽的孔并且螺栓固定在该凹槽内。另一个已知的螺栓设计包括通过锁紧螺母(set nut)固定到无线电机的后壁的有螺纹的杆且在上面接受模制的橡胶、塑料或乙烯基螺栓。注意到大量的螺纹紧固件。
图1的音频/CD播放器10具有普通的复杂度且可需要五十或更多的螺纹紧固件以完成制造过程。很多紧固件的安装可需要过程中的底盘被重新定位/重新固定十次到十五次，因为它沿着八个到十个技术工人/工作站的组装线传递。
车辆娱乐系统通常包括诸如无线电之类的音频部件以能够从天线接收信号，包含多种形式的回放机构，以及具有从类似MP3播放器的用户设备接收数据的能力。通常，无线电具有装饰性组件，提供人-机界面以及显示与所选媒体和音频设置有关的相应数据。并且，后端或底盘由金属构造以提供多种功能来确保无线电在车辆环境中的性能。包含来自回放的体量、热导属性以及电屏蔽和接地的结构是使用金属构造的好处中的一些而已。不幸地，由于金属的密度，增加重量的缺点是典型构造的副作用。在车辆中，增加的重量影响燃料经济性，以及在组装期间的其他隐含的成本，会影响产品的成本，像金属的锐利边缘可以是对于制造工厂中的组装工的潜在危害，以及增加的重量可限制多个零件在集装箱中的封装以用于工厂内的工厂外分配。
诸如汽车立体声装置、音频放大器、家庭立体声系统、双向无线电、计算机、信号调节器/放大器、紧致盘播放机构以及磁带播放机构之类的设备是通常需要电部件来放大信号和调节功率的产品的示例。因此，这种设备通常包含数个电部件，诸如通常焊接在印刷电路板内的单个单列直插式封装(SIP)放大器和调节器。这种电部件在使用时产生热量。热量必须被耗散离开这些电部件以避免可由电部件中的过量温度造成的损坏。例如，过量的温度可造成敏感的电导线故障或绝缘材料融化，由此造成短路导致对整个电设备的损伤或甚至失效。
对流器通常安装到这种设备的外表面以通过从部件和设备将热量转移出至对流器然后经由辐射转移到空气来耗散部件所产生的热量。为了实现这个目的，优选对流器与部件在物理上接触。部件和对流器可被按压在一起以允许热量从部件更好地传导到对流器。有时在部件与对流器之间使用诸如热焊盘或硅脂之类的中间材料以辅助创建适当的传热结。
很多对流器由铝制成，由于此材料的高热导率。对流器通常包括多个翼片(fins)以增加对流器的有效表面积并且由此增加对流器可耗散热量的速率。通常，铝、对流器通过挤压过程来形成，在该挤压过程期间，翼片也可与此集成地形成。
对流器通常在使用它们的总设备的最终组装期间组装到部件或多个部件。在最终组装时，诸如SIP放大器之类的部件已焊接到印刷电路板。首先组装到底盘的部件的组装的顺序可变化。在对流器安装到印刷电路板和底盘之前，印刷电路板可被安装到底盘。替代地，在印刷电路板安装到对流器之前，对流器可安装到底盘。有时，对流器在组装到底盘之前组装到印刷电路板以形成子组件。
通常，使用夹具(clip)和一个或多个螺纹紧固件将部件附连到对流器，该一个或多个螺纹紧固件延伸穿过夹具中的孔并且进入对流器中的孔。夹具、部件和对流器必须同时地保持在固定装置中，然后用螺纹紧固件紧固在一起。如果部件包括接受螺纹固定件的孔，则它可使用延伸穿过该孔的螺纹紧固件直接安装到对流器而不用夹具。
这种固件的使用可具有数个缺点，尤其在高音量产生设置中。通常，接受紧固件的对流器中的每个孔必须被单独地钻孔或冲孔。这对于挤压的对流器在孔的轴不与挤压对流器的方向对齐的情况下是尤其正确的。紧固过程可变化，但通常需要某种程度的自动化，范围从将螺钉手动装载到气动或电动传动器上的钻头上到使用自给的螺钉机器。通常，必须定时监测并调节设备所施加的转矩以保证紧固件的适当就位。
对流器与部件之间的夹紧力应该处于适当的水平以确保充足的热量转移到对流器。当紧固件用于将对流器附连到部件，夹紧力与紧固件的类型及其组装的情况和程度(例如，在紧固件的安装期间施加的转矩的水平)有关。因此，没有始终就位的螺纹紧固件将比始终就位的螺纹紧固件给予较少的夹紧力。或者，剥离的或不适当类型的紧固件可提供不足的夹紧力。
通常需要特殊的固定以在使用一个或多个紧固件将部件安装到对流器时将部件保持在适当的位置。这种固定可以是非常复杂的，并且这种固定的使用通常需要部件和合成组件的额外处理，由此增加生产周期时间并且潜在地折衷最终产品的质量。
当使用螺纹固定件时，组件循环时间可以非常长，尤其在大批量生产中。操作者必须逐一地获取螺纹紧固件，使其与传动器钻头接触，然后传动螺纹紧固件。如果使用自攻的紧固件，那么将自攻的固定件推入金属的过程通常造成金属切屑散布到组件中。已知这种切屑导致可永久损伤产品的电故障。如果不适用自攻的紧固件，需要额外的生产步骤来形成对流器的金属中的螺纹。
因此，需要不要求用于将部件固定到对流器的紧固件或工具的电组件。
车辆无线电底盘组件通常可包含电路板组件和回放机构，可具有从电路板到外壳的接地点。它们还趋向于具有增加来将不期望的热量传导离开无线电电路板功率部件的散热器以将热量转移到底盘的外侧。当外壳由诸如塑料之类的非金属材料构成时，通过多种方法提供了接地和屏蔽，这些方法包括但不限于使用金属丝网，注入模制(insert mold)该金属丝网与塑料外壳的结构。另一个方法可包括使用组装并焊接到电路板的局部屏蔽。然而，此方法仅提供屏蔽，没有接地。尽管塑料外壳对于通过紧固件的消除以及从金属外壳减小重量的制造组件简化是理想的，但是提供插入塑料零件的丝网的资本化是缺点，尤其在小批量应用中。并且，制造过程流程通常直接利用塑料压模机(plastic molding press)耦接丝网插入制造单元，可能不期望的是模制过程利用率不在足够高百分比的可用压模时间。
当具有不平衡的电荷的两个物体彼此接触时，创建静电(静电学)，造成不平衡的电荷在两个物体之间转移。此现象一般发生在空气干燥(即，具有相对较低水平的湿度的特征)时的家庭、车辆以及其他环境中。例如，当人在汽车座位上滑动时，电子可在两者之间转移，导致人体的表面储存电荷。当人然后触摸车辆部件时，电荷可从人体传播(放电)到部件，因此创建静电。如果触摸的物体是电子设备，诸如家庭立体声装置、家庭影院系统、车辆娱乐系统或其他电子媒体系统，那么此静电放电对设备的敏感的电子部件会是有害的。例如，当人在车辆座位上滑动并将盘插入汽车立体声装置时，电荷可从人体经由盘传播到车辆立体声装置中的敏感的电子部件。类似的问题会在使用DVD和其他磁性介质与盘播放器时发生。
因此，伴随影响敏感的电子部件的静电电荷的排出的问题继续存留。
发明内容
本发明提供大量的产品和工艺优点，这些优点共同地导致实质的成本与劳动力节约。作为示例，优选的设计优化了组装过程。它最小化了组装周期期间主要部件和子组件的所需处理。优化了最终的组装，其中仅涉及七个主要部件和子组件。这最小化了工作站和固定装置的数量、工作站之间的过程内传递以及总的组装周期时间。此发明性设计允许针对给定的接收器族选择最佳的机械产品配置。此外，它针对共同的和独特的元件允许理想化的电的和机械的构件块分割。
本发明在应用于诸如那些采用折叠壳的轻量电组件时表现出RFI隔离的显著改进，该折叠壳被形成为由至少一层相对较硬的聚合物材料和至少一层导电材料构成的预制坯，能够防护该电路组件免于电异常。在此改进的配置中，壁板被折叠以隔离任何暴露易损电路组件的所得的间隙。
本发明的一个实施例构想了无螺钉的最终的组装而不使用工具、固定装置和组装机器。这极大地增强了工厂中的过程内产品流程，改进了最终的组装的时序安排，并且允许劳动密集型工艺(诸如粘连导线组件)主要离线运行。这极大地减小了直接的和间接的劳动力需求。此外，库存控制被简化，因为位置零件增加被延迟到工艺的结束或附近。
在阅读以下说明书后，此发明的这些以及其他特征和优点将变得显而易见，以下说明书连同附图详细地描述本发明的优选实施例和替代实施例。
附图说明
现在将参考附图借助示例来描述本发明，在附图中：
图1是在由金属片和大量螺纹紧固件构成的一般底盘中的现有技术汽车无线电/CD播放器组合的分解立体图；
图2是实施为无线电组件的本发明的优选实施例的分解立体图，示出主要子部件及其子组件；
图3是在开始最终组装过程之前诸如通过注入模制形成的大致平坦的二维预制坯的立体图；
图4是图2的无线电组件的立体图，示出其生产中的最终组装步骤I，其中电路板组件滑动并咬合到由图3的预制坯所限定的前壁部分的内表面；
图5是图2的无线电组件的立体图，示出其生产中的最终组装步骤II，其中由图3的预制坯所限定的三个串联设置的壁部分(底部、背部和顶部分支)通过绕在轴V上对齐的第一活动铰合部从图3中示出的水平取向旋转到基本上垂直的取向而同时折叠；
图6是图2的无线电组件的立体图，示出其生产中的最终组装步骤III，其中由图3的预制坯所限定的剩余两个壁部分(顶部隔栏和屏蔽隔栏)通过绕在轴Y上对齐的第二活动铰合部从图3中示出的水平取向旋转到基本上垂直的取向而同时折叠，该基本上垂直的取向平行于图5的底部、背部和顶部分支板；
图7是图2的无线电组件的立体图，示出其生产中的最终组件步骤IV，其中由图3的预制坯所限定的屏蔽隔栏壁部分通过绕在轴Z上对齐的第三活动铰合部从图6中示出的垂直取向旋转到基本上水平的取向而折叠，该基本上水平的取向平行于前壁部分；
图8是图2的无线电组件的立体图，示出其生产中的最终组件步骤V，其中由图3的预制坯所限定的剩下壁部分(背部分支和顶部分支)通过绕在轴W上对齐的第四活动铰合部从图7中示出的垂直取向旋转到基本上水平的取向而折叠，该基本上水平的取向平行于前壁部分；
图9是图2的无线电组件的立体图，示出其生产中的最终组件步骤VI，其中由图3的预制坯所限定的剩下壁部分(顶部分支)通过绕在轴X上对齐的第五活动铰合部从图8中示出的水平取向旋转到基本上垂直的取向而折叠，该基本上垂直的取向与顶壁部分共面，因此在三维配置中形成壳。
图10是图2的无线电组件的立体图，示出其生产中的最终组装步骤VII，其中调整板组件咬合到由图3的预制坯所限定的四个壁部分中的一个(具体地，前壁部分)的外表面；
图11是图2的无线电组件的分解立体图，示出其生产中的最终组装步骤VIII，其中分离的左侧和右侧壁封闭构件经由搭扣(snap-fit)啮合特征件来安装且与携载电路板组件的电力设备耦接；
图12是现有技术汽车电外壳组件的截面图，该现有技术汽车电外壳组件包括形成为合成的二维预制坯的壳体，该合成的二维预制坯被折叠以形成屏蔽包含于其中的电组件并使之接地的三维外壳；
图13是实施为改进的汽车电外壳组件的本发明的可选实施例的立体图，该改进的汽车电外壳组件包括形成为合成的二维预制坯的壳体，该合成的二维预制坯被折叠以形成屏蔽包含于其中的电组件并使之接地的三维外壳；
图14是示出外壳组件内的电组件的互相配合的图13的本发明的可选实施例的截面图；
图15是权利要求14的汽车电外壳组件的电组件的俯视图；以及
图16是与外壳的相邻壁部分(例如，前板)毗邻的权利要求14的汽车电外壳组件的电组件的底视图。
尽管附图表示了本发明的各种实施例和特征，但附图不一定按比例绘制并且某些特征可能被夸大以示出和解释本发明。此处叙述的示例以一个形式示出本发明的若干方面，且这样的示例并不被解释为以任何方式限制本发明的范围。
具体实施方式
在以下详细描述中，对附图进行参考，附图构成其一部分且在其中作为图示示出了可实践本发明的具体实施例。在这方面，方向性术语，诸如“顶部”、“底部”、“前部”、“背部”、“前缘”、“后缘”等是参考正在描述的附图的取向来使用的。因为可以以数个不同的取向来放置实施例的各部件，所以出于说明的目的使用方向性术语且决不作为限制。要理解，可利用其它实施例并作出结构或逻辑改变而不脱离本公开的范围。此外，在附图上参考轴(例如，±X、±Y和±Z轴)以仅提供相对的方向意义。因此，不以限制意义作出以下详细描述，并且本发明的范围由所附权利要求限定。
出于提供非限制性限定的目的并且实现本公开的清楚理解，“纵向的”意味着平行于Y轴的方向，“横向的”意味着平行于X轴的方向，且“垂直的”意味着平行于Z轴的方向。
本发明可应用于对于电子设备和系统的宽广意义，其中需要对射频干扰(RFI)、电磁干扰(EMI)、大电流注入(BCI)和/或静电放电(ESD)的屏蔽。除了基于车辆的无线电和音频娱乐系统以外，本发明可有利地应用于“信息娱乐”和远程信息处理系统。此外，本发明虚拟地采用“无螺钉的”设计架构以有助于低成本、大批量生产技术。
远程信息处理产品是双向通信/接收器系统，实现车辆占用者对车辆相关信息(像通过使用具有天线的GPS模块的地理位置/地点、车辆诊断、碰撞传感器和气囊部署)的访问。它还包含经由车辆中的麦克风连接的电话模块和用于经由声音识别的免提呼叫的无线电扬声器系统以及与呼叫中心的连接以用于多种服务，包括但不限于紧急援助、门卫、车辆盗窃防御、逐向路线导航、车辆诊断以及车辆解锁。
近来，本申请的受让人已开发专有的轻量音频系统，该轻量音频系统采用合并多种机械特征件的模制塑料用来罩住电子组件而且包括合成结构，该合成结构包括导电丝网以促进EMC屏蔽。壳体最初模制为平板，随后折叠以形成最终三维外壳。导电网沿着折叠的边缘是连续的，但在板的开放边缘会合的位置，不存在自然连接性。
观察外壳的侧视图，已知的网外壳具有一配置，借助该配置，网沿着PCB的底部连续地通过，向背部“卷绕”，越过顶部，接触屏蔽隔栏并且最终在连接器区域上向下折叠。可提供适当的开口以用于配线连接器入口。网暴露在若干区域中，沿着边缘但可增加若干“悬臂”以提供与PCB和侧板的电接触。然而，由于板的折叠，存在沿着整个长度的所得槽，其中未连接网。另外，不存在网与PCB的连接，尤其沿着外壳的连接器侧。这从屏蔽有效性立场来看留下了未保护的区域，其中需要完全的法拉第(Faraday)屏蔽以提供适当的EMC表现。参见图12中示出的电组件的下左部分。
参见图12，电组件54包括注入模制为复合物的壳体56，该复合物由塑料层58和导电丝网60构成，该壳体56折叠以装入并屏蔽电子设备62。壳体56分别形成顶部板64和底部板66、背部板68和前部板70，通过活动的铰合部集成地形成，能够折叠到盒状形状。丝网60沿着电子设备62的印刷电路板(PCB)之下的底部板66横穿，围绕背部板68延伸，并且沿着接触屏蔽隔栏72的PCB顶上的顶部板64延伸，并且最终围绕罩住连接器区域74的前部板70延伸。提供适当的开口以用于配线连接器入口。丝网60暴露于沿着边缘的若干区域中。另外，可增加若干悬臂76以提供PCB与侧板(未示出)之间的电接触。然而，由于板的折叠，存在底部板66和前部板70的相邻端子之间的所得横向槽78，该所得横向槽78沿着壳体56的整个宽度延伸，其中未局部连接丝网。另外，不存在网60与PCB的连接，尤其沿着壳体外壳56的连接器侧。这可从屏蔽有效性立场来看留下了未保护的区域80，其中需要完全的法拉第屏蔽以提供较高的EMC表现。
为了方便理解，以下描述将首先聚集在轻量汽车音频(即无线电)系统上。
本发明反映改进设计以减小汽车无线电的总重量而不折衷单元的强度。本发明采用基于聚合物的材料，此材料可被模制以向针对人机界面所描述的装饰性前端组件提供底盘以及前界面所需的特征。通过模制具有需要细节的壳以接受回放机构(如果需要的话)以及电控制所需的电路板，与典型的金属盒相比，保持了此单元的需要功能。通过注入模制筛网金属丝(mesh screen wire)来实现需要的屏蔽和接地，利用模制操作已将该筛网金属丝已预先形成为轮廓。可通过使用直接附连到电路板的接地焊盘的接地夹具来实现电路板的接地，该接地夹具将与模制零件的暴露筛网金属丝直接连接。尽管金属是对于单元内的热负载的良好导体，但必须纳入开口以允许气体流动以供附加的冷却。相同的开口可折衷此屏蔽。利用内模制的筛网金属丝，该网用作法拉第笼以屏蔽电子，但开口织物(open weave)允许气体流动以促进热负载从单元的内部向外部的耗散。除了由用于单元底盘和前部板的模制的聚合材料提供的质量的减小以外，隐藏的益处包括组装过程中的容易处理以及较低的集装箱和装运重量。
在本改进的配置中，罩住连接器区域的板在底部而不是在顶部，如图14所示。此设计纳入沿着连接器区域中的PCB的边缘的“网对PCB”接触。注意，车辆连接器引脚被旁通到PCB的接地面并且完成法拉第笼的屏蔽隔栏提供抗扰和辐射的障碍物。网的未连接边缘现在沿着下左边缘，在此位置处，不存在对法拉第笼的完整性的影响。
可以以数个潜在方式实施“网对PCB”接触，诸如EMC衬垫(gasket)材料、导电弹簧夹或者其他通用的EMC接触技术。本发明的附加特征是利用PCB边缘电镀结合“网对PCB”接触(通过塑料中的开口的接触以允许与网接触)。利用PCB边缘电镀的“网对PCB”接触的显著特征是提供不需要任何单独增加的部件或组件操作的配置。图13中示出的侧板也可得益于此描述的配置而连接至PCB边缘。
此改进的嵌入网配置的主要变化包括：(1.)合并全封闭的法拉第笼以改进EMC绝缘，(2.)提供沿着折叠板会合的另外开放边缘的“PCB与网”接触，以及(3.)利用电镀的“PCB边缘到网”接触，可实施该“PCB边缘到网”接触而不增加额外的部件或处理操作，即增加标准的EMI接触、衬垫等。
为了帮助组装，模制的聚合物底盘和前板可使用集成的或模制在导轨中并且咬合，由此消除先前用于这些部件的典型螺钉紧固件组装方法。为了增强硬度，包括组件的部件零件夹在普通车辆仪表板附连点处，使得当传动安装螺钉时，它们将部件坚固地夹在主车辆。如果需要相当大质量和体积的回放机构，那么该机构的子组件结构将利用成形的附连标签，该成形的附连标签是在前述组件零件夹层中的中间层。在无线电的背部处安装的另一个益处通常是车辆在仪表板载体的内腔中具有相应的孔或槽，接受拧到安装螺栓的安装衬套或“子弹”形延伸件，该安装螺栓通常被模压(swage)到无线电的金属外壳的背部。安装“子弹”可直接模制在基于聚合物的壳中，消除附加零件和该附加零件的组装。
为了替换车辆无线电的金属结构，将切割、形成并且用聚合树脂模制镀锌的(或适当涂敷的)钢丝筛网以提供无线电的功能所需要的部件的组装的必要细节，包括但不限于：电路板组件、用于音频电力和切换部件的散热器、回放机构和人机界面或调整板组件，以及车辆安装特征件。尽管聚合物或塑料供给无线电的机械结构中的大多数，但内模制的筛网金属丝提供免于多种电异常的需要保护，这些电异常包括电磁污染、射频干扰、大电流注入以及静电放电，仅举几例。筛网还通过模制无线电后端或壳和前部板实现用于来自无线电的热量的空气通道或通风所需的开口。典型组件中需要的很多细节和特征可直接合并到零件中，消除紧固件和通常与用金属制造的零件一起需要的单独附加的零件的需要。
为制造无线电壳和前部板所选的特定材料将根据应用而变化，包括所采用机构的包含质量以及预期环境的严重性(特别是温度和振动)。可为典型汽车应用采用的材料的示例是：
壳：填充玻璃的聚酯、填充玻璃的聚丙烯、聚碳酸酯、ABS。
前部板：聚碳酸酯、ABS、PC/ABS和改性聚苯醚。
彼此接触或者机械地互连的主要部件优选由具有实质不同表面精整度(finish)和硬度特性的材料以最小化所得尖噪声(squeak)、爆炸声(rattle)等的概率。
尽管目前对于汽车应用视为成本过高，但预想到可在形成壳和前部板的塑料材料内采用纳米碳管填料以提供有效的屏蔽并增强壳组件的结构强度。
除了可总计多于一磅(0.4536Kg)的重量节约以外，改进了零件处理以减少紧固件以及单独的部件零件的数量。通常无线电可由金属壳中的环绕件、盖和紧固件连同用螺丝拧到“模压”螺纹螺栓的安装衬套或“子弹”构成。并且，金属件需要组装人员在处理期间穿戴手套以避免对他们的手的任何切伤或损伤以及免于任何金属制造液体残留的保护。模制的塑料不需要任何特殊的手套或对皮肤切伤的担忧。除了因减小无线电重量超过一磅(0.4536Kg)对车辆的益处之外，制造商的节约包括通过重量降低而减小的装运成本以及潜在的集装箱效率改进。通过用期望的数字、顾客标志等来激光雕刻塑料可改进产品标签。金属通常需要冲压详图(不易改变)和/或粘附施加的印刷标签。使用塑料提供较大的灵活性并消除附加零件(像标签)以及比标签更好的持久性。
申请人利用结合用来罩住电子组件的多种机械特征件并且包括嵌入导电网以促进EMC屏蔽的模制塑料开发了外壳技术。外壳被模制为平板且被折叠以形成最后的3D(即，三维)外壳。导电网沿着折叠的边缘是连续的，但在板的开放边缘会合的位置，可能不存在自然连接性。
参见图2-11，示出了采用本发明的很多方面的轻质音频系统82。音频系统82是五个主要部件或子组件的装配：总体上平坦的合成预制坯84、电路板子组件86、左侧封闭构件88、右侧封闭构件90以及调整板子组件92。如将在下位中更加详细地描述，后部板加固螺钉94分别附连到左侧封闭构件88和右侧封闭构件90的后缘，并且螺钉96将右侧封闭构件90直接附连到安装在电路板子组件96上的电力设备98。
预想到，将“离线”生产主要部件/子组件的每一个并且最终组装过程将包括主要部件/子组件的有效的大批量接合以及完成单元的“线结束(end-of-line)”测试。
图2是示出组装过程期间的相应主要部件的并置的分解图。图3-11描绘了主要部件的特定组装步骤，如将在下文中描述。
如在图3中最佳地看到，预制坯84优选由基于聚合物的材料来注入模制为大体上平坦的配置，以及在最终组装时，形成盒状三维壳。坯84限定了前壁部分100、底壁部分102、后壁部分104和顶部封闭壁部分106，这些部分通过分别沿着指定为V–V、W–W和X–X的轴延伸的“活动铰合件”集成地互连。坯84进一步限定顶壁部分108和屏蔽壁部分110，这些部分也通过分别沿着指定为Y–Y和Z–Z的轴延伸的“活动铰合件”与前壁部分100集成地互连。所有的坯壁部分集成地形成在单个注入模制过程中并且包括筛网金属丝的预成形平面件的复合物，该筛网金属丝被注入模制在一层相对较硬的聚合材料(诸如填充玻璃的聚丙烯)内。壁部分中的每一个被视为具有前缘、后缘以及一对相对的侧缘。
如在图6-8中最佳地观察到，屏蔽壁部分110具有沿着铰合件线Z–Z邻近其后缘集成地形成的一对凹形引导特征件112。类似地，顶部封闭壁部分106具有邻近其前缘集成地形成的一对凹形引导特征件144。在最终组装后，顶部封闭壁部分106的前缘与屏蔽壁部分110的后缘邻近铰合件线Z–Z互连。
底壁部分102的后缘与前壁部分100的底部边缘沿着铰合件线V–V互连。后壁部分104的后缘与底壁部分102的前缘沿着铰合件线W–W互连。顶部封闭壁部分106的后缘与后壁部分104的前缘沿着铰合件线X–X互连。
类似地，顶壁部分108的后缘与前壁部分100的顶部边缘沿着铰合件线Y–Y互连。屏蔽壁部分110的后缘沿着铰合件线Z–Z与顶部壁部分108的前缘互连。
除了下文描述的差异以外，电路板子组件86和调整板子组件92基本上类似于US8,375,575 B2中描述的对应主要部件，该申请通过引用结合于此。为了简洁，这里将不重复其细节。
具体参见图4–11，示出本发明的轻质音频系统82的组装的方法。可通过有序的过程手动组装音频系统82，其中单个(优选但不限于)操作者在指定的工作表面上顺序地组装五个主要部件或子组件。不需要专用工具或单独/专门的固定装置。不需要螺纹紧固件/螺栓，除非明显地说明。每一个或主要的部件和子组件形成集成特征件，它们合作以与其他部件和子组件的特征件相互作用以在它们的邻接期间对齐、对准和引导部件和子组件以及在它们的最终设计位置时将部件和子组件彼此可拆卸地附连。此过程在本文中被称为“滑动-锁定咬合-锁定TM无螺钉组装技术和方法(Slide-lock Snap-lockTMScrewless AssemblyTechnology and Method)”或“SLAT”。实际上，部件彼此结合地“自固定”。通过组装技术员或操作者采取以下步骤来实现音频系统的组装：
参见图4，电路板子组件86向下插入以与由延伸件116形成的导轨自对准、自定位和自啮合。这么做，电路板子组件86上包含的电路被并置以便经由对齐互连和插头(未示出)与调整板子组件92上的电路以及其他部件的随后电互连。
参见图5–9，然后折叠预制坯84，将它从其原始一般平面配置转变为三维盒状配置。参见图5，折叠预制坯84的第一步需要绕轴V–V将底壁部分102手动地或机械地旋转大致90°，从与前壁部分100共面的图4中所示的其原始水平取向旋转到与前壁部分100基本上正交或垂直的竖直取向。注意在此步骤中，假设竖直取向，后壁部分104和顶部封闭壁部分106保持与底壁部分102共面。
参见图6，折叠预制坯84的第二步需要绕轴Y–Y将顶壁部分108手动地或机械地旋转大致90°，从与前壁部分100共面的图4所示的其原始水平取向旋转到与前壁部分100基本上正交或垂直的竖直取向。注意在此步骤中，假设竖直取向，屏蔽壁部分110保持与顶壁部分102共面。
如在图3中最佳地观察到，底壁部分102的内表面具有集成形成的向内导向的引导保持特征件118，在轻质音频系统82的最终组装后，该引导保持特征件118与接地夹具120结合用于将电路板子组件86定位、固定和电接地。引导保持特征件118通过啮合在其中形成的侧缘和槽122在位置上固定电路板子组件86。
向内导向的横向相对的边缘保持条124集成地形成在后壁部分104的内表面上。此外，集成加固条126从后壁部分104的内表面延伸出以固定后部集成安装螺栓128，该后部集成安装螺栓128从后壁部分104的外表面延伸出。见图8。类似地，顶壁部分108的内表面具有集成地形成在其内表面上的X形的加固条(未示出)以防止“铸板凹陷(oil canning)”。
参见图7，折叠预制坯84的第三步需要绕轴Z–Z将屏蔽壁部分110手动地或机械地旋转大致90°，从与顶壁部分108共面的图6所示的其原始竖直取向旋转到与前壁部分100基本上平行的水平取向。注意在此步骤中，屏蔽壁部分110的前缘与印刷电路板86啮合，建立其之间的电互连和机械互连，如将在下午更加详细地描述。尽管未示出，在图7的步骤的完成之后，引导保持件118用于邻接电路板子组件86的最后边缘表面以起其纵向支架的作用。
参见图8，折叠预制坯84的第四步需要绕轴W–W将后壁部分104手动地或机械地旋转大致90°，从与底壁部分102共面的图7所示的其竖直取向旋转到与前壁部分100基本上平行的水平取向。在将后壁部分104折叠到图8所示的位置后，形成在后壁部分104中的成形孔径130与沿着电路板组件86的后缘设置的标准连接器组件132对齐以使音频系统82与扬声器、地、电源、天线以及相关联的控制/读出系统经由配线连接。注意在此步骤中，假设水平取向，顶部封闭壁部分106保持与后壁部分104共面。尽管未示出，在图8的步骤的完成之后，引导保持件118用于邻接电路板子组件86的最后边缘表面以起其纵向支架的作用。
参见图9，折叠预制坯84的第五步需要绕轴X–X将顶部封闭壁部分106手动地或机械地旋转大致90°，从与底壁部分102共面的图8所示的其水平取向旋转到与顶壁部分108基本上平行且共面的竖直取向。在此步骤期间，每个凸形引导特征件114与相关联的凹形引导特征件112自定位并自啮合以保持如图9所示的折叠预制坯84。如图9所示，预制坯84完全折叠到三维盒状配置。
参见图10，调整板子组件92可通过自对准、自啮合的啮合特征件134附连到前壁部分100的外(如图示的底部)表面。底壁部分102的内表面限定四个集成地形成的接地夹具。
注意在形成预制坯84的过程期间，可在特定轮廓区域中对筛网拉伸、冲孔或削弱。可在模制或外部的EMI贴片(patch)的这些部分内提供额外的筛网插入或者可提供表面敷层以确保最终组装提供完全的屏蔽。
丝网/导电层在六个邻接壁部分100、102、104、106、108和110的全部范围上是连续的，除了顶部封闭壁部分106的前缘接合屏蔽壁部分110的后缘的地方，以及屏蔽壁部分110的前缘接合电路板组件86的上表面的地方。屏蔽壁部分110与顶部封闭壁部分106和电路板组件86的接触的点处的任何细缝被发明者认为是导致仅减小RF泄漏，这由本发明在很大程度上缓解。
参见图11，左侧封闭构件88和右侧封闭构件90的应用被示为第六步。封闭构件88和90的后缘部分最初角向地位于它们分别的保持条124下方，然后安装在附近的枢轴上以采取图11中示出的最终安装位置。随着完全安装侧封闭构件88和90，其向前边缘通过与集成地形成在前壁部分100的后表面上的保持特征件136自啮合而保持在安装位置。此后，经由右侧封闭构件90施加螺钉138以与它们对应的电力设备98啮合以建立作为散热器的右侧封闭构件2020以及对于音频系统82的EMC、RFI、BCI和ESD屏蔽的一部分。在此步骤后，最终组装基本上完成。
如在图11中最佳地示出，侧封闭构件88和90是一致的，由连续的挤压过程形成，具有典型的横截面，限定向内导向的上通道140、下通道142和中心通道144。在安装期间，每个上通道140形成与顶壁部分108的对应边缘部分的干涉配合(interference fit)。类似地，每个下通道144形成与底壁部分86的对应边缘部分的干涉配合。
电路板子组件86包括印刷电路板(PCB)146且包括音频部件。
调整板子组件92被配置为组织针对相关联的主车辆操作者的音频系统输入/输出和显示设备，信息标记以及装饰性显示设备。
预制坯84由相对较硬的聚合材料与导电材料的复合物形成，可操作以屏蔽音频部件(诸如电路板子组件146)避免电异常，包括射频干扰(RFI)、电磁干扰(EMI)、大电流注入(BCI)和静电放电(ESD)。导电材料包括应用到聚合物壳体组件壁部分的表面或之内的基本上连续的平面板部分作为离散的元件、导电涂料、箔或静电或真空沉积应用材料。可选地，导电材料包括线筛网，该线筛网已被切割并折叠到网状且插入模制腔内，由此它有效地注入模制在基于聚合物的材料内。优选地，线筛网在壳和前部板的壁部分内居中，由此电绝缘聚合材料有效地内外覆盖线筛网以防止壳体组件对内部或外部结构的不注意接地。
电路板通过使用接地夹具而接地到嵌入模内的丝网，该接地夹具通过用夹具按压电路板使电路板上的接地面与金属网接触，该夹具安装到暴露该网的塑料盒中的孔或凹口中。点/凸纹/突起被使用在夹具上以按压到网上并且增加密切接触的压力。此夹具的替代是表面安装到且焊接到板的且不需要手动组装的夹具。
使电路板子组件86接地到丝网的一个形式是铍铜接地夹具，这些夹具电连接且机械连接至接地146。参见图32–38，示出将电路板子组件64的接地面216接地到丝网的替代形式。图13示出在所有材料方面与结合图2-10和15-20在上文中描述的无线电/CD播放器62类似的无线电/CD播放器622，除了紧接着在下文描述的以外。实质上，在此实施例中，在电路板子组件64上所包含的四个接地夹具218被消去并且用与壳体组件76一体地形成的连接器替换。
使用接地到电路板的接收器塑料盒中的嵌入模内的金属网创建法拉第笼，提供屏蔽保护以避免RFI(射频干扰)、EMI(电磁干扰)、BCI(大电流注入)以及ESD(静电放电)。
参见图10，顶壁部分108和底壁部分102的暴露边缘(或替代地，模制轨道)具有暴露导电筛网150的一系列开口148。筛网150的暴露段具有向上/向下延伸的拱顶(dome)或膨胀件，它们将筛网提升到相邻壁部分的外表面上。一旦安装，通道140和142的内表面与筛网拱顶有压力地啮合以在其之间建立可靠的多点电接触。
壁部分的相邻边缘微微隔开以暴露导电材料，诸如沿着相应活动铰合件轴延伸的筛网150。此布置保证壁板的每一个基本上保持坚硬，而铰合件部分相对柔韧，并且保持其EMI隔离特性。优选地，在每个活动铰合件的每一端处是相对较薄的塑料网，与相邻的壁部分集成地互连以对铰合件以及总壳体组件提供扭转刚度。
参见图13和14，覆盖连接器区域的壳体板在底部(即，在电路板下面)折叠而不是在顶部(即，在电路板上面)，如图12所示。图13和14的配置纳入沿着连接器区域中的PCB的边缘的“网对PCB”接触。
参见图14，电组件152包括包含顶壁板156的盒状壳154，该顶壁板156通过活动铰合件160与后壁板158集成地接合。后壁板158还通过活动铰合件164与底壁板162集成地接合。底壁板162还通过活动铰合件168与前壁板166集成地接合。分别通过活动铰合件160、164和168连续地连结壁板156、158、162和166，并且这些壁板优选由大致平面的预制坯形成，该预制坯由至少一层170相对较硬聚合材料和至少一层171导电材料(例如，丝网)构成。参见图13，以直角折叠壁板156、158、162和162以限定外壳176，该外壳176由左侧壁172和右侧壁174(或封闭构件)封闭。当完全折叠时，顶板156的后自由缘178紧邻前部板166的前自由缘180，在其之间形成微小开口181。
通过保持特征件184在外壳176内支承电路组件182，该保持特征件184分别集成地形成在后部和前部壁板158和166的内表面上。电路组件182包括具有上表面188、下表面190和边缘表面的大致平面的基板186(例如，印刷电路板)。接地焊盘194形成在下表面190上，接触焊盘196形成在基板186的选择边缘表面192上。接地焊盘194通过弹簧夹具198接地到导电层171，接触焊盘196直接接地到导电层171的局部暴露区域。
基板186由导电隔栏200分为两部分，将上表面188分成连接器区域202和电路区域206，该连接器区域202支承用于将电组件152与外部电路系统连接的所有的连接器204，该电路区域206支承可能对电异常敏感的所有有源、无源和导电电路元件208。导电隔栏200在侧壁板172和174之间的整个距离上横向地延伸并且在基板186的上表面188与顶壁板156之间的整个距离上竖直地延伸，实现与导电材料171的暴露区域的电接触。在组装中，连接器204通过形成在前壁板166中的开口210向外延伸。
接地面212携载在基板186的下表面190上，在侧壁板172和174之间的整个距离上横向地延伸且与之电互连，并且在前壁板166与导电隔栏200之间的整个距离上纵向地延伸。重申，接地面212相符于连接器区域202延伸。
参见图14–16，通过局部放置引脚214安装导电隔栏200，该局部放置引脚214通过基板186延伸并且与接地面212诸如通过焊接来电互连和机械互连。
如在图14中最佳地示出，电组件152有效地形成完全封闭的法拉第屏蔽216(由连续的虚线示出)，该法拉第屏蔽由顶壁板156(的一部分)、后壁板158、底壁板162、前壁板166(的一部分)、导电隔栏200以及接地面202内的连续导电材料171构成。尽管顶壁板156(的一部分)和前壁板166(的一部分)内的连续导电材料171也屏蔽连接器区域202，但完全由法拉第屏蔽216保护外壳176的外部。
要理解的是，已经参照特定实施例和变型描述了本发明以提供先前所描述的特征和优势并且如将对本领域技术人员显而易见的，这些实施例容许修改。
此外，可构想的是，很多替代、常见的便宜的材料可被用来构造基础组成部件。因此，不应以限制意义解释前述内容。
已经以说明性的方式描述了本发明，并且要理解的是，已使用的术语旨在作为描述的单词的本身含义而非限制。
显然，根据以上教导，本发明的很多修改和变型是可能的。例如，为了简明和清楚理解，本文中示出的数个不同无线电壳构造被示为由固体模制的聚合材料形成。然而，要理解的是可在其他配置和实施例中采用示出的丝网而具有同等的成功。此外，本文中描述了若干壳体组件结构由金属形成。然而，可替换宽范围的材料代替物(包括塑料、陶瓷、非铁金属和合成物)而不脱离本发明的精神和范围。术语“咬合-啮合”和“自啮合”意在被非常宽泛地解释，因为可使用无数的结构、过程(例如，焊接)和化学(例如，粘合剂)等同物。因此，要理解的是，在其中参考标记仅仅是为了说明性目的和方便而不以任何方式限制的所附权利要求书的范围内，由根据专利法的原则(包括等同原则)进行解释的下面的权利要求书所限定的本发明可以具体描述以外的其它方式来实践。

Claims (21)

1.一种电组件(152)，包括：
盒状壳(154)，具有：通过活动铰合件(160)连续连结的至少四个壁板(156)，所述活动铰合件在相邻的各对所述壁板(156)之间延伸；以及至少一个分离的封闭构件，合作地围绕至少一个电路组件，
其中，所述至少四个壁板(156)由总体上平面的合成预制坯(84)集成地形成，所述合成预制坯(84)包含至少一层相对较硬的聚合材料(170)和至少一层导电材料(171)，能够屏蔽所述电路组件避免电异常，
其中，所述电路组件包括基板(186)，所述基板(186)由导电隔栏(200)分成两部分，形成连接器区域(202)和电路区域(206)，所述隔栏将电路连接器(204)与对所述异常敏感的电路元件隔离，
其中，所述电路组件包括接地面(202)，所述接地面(202)相符于所述连接器区域(202)延伸并且与所述隔栏和所述导电材料层(171)电互连，形成围绕所述电路区域(206)的法拉第屏蔽(216)。
2.如权利要求1所述的电组件(152)，其特征在于，可操作来将所述电路元件与外部电系统互连的所有接口设备被设置在所述连接器区域(202)内。
3.如权利要求1所述的电组件(152)，其特征在于，所述隔栏与所述接地面(202)和所述导电材料层(171)电互连。
4.如权利要求1所述的电组件(152)，其特征在于，所述至少四个壁部分包括前壁部分(100)、顶壁与底壁部分以及后壁部分(104)。
5.如权利要求1所述的电组件(152)，其特征在于，进一步包括各对合作的啮合特征件，与所述预制坯(84)集成地形成以保持所述壳处于三维配置。
6.如权利要求5所述的电组件(152)，其特征在于，所述前壁、顶壁、底壁和后壁部分各自限定前缘、后缘和相对的侧缘，
其中，所述啮合特征件中的至少一个集成地形成在所述前壁部分(100)的内表面上，邻近所述前壁部分(100)前缘，
其中，所述前壁部分(100)的后缘与所述顶壁或底壁部分(102)的前缘通过第一活动铰合件(160)集成地互连，
其中，所述顶壁或底壁部分(102)的后缘与所述后壁部分(104)的前缘通过第二活动铰合件(160)集成地互连，
其中，所述后壁部分(104)的后缘与所述顶壁或底壁部分(102)的前缘通过第三活动铰合件(160)集成地互连，以及
其中，所述顶壁或底壁部分(102)中的另一个的后缘集成地形成合作的啮合特征件，可操作来与所述前壁部分(100)的啮合特征件锁闭地啮合。
7.如权利要求1所述的电组件(152)，其特征在于，所述活动铰合件(160)各自包括所述导电材料层(171)的连续部分，集成地桥接相邻的壁部分。
8.如权利要求1所述的电组件(152)，其特征在于，所述活动铰合件(160)包括一段所述聚合材料层，集成地桥接相邻的壁部分。
9.一种制造电组件(152)的方法，包括盒状壳(154)，具有至少四个壁部分和至少一个分离的封闭构件，合作地围绕至少一个电路组件，所述方法包括以下步骤：
形成总体上平面的合成预制坯(84)，所述合成预制坯(84)包括至少一层相对较硬的聚合材料(170)和至少一层导电材料(171)，能够屏蔽所述电路组件避免电异常，
其中，所述预制坯(84)限定所述壁部分，所述壁部分集成地形成在共同的平面上并且通过活动铰合件(160)互连，所述活动铰合件(160)在相邻的各对所述壁部分之间延伸；
使所述电路组件形成有基板(186)，所述基板(186)由导电隔栏(200)分成两部分，形成连接器区域(202)和电路区域(206)，所述隔栏将电路连接器(204)与对所述异常敏感的电路元件隔离；
使所述电路组件形成有接地面(202)，所述接地面(202)符合于所述连接器区域(202)延伸并且与所述隔栏和所述导电材料层(171)电互连；
将所述电路组件附连到所述预制壁部分中的一个；
以各个直角折叠所述预制壁部分来形成所述壳；
附连集成地形成在所述预制坯(84)上的相应各对合作的啮合特征件以保持所述壳处于三维配置；以及
将所述封闭构件附连到四个连续的壁部分边缘以实现所述壳的封闭。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，进一步包括由单片丝筛网(150)形成所述预制坯(84)的导电材料层(171)的步骤。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，进一步包括通过基本上在所述聚合材料内注入模制所述丝筛网(150)来形成所述预制坯(84)的步骤。
12.如权利要求9所述的方法，其特征在于，折叠所述预制板的步骤包括将所述各对相邻板中的每一个从大致平面配置绕轴连续地移动到基本上垂直的配置以形成所述盒状壳(154)，所述轴由相关联的活动铰合件(160)所限定。
13.如权利要求9所述的方法，其特征在于，进一步包括将携载所述电路组件的至少一个电力设备热附连到所述封闭构件以实现从此处的环境热量耗散的步骤。
14.如权利要求9所述的方法，其特征在于，进一步包括由导电材料(171)形成所述封闭构件的步骤，其中将所述封闭构件附连到所述折叠预制壁部分的步骤实现所述封闭构件与所述预制坯(84)含有的导电材料(171)的电互连。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，形成所述封闭构件的步骤包括从连续形成的挤压铝块连续地切割多个基本上一致的封闭构件。
16.如权利要求9所述的方法，其特征在于，附连所述封闭构件的步骤包括：将所述封闭构件附连到所述四个连续的壁部分边缘以实现所述壳的一个开口的封闭，并且将第二封闭构件附连到第二组四个连续的壁部分边缘以实现所述壳的第二开口的封闭。
17.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述活动铰合件(160)限定基本上平行的轴。
18.如权利要求9所述的方法，其特征在于，每个所述活动铰合件(160)包括所述导电材料层(171)的连续轴向延伸部分。
19.如权利要求18所述的方法，其特征在于，每个所述活动铰合件(160)的至少一些部分包括一段所述聚合材料层，集成地桥接所述相邻的壁部分对。
20.如权利要求9所述的方法，其特征在于，进一步包括将操作者可及的调整板附连到所述壁部分中的一个的外表面。
21.如权利要求1所述的电组件(152)，其特征在于，所述导电隔栏(200)包括第五壁板，所述第五壁板通过互连活动铰合件(160)连续地连结到所述至少四个壁板中的一个(156)且与所述接地面(202)电互连。
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