CN105973119A - 一种盾构机胴体内径检测装置 - Google Patents

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张鹏
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Abstract

本发明公开一种盾构机胴体内径检测装置，包括中间横梁，所述中间横梁的两端分别焊接母端接头和公端接头，所述母端接头通过螺纹孔连接接杆式内径千分尺的读数端，所述公端接头通过螺纹孔连接接杆式内径千分尺的支撑端，所述中间横梁上焊接有支撑板。本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，结构简单、紧凑、刚性好，大大减少了测量误差，具有容易制造、成本低、效率高的优点。

Description

一种盾构机胴体内径检测装置
技术领域
本发明涉及一种检测装置，特别是指一种盾构机胴体内径检测装置，属于盾构机制造技术领域。
背景技术
目前，用于地铁隧道施工的盾构机的胴体内径尺寸，一般都要达到数米以上，且制造时精度要求较高，当胴体加工完成后，都需要测量内径的准确数值，而一般的测量工具都不能满足测量要求，需用到接杆式内径千分尺。但由于需要测量的内径尺寸达到数米以上，因此使用接杆式内径千分尺时，需连接多个连接杆，而连接杆越多，累积误差就越大，且由于接杆式内径千分尺连接杆比较细，在测量时，会出现一定的挠度，进一步增大了测量误差。
发明内容
本发明要解决的问题是克服背景技术中的不足，提供一种构机胴体内径检测装置，这种构机胴体内径检测装置，结构简单，刚性好，大大减少了测量误差，且效率高。
为解决上述问题，本发明采取以下技术方案：
本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，包括中间横梁，所述中间横梁的两端分别焊接母端接头和公端接头，所述母端接头通过螺纹孔连接接杆式内径千分尺的读数端，所述公端接头通过螺纹孔连接接杆式内径千分尺的支撑端，所述中间横梁上焊接有支撑板。
进一步地，所述中间横梁采用钢管制作。
进一步地，所述支撑板上设有多个减重孔，多个减重孔沿支撑板长度方向均匀分布。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果是：
使用本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，测量盾构机的胴体内径时，先将检测装置放置到行程较长的数控铣床上，打表确定长度，然后再对胴体内径进行测量；本发明的中间横梁采用钢管制作，并在中间横梁上焊接支撑板，进一步提高了测量装置的刚性，同时，在支撑板上设有多个减重孔，多个减重孔沿支撑板长度方向均匀分布，在一定程度上减轻了测量装置的重量，更便于操作。因此，使用本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，有效地解决由于接杆式内径千分尺连接杆过多、接杆式内径千分尺过长产生的挠度引起的测量误差，大大地提高了测量准确度。
本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，结构简单、紧凑、刚性好，大大减少了测量误差，具有容易制造、成本低、效率高的优点。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
附图标记说明：1-中间横梁、2-母端接头、3-读数端、4-公端接头、5-支撑端、6-支撑板、7-减重孔。
具体实施方式
如图1所示，本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，包括中间横梁1，所述中间横梁1的两端分别焊接母端接头2和公端接头4，所述母端接头2通过螺纹孔连接接杆式内径千分尺的读数端3，所述公端接头4通过螺纹孔连接接杆式内径千分尺的支撑端5，所述中间横梁1上焊接有支撑板6。
所述中间横梁1采用钢管制作。
所述支撑板6上设有多个减重孔7，多个减重孔7沿支撑板6长度方向均匀分布。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果是：
使用本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，测量盾构机的胴体内径时，先将检测装置放置到行程较长的数控铣床上，打表确定长度，然后再对胴体内径进行测量；本发明的中间横梁1采用钢管制作，并在中间横梁1上焊接支撑板6，进一步提高了测量装置的刚性，同时，在支撑板6上设有多个减重孔7，多个减重孔7沿支撑板6长度方向均匀分布，在一定程度上减轻了测量装置的重量，更便于操作。因此，使用本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，有效地解决由于接杆式内径千分尺连接杆过多、接杆式内径千分尺过长产生的挠度引起的测量误差，大大地提高了测量准确度。
本发明的一种盾构机胴体内径检测装置，结构简单、紧凑、刚性好，大大减少了测量误差，具有容易制造、成本低、效率高的优点。
应当说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本实施例，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种盾构机胴体内径检测装置，包括中间横梁(1)，其特征在于：所述中间横梁(1)的两端分别焊接母端接头(2)和公端接头(4)，所述母端接头(2)通过螺纹孔连接接杆式内径千分尺的读数端(3)，所述公端接头(4)通过螺纹孔连接接杆式内径千分尺的支撑端(5)；所述中间横梁(1)上焊接有支撑板(6)。
2.根据权利要求1所述的一种盾构机胴体内径检测装置，其特征在于：所述中间横梁(1)采用钢管制作。
3.根据权利要求1所述的一种盾构机胴体内径检测装置，其特征在于：所述支撑板(6)上设有多个减重孔(7)，多个减重孔(7)沿支撑板(6)长度方向均匀分布。
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