CN105957879B - 一种印刷型pm显示面板及其制备方法 - Google Patents

一种印刷型pm显示面板及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种印刷型PM显示面板及其制备方法。所述印刷型PM显示面板，包括ITO基板、电极分隔柱、线状发光薄膜和线状顶电极，其中，所述ITO基板包括基板，平行设置在所述基板上的线状ITO电极，以及填充在所述线状ITO电极之间、且与所述线状ITO电极等高的绝缘柱，所述线状ITO电极与所述绝缘柱形成平整表面；所述电极分隔柱设置在所述ITO基板上、且与所述线状ITO电极相交，将所述线状ITO电极分隔成阵列结构ITO；所述线状发光薄膜和所述线状顶电极依次设置在所述阵列结构ITO上。

Description

一种印刷型PM显示面板及其制备方法
技术领域
本发明属于平板显示技术领域，尤其涉及一种印刷型PM显示面板及其制备方法。
背景技术
有机电致发光二极管(OLED)由于其具有自发光、反应快、视角广、亮度高、轻薄可柔性等优点；量子点发光二极管(QLED)由于其光色纯度高、发光量子效率高、发光颜色易调等优点，成为了目前显示领域发展的两个主要方向。依据驱动方式的不同，显示面板可分为无源矩阵驱动的PM显示面板与有源矩阵驱动的AM显示面板两种。其中，PM显示面板以阴极、阳极构成矩阵状，以扫描方式点亮阵列中的像素，每个像素都是操作在短脉冲模式下，为瞬间高亮度发光，其结构简单，可以有效降低制造成本。
印刷工艺目前被认为是未来显示面板低成本生产的有效途径，三星、LG、TCL等国内外多家知名企业在进行相关的技术布局。目前的显示面板，每一个像素都具有独立的像素坑(像素界定层定义)，因此，印刷工艺需要精确的控制液滴滴入单个像素坑内，增大了工艺难度，降低了产品良率。因此，现有技术有待改善和进步。
发明内容
本发明的目的在于提供一种印刷型PM显示面板及其制备方法，旨在解决现有设置独立像素坑的印刷型PM显示面板，由于需要精确的控制液滴滴入单个像素坑内，导致工艺难度大、产品良率低的问题。
本发明是这样实现的，一种印刷型PM显示面板，包括ITO基板、电极分隔柱、线状发光薄膜和线状顶电极，其中，所述ITO基板包括基板，平行设置在所述基板上的线状ITO电极，以及填充在所述线状ITO电极之间、且与所述线状ITO电极等高的绝缘柱，所述线状ITO电极与所述绝缘柱形成平整表面；所述电极分隔柱设置在所述ITO基板上、且与所述线状ITO电极相交，将所述线状ITO电极分隔成阵列结构ITO；所述线状发光薄膜和所述线状顶电极依次设置在所述阵列结构ITO上。
以及，一种印刷型PM显示面板的制备方法，包括以下步骤：
提供一基板；
在所述基板上通过光刻工艺制备绝缘柱，且保留所述绝缘柱上的光阻；
沉积ITO薄膜，并通过剥离所述绝缘柱上的光阻形成线状ITO电极，所述基板、所述绝缘柱和所述线状ITO电极形成ITO基板；
通过光刻工艺在所述ITO基板上制作与所述线状ITO电极相交的电极分隔柱，将所述线状ITO电极分隔成阵列结构ITO；
在所述阵列结构ITO上印刷线状发光薄膜，在所述线状发光薄膜上沉积线状顶电极。
本发明提供的印刷型PM显示面板，通过在所述线状ITO电极之间填充与所述线状ITO电极等高的绝缘柱，形成表面平整的ITO基板；进而结合所述电极分隔柱，将所述线状ITO电极分隔成阵列结构ITO，可以在不设置像素坑的前提下，实现线状发光薄膜的印刷工艺制作，从而提高了线状发光薄膜的整体均匀性。由此得到的印刷型PM显示面板，由于线状发光薄膜的整体均匀性提高，因此，其显示效果和产品良率得到提高。本发明提供的印刷型PM显示面板的制备方法，不需要进行单个像素的独立印刷，弱化了对打印机工艺精度的需求，简化的制作工艺。此外，本发明提供的印刷型PM显示面板的制备方法，工艺简单可控，易于实现产业化。
附图说明
图1是本发明实施例提供的在ITO基板上设置电极隔离柱后的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的图1的横向(Ⅰ-Ⅰ)切面示意图；
图3是本发明实施例提供的图1的横向(Ⅱ-Ⅱ)切面示意图；
图4是本发明实施例提供的制备完线状发光薄膜后的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的图4的横向(Ⅰ-Ⅰ)切面示意图；
图6是本发明实施例提供的图4的横向(Ⅱ-Ⅱ)切面示意图；
图7是本发明实施例提供的制备完线状顶电极后的结构示意图；
图8是本发明实施例提供的图7的横向(Ⅰ-Ⅰ)切面示意图；
图9是本发明实施例提供的图7的横向(Ⅱ-Ⅱ)切面示意图。
具体实施方式
为了使本发明要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
结合图1-9，本发明实施例提供了一种印刷型PM显示面板，包括ITO基板1、电极分隔柱2、线状发光薄膜3和线状顶电极4，其中，所述ITO基板1包括基板11，平行设置在所述基板11上的线状ITO电极12，以及填充在所述线状ITO电极12之间、且与所述线状ITO电极12等高的绝缘柱13，所述线状ITO电极12与所述绝缘柱13形成平整表面；所述电极分隔柱2设置在所述ITO基板1上、且与所述线状ITO电极12相交，将所述线状ITO电极12分隔成阵列结构ITO(图中未标出)；所述线状发光薄膜3和所述线状顶电极4依次设置在所述阵列结构ITO上。
具体的，本发明实施例所述ITO基板1为具有线状ITO电极12的ITO基板，其中，所述基板11的选择不受限制，可以采用硬质基板-如玻璃基板，也可以采用柔性基板。所述线状ITO电极12平行设置在所述基板11上，所述线状ITO电极12之间通过与所述线状ITO电极12等高的所述绝缘柱13隔离。由此，所述线状ITO电极12与所述绝缘柱13形成平整表面，可以实现后续发光层的印刷制作，从而提高整体均匀性。本发明实施例对所述绝缘柱13的材料没有明确限制，可采用常规的绝缘材料，具体的，可采用与所述基板11相同的材料，以便于直接在一块基板上制备出所述绝缘柱13，简化制作工艺，当然，也可以在所述基板11上沉积其他材料制作所述绝缘柱13。本发明实施例所述绝缘柱13的宽度只需满足能够将所述线状ITO电极12有效分隔即可。
本发明实施例中，在所述ITO基板1上，设置与所述线状ITO电极12相交的所述电极分隔柱2，将所述线状ITO电极12分隔成阵列结构ITO。优选的，所述电极分隔柱2与所述线状ITO电极12垂直相交，从而易于布局驱动电路。由此，所述电极隔离柱2将表面平整的所述ITO基板1分隔成一条条线状凹槽区域，由于所述线状ITO电极12和所述绝缘柱13等高，因此，所述线状凹槽区域也为平整表面。其俯视结构如图1所示，图1的横向(Ⅰ-Ⅰ)、纵向(Ⅱ-Ⅱ)切面结构图分别如图2、图3所示。
本发明实施例中，所述电极分隔柱2的材料没有特别要求，所述电极分隔柱2的高度优选大于所述线状发光薄膜3和所述线状顶电极4的厚度之和。作为优选实施例，为了有效分隔顶电极，所述电极分隔柱2的厚度＞0.8μm。进一步的，所述电极分隔柱2优选为倒梯形结构，从而能够更有效地分隔顶电极。
本发明实施例中，由于所述ITO基板1被所述电极分隔柱2分隔成的线状凹槽区域表面平整，因此易于采用印刷工艺制作所述线状发光薄膜3，有利于提高薄膜的整体性。所述线状发光薄膜3包括红色线状发光薄膜、绿色线状发光薄膜和蓝色线状发光薄膜，不同颜色发光薄膜之间通过所述电极分隔柱2相互隔开，防止溶液串扰对显示效果带来的不利影响。进一步的，通过所述电极分隔柱2的间距调节，可以实现红、绿、蓝不同像素发光面积的调整(即所述红色线状发光薄膜、绿色线状发光薄膜和蓝色线状发光薄膜的像素发光面积可以任意调节)，从而提高显示面板的使用寿命。本发明实施例制备完所述线状发光薄膜3后得到的结构如图4-6所示，其中，图4为俯视结构图，图5、图6分别为图4的横向(Ⅰ-Ⅰ)、纵向(Ⅱ-Ⅱ)切面结构图。
进一步的，所述线状发光薄膜3优选包括空穴注入层、空穴传输层、电子传输层、电子注入层、空穴阻挡层、电子阻挡层中的至少一层和发光层。作为较佳实施例，所述线状发光薄膜3包括依次设置在所述阵列结构ITO上的空穴注入层、空穴传输层、电子阻挡层、发光层、空穴阻挡层、电子传输层、电子注入层。
本发明实施例在所述线状发光薄膜3上设置所述线状顶电极4。由于所述电极分隔柱2的设置，整面的顶电极被分隔成一条条线状顶电极4，所述线状顶电极4完全覆盖所述线状发光薄膜3。由此得到的结构如图7-9所示，其中，图7为俯视结构图，图8、图9分别为图7的横向(Ⅰ-Ⅰ)、纵向(Ⅱ-Ⅱ)切面结构图。
本发明实施例得到的结构，所述线状顶电极4与所述线状ITO电极12相互交叉，更优选为垂直交叉，形成矩阵状，从而可以扫描方式点亮阵列中的电极交叉处的像素。
本发明实施例提供的印刷型PM显示面板，通过在所述线状ITO电极之间填充与所述线状ITO电极等高的绝缘柱，形成表面平整的ITO基板；进而结合所述电极分隔柱，将所述线状ITO电极分隔成阵列结构ITO，可以在不设置像素坑的前提下，实现线状发光薄膜的印刷工艺制作，从而提高了线状发光薄膜的整体均匀性。由此得到的印刷型PM显示面板，由于线状发光薄膜的整体均匀性提高，因此，其显示效果和产品良率得到提高。
本发明实施例提供的印刷型PM显示面板可以通过下述方法制备获得，当然，也可采用其他可制备得到所述印刷型PM显示面板的方法获得。
以及，本发明实施例还提供了一种印刷型PM显示面板的制备方法，包括以下步骤：
S01.提供一基板；
S02.在所述基板上通过光刻工艺制备绝缘柱，且保留所述绝缘柱上的光阻；
S03.沉积ITO薄膜，并通过剥离所述绝缘柱上的光阻形成线状ITO电极，所述基板、所述绝缘柱和所述线状ITO电极形成ITO基板；
S04.通过光刻工艺在所述ITO基板上制作与所述线状ITO电极相交的电极分隔柱，将所述线状ITO电极分隔成阵列结构ITO；
S05.在所述阵列结构ITO上印刷线状发光薄膜，在所述线状发光薄膜上沉积线状顶电极。
具体的，上述步骤S01中，所述基板的选择没有严格限制，可采用本领域常用基板。此外，由于本发明实施例所述基板需要经过下述S02步骤光刻绝缘柱，因此，所述基板的厚度可优选大于本领域的常规厚度。
上述步骤S02中，在所述基板上通过光刻工艺制备绝缘柱，所述绝缘柱的高度与下述ITO电极的高度相同，所述绝缘柱的宽度没有严格限制，只需能将ITO电极进行有效分隔即可。保留所述绝缘柱上的光阻，从而便于下述S03步骤中将沉积的整体层状ITO薄膜、通过光阻的剥离直接形成线状ITO电极。
上述步骤S03中，沉积完ITO薄膜后，随着所述绝缘柱上的光阻的剥离，得到平行分隔的线状ITO电极，由于所述线状ITO电极与所述绝缘柱等高，因此，所述基板、所述绝缘柱和所述线状ITO电极形成表面平整、利于后续印刷处理的ITO基板。
上述步骤S04中，通过光刻工艺制备所述电极分隔柱的方法没有明确限定，只需要使得所述电极分隔柱将所述线状ITO电极分隔成阵列结构即可。优选的，所述电极分隔柱与所述线状ITO电极垂直相交，从而利于布局驱动电路。
上述步骤S05中，由于所述阵列结构ITO的表面平整，因此，可以在所述阵列结构ITO上印刷线状发光薄膜，实现薄膜的整体均匀性。进一步的，在所述线状发光薄膜上沉积线状顶电极。
更进一步地，对上述获得的面板结构进行封装处理，得到印刷型PM显示面板。
本发明实施例提供的印刷型PM显示面板的制备方法，不需要进行单个像素的独立印刷，弱化了对打印机工艺精度的需求，简化了制作工艺。此外，本发明实施例提供的印刷型PM显示面板的制备方法，工艺简单可控，易于实现产业化。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种印刷型PM显示面板的制备方法，包括以下步骤：
提供一基板；
在所述基板上通过光刻工艺制备绝缘柱，且保留所述绝缘柱上的光阻；
沉积ITO薄膜，并通过剥离所述绝缘柱上的光阻形成线状ITO电极，所述线状ITO电极与所述绝缘柱等高，所述基板、所述绝缘柱和所述线状ITO电极形成ITO基板；
通过光刻工艺在所述ITO基板上制作与所述线状ITO电极垂直相交的电极分隔柱，将所述线状ITO电极分隔成阵列结构ITO；
在所述阵列结构ITO上印刷线状发光薄膜，在所述线状发光薄膜上沉积线状顶电极。
2.如权利要求1所述的印刷型PM显示面板的制备方法，其特征在于，所述电极分隔柱的高度大于所述线状发光薄膜和所述线状顶电极的厚度之和；和/或
所述电极分隔柱的厚度＞0.8μm。
3.如权利要求1所述的印刷型PM显示面板的制备方法，其特征在于，所述电极分隔柱为倒梯形结构。
4.如权利要求1-3任一所述的印刷型PM显示面板的制备方法，其特征在于，所述线状发光薄膜包括红色线状发光薄膜、绿色线状发光薄膜和蓝色线状发光薄膜。
5.如权利要求4所述的印刷型PM显示面板的制备方法，其特征在于，所述线状发光薄膜包括空穴注入层、空穴传输层、电子传输层、电子注入层、空穴阻挡层、电子阻挡层中的至少一层和发光层。
6.如权利要求5所述的印刷型PM显示面板的制备方法，其特征在于，所述线状发光薄膜包括依次设置在所述阵列结构ITO上的空穴注入层、空穴传输层、电子阻挡层、发光层、空穴阻挡层、电子传输层、电子注入层。
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