CN105951700A - 一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，包括以下步骤：S1、场外搭建支撑结构：场外组对多层钢支架单元构成施工平台的支撑结构；S2、现场搭建施工平台：将支撑结构吊入施工现场，并在支撑结构的顶部交叉铺设横向支撑梁和纵向支撑梁，构成网状支撑面，在网状支撑面上铺设钢板，构成施工平台；其中网状支撑面面积大于支撑结构顶部面积，网状支撑面超出支撑结构部分形成悬臂结构；S3、安装定位管：在悬臂结构上安装竖直向定位管，定位管的底端对应施工节点；S4、打孔灌浆：在施工节点处垂直向钻孔，利用定位管对钻孔进行灌浆。本发明方法可对运营中电站灌浆维护施工，避免维护施工过程中对电站运营的影响。

Description

一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法

技术领域

本发明属于灌浆技术领域，尤其涉及一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法。

背景技术

目前在针对无灌浆廊道的电站、水库水下防渗体系缺陷进行处理时，所采用的辅助措施主要有潜水作业、降低或放空水库水位、浮船和填筑砂砾石施工平台等几种，但都存在施工辅助措施投资大，施工过程对电站、水库安全和经济运行影响大的缺点，往往受到的运行效益损失要远远大于项目总体投资。在实际设计和施工过程中，由于地质、水文、气象的复杂性，施工方法的不当和局限性，使电站水工建筑物难免存在一定的自身缺陷。电站运行后，追求发电效益最大化是电站运行单位管理的重要目标之一。但随着运行时间的延续，根据相关规范、制度和企业管理标准的要求，以及电站自身电力设备设施的运行老化，需要对电站所属设备、设施进行各种专项的、计划性的、应急性的维护、维修。电站管理运行单位一般都会结合电站机组运行的峰、平、谷期，枯、汛期进行维护和检修计划的安排，以减小人为对电站发电效益的影响。但在实际实施过程中，由于项目自身具有的应急性、施工周期长、需要机组关停机和库水位配合等特点，很难达到不影响电站正常发电运行的目的。

发明内容

基于此，针对上述问题，本发明提出一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，能够完全有效解决上述技术问题。

本发明的技术方案是：一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，包括以下步骤：

S1、场外搭建支撑结构：场外组对多层钢支架单元构成施工平台的支撑结构；

S2、现场搭建施工平台：将支撑结构吊入施工现场，并在支撑结构的顶部交叉铺设横向支撑梁和纵向支撑梁，构成网状支撑面，在网状支撑面上铺设钢板，构成施工平台；其中网状支撑面面积大于支撑结构顶部面积，网状支撑面超出支撑结构部分形成悬臂结构；

S3、安装定位管：在悬臂结构上安装竖直向定位管，定位管的底端对应施工节点；

S4、打孔灌浆：在施工节点处垂直向钻孔，利用定位管对钻孔进行灌浆。

上述过程中，步骤S1中场外搭建支撑结构前，需预先设计验证支撑结构的结构性能参数，本发明利用中国建筑科学研究院PKPM CAD工程部研发的SATWE分析软件进行分析，分析过程如下：

建立正确的计算模型；

合理正确设置计算参数：结合工程的实际情况对软件初始参数和特殊构件进行正确设置，其中，工程的实际情况是指施工区域临近机组发电时最大水底流速、施工过程中各种动、静荷载，以及平台运输和吊装要求等；但有几个参数是关系到整体计算结果的，必须首先确定其合理取值才能保证后续计算结果的正确性，这些参数包括振型组合数、最大地震力作用方向和结构基本周期等，在计算前很难估计，需要经过试算才能得到；

确定支撑结构的合理性：计算支撑结构的指标周期比、位移比、刚度比、层间受剪承载力之比、刚重比和剪重比等，以判断支撑结构是否设计合理；

单构件优化设计：单个构件内力和配筋计算，包括梁、柱剪力墙轴压比计算，构件截面优化设计等；

满足规范抗震措施的要求：在施工图设计阶段还必须满足抗震要求。

分析结果为支撑结构采用桁架结构、并采用Q235或Q345钢材材质为优选方案。

上述过程中，步骤S2现场搭建施工平台完成后，悬臂结构对应需灌浆区域。

上述过程中，步骤S3安装定位管完成后，定位管的底端对应施工节点，施工节点即为需灌浆区域内的一处施工点，定位管型号为Φ140mm。

上述过程中，步骤S4打孔灌浆过程中，打孔利用XY-2地质钻机在各施工节点处钻孔，灌浆是在定位管内安装Φ108mm孔口管，利用孔口管导流灌浆，具体可采用循环钻灌法、套阀管灌浆法或潜孔钻钻孔法等工艺。

作为本发明的进一步改进，步骤S1中所述钢支架单元的制作步骤如下：

S11、选取三根管状立柱和三根横梁，构成三棱柱框架结构，立柱与横梁的节点焊接固定，三根立柱分别作为三棱柱框架结构的三个侧边，三根横梁分别作为三棱柱框架结构的三个顶边；

S12、每两根立柱之间均设置斜拉支撑杆，立柱与斜拉支撑杆之间的节点焊接固定；

S13、在所有立柱的侧面上均开设一直径为1～3cm的小孔，该小孔距立柱底端的距离为60cm～80cm；

S14、在所有的立柱的底部焊接一垫脚板；

S15、对所有焊点进行除锈处理。

上述过程中，钢支架单元侧边立柱采用400*400*14方钢，中间连接横梁为400*200*8*13工字钢，柱间斜拉支撑管为Φ180*4.5钢管，可在保证足够强度的同时，尽量减小装置的重量；小孔的设计，便于装置拆卸时，水能自由进出立柱，以平衡立柱内外水压；垫脚板可减小立柱对下方承托件的局部压应力，既保护了承托件，又避免在没有承托件时立柱陷入深陷入坝底不便于拆卸，本发明中垫脚板设计为1cm厚的钢板；除锈处理后，除锈等级达到Sa2.5，现场补涂除锈等级为St3，喷砂处理过的构件立即喷涂水性无机富锌底漆一道。

作为本发明的另一个优选方案，步骤S1中所述钢支架单元的制作步骤如下：

S11,、选取四根管状立柱和四根横梁，构成四棱柱框架结构，立柱与横梁的节点焊接固定，四根立柱分别作为四棱柱框架结构的四个侧边，四根横梁分别作为四棱柱框架结构的四个顶边；

S12,、每两根立柱之间均设置斜拉支撑杆，立柱与斜拉支撑杆之间的节点焊接固定；

S13,、在所有立柱的侧面上均开设一直径为1～3cm的小孔，该小孔距立柱底端的距离为60cm～80cm；

S14,、在所有的立柱的底部焊接一垫脚板；

S15,、对所有焊点进行除锈处理。

上述过程中，钢支架单元侧边立柱采用400*400*14方钢，中间连接横梁为400*200*8*13工字钢，柱间斜拉支撑管为Φ180*4.5钢管，可在保证足够强度的同时，尽量减小装置的重量；小孔的设计，便于装置拆卸时，水能自由进出立柱，以平衡立柱内外水压；垫脚板可减小立柱对下方承托件的局部压应力，既保护了承托件，又避免在没有承托件时立柱陷入深陷入坝底不便于拆卸，本发明中垫脚板设计为1cm厚的钢板；除锈处理后，除锈等级达到Sa2.5，现场补涂除锈等级为St3，喷砂处理过的构件立即喷涂水性无机富锌底漆一道。

作为本发明的进一步改进，步骤S1中支撑结构搭建有多个，每个支撑结构中上下相邻的两钢支架单元上，相接的立柱通过法兰凸缘固定连接。根据实际施工需要选取支撑结构数量搭建施工平台，搭建完成后，施工平台应高于水面1米以上；通过法兰凸缘固定而非焊接，既能保证支撑承重，又便于施工完成后的拆卸。

作为本发明的进一步改进，步骤S2中横向支撑梁和纵向支撑梁之间的节点采用可拆卸式方式固定连接。可拆卸式方式固定连接以便于施工完成后的拆卸。

作为本发明的进一步改进，步骤S3中的定位管设置多个，每一定位管对应一个施工节点。根据工程进度要求及实际施工条件，可在悬臂结构上设置多个定位管，在各定位管对应的施工节点处同时施工，效率更高。

作为本发明的进一步改进，步骤S3中还包括以下过程：在悬臂结构边缘设置多个钢桁架支撑柱。悬臂结构部分为施工设备和人员主要施工及活动区域，各种荷载交叉、复杂，为确保安全，在悬臂结构边缘每隔3～5m焊接预制钢桁架支撑柱作为加强支撑，以增加悬臂结构的承重力及稳定性。钢桁架支撑柱为断面为1m*1m的桁架结构，主立柱为150*5矩管，腹杆和斜拉杆为60*5矩管。同时，考虑到原防渗墙前河床平整度问题，整个钢桁架支撑柱应高于施工平台1m左右，并在底部焊接钢板，减少与河床接触面的压强。

作为本发明的进一步改进，步骤S4中还包括以下内容：施工过程中，定期测量钻孔和定位管的倾斜度，以确保钻孔下设精度。

本发明的有益效果是：

(1)、本发明提供的灌浆方法，可适应不同电站水库深度变化情况，不需要对电站发电负荷和坝前水位进行控制调节，即可利用其对运营中电站维护施工，避免维护施工过程中对电站运营的影响。

(2)、由于本发明不需要电站水位调度控制，故在保证施工质量的前提下，对施工工期安排较为合理，避免了常规采用砂砾石填筑平台时需校核填筑高度和计算填筑体对周边结构侧压力的影响问题。

(3)、与传统采用砂砾石填筑方式形成施工平台相比，本发明成本更低、效率更高，施工平台的高度更易控制，且材料可回收，后期拆卸更便捷，大量节约了人力物力。

(4)、本发明充分考虑了水流和周边环境的影响，确保了在动水条件下深厚覆盖层堵漏灌浆等维护施工的顺利进行，施工质量容易得到保证。

(5)、本发明利用SATWE三维组合结构有限元分析软件进行设计计算，开创性的将海上作业钻井平台技术引入施工当中，为在动水条件下水下深厚覆盖层地层条件下进行了防渗灌浆施工创造了旱地施工条件，将为电站、水库等挡水建筑物，尤其是无灌浆廊道和河床式电站，等水下结构防渗体的维护、加固提出了新的解决方案。

附图说明

图1是本发明的流程图；

图2是本发明实施例中施工平台结构示意图；

图3是发明实施例中施工平台俯视图；

图4是本发明实施例中钢支架单元的结构示意图；

图5是由图4中钢支架单元制作得到的支撑结构的示意图；

图6是本发明另一实施例中钢支架单元的结构示意图；

图7是由图6中钢支架单元制作得到的支撑结构的示意图；

附图标记说明：

1-支撑结构，2-施工平台，3-定位管，4-施工节点，5-灌浆区域，6-钢桁架支撑柱，7-水面，8-公路桥，9-坝底；

11-钢支架单元，21-横向支撑梁，22-纵向支撑梁，23-钢板，24-悬臂结构；

1101-立柱，1102-横梁，1103-斜拉支撑杆，1104-小孔，1105-垫脚板，1106-法兰凸缘。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

实施例1

如图1、图2和图3所示，一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，包括以下步骤：

S1、场外搭建支撑结构1：场外组对多层钢支架单元11构成施工平台的支撑结构1；

S2、现场搭建施工平台2：将支撑结构1吊入施工现场，并在支撑结构1的顶部交叉铺设横向支撑梁21和纵向支撑梁22，构成网状支撑面，在网状支撑面上铺设钢板23，构成施工平台2；其中网状支撑面面积大于支撑结构1顶部面积，网状支撑面超出支撑结构1部分形成悬臂结构24；

S3、安装定位管3：在悬臂结构24上安装竖直向定位管3，定位管3的底端对应施工节点4；

S4、打孔灌浆：在施工节点处钻孔，利用定位管3对钻孔进行灌浆。

上述过程中，步骤S1中场外搭建支撑结构1前，需预先设计验证支撑结构1的结构性能参数，本发明利用中国建筑科学研究院PKPM CAD工程部研发的SATWE分析软件进行分析，分析过程如下：

建立正确的计算模型；

合理正确设置计算参数：结合工程的实际情况对软件初始参数和特殊构件进行正确设置，其中，工程的实际情况是指施工区域临近机组发电时最大水底流速、施工过程中各种动、静荷载，以及平台运输和吊装要求等；但有几个参数是关系到整体计算结果的，必须首先确定其合理取值才能保证后续计算结果的正确性，这些参数包括振型组合数、最大地震力作用方向和结构基本周期等，在计算前很难估计，需要经过试算才能得到；

确定支撑结构1的合理性：计算支撑结构1的指标周期比、位移比、刚度比、层间受剪承载力之比、刚重比和剪重比等，以判断支撑结构1是否设计合理；

单构件优化设计：单个构件内力和配筋计算，包括梁、柱剪力墙轴压比计算，构件截面优化设计等；

满足规范抗震措施的要求：在施工图设计阶段还必须满足抗震要求。

分析结果为支撑结构1采用桁架结构、并采用Q235或Q345钢材材质为优选方案。

上述过程中，步骤S2现场搭建施工平台完成后，悬臂结构24对应需灌浆区域5。

上述过程中，步骤S3安装定位管3完成后，定位管3的底端对应施工节点4，施工节点4即为需灌浆区域5内的一处施工点，定位管3型号为Φ140mm。

上述过程中，步骤S4打孔灌浆过程中，打孔利用XY-2地质钻机在各施工节点4处钻孔，灌浆是在定位管3内安装Φ108mm孔口管，利用孔口管导流灌浆，具体可采用循环钻灌法、套阀管灌浆法或潜孔钻钻孔法等工艺。

实施例2

如图1、图2和图3所示，一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，包括以下步骤：

S1、场外搭建支撑结构1：场外组对多层钢支架单元11构成施工平台的支撑结构1；

S2、现场搭建施工平台2：将支撑结构1吊入施工现场，并在支撑结构1的顶部交叉铺设横向支撑梁21和纵向支撑梁22，构成网状支撑面，在网状支撑面上铺设钢板23，构成施工平台2；其中网状支撑面面积大于支撑结构1顶部面积，网状支撑面超出支撑结构1部分形成悬臂结构24；

S3、安装定位管3：在悬臂结构24上安装竖直向定位管3，定位管3的底端对应施工节点4；

S4、打孔灌浆：在施工节点处钻孔，利用定位管3对钻孔进行灌浆。

上述过程中，步骤S1中场外搭建支撑结构1前，需预先设计验证支撑结构1的结构性能参数，本发明利用中国建筑科学研究院PKPM CAD工程部研发的SATWE分析软件进行分析，分析过程如下：

建立正确的计算模型；

合理正确设置计算参数：结合工程的实际情况对软件初始参数和特殊构件进行正确设置，其中，工程的实际情况是指施工区域临近机组发电时最大水底流速、施工过程中各种动、静荷载，以及平台运输和吊装要求等；但有几个参数是关系到整体计算结果的，必须首先确定其合理取值才能保证后续计算结果的正确性，这些参数包括振型组合数、最大地震力作用方向和结构基本周期等，在计算前很难估计，需要经过试算才能得到；

确定支撑结构1的合理性：计算支撑结构1的指标周期比、位移比、刚度比、层间受剪承载力之比、刚重比和剪重比等，以判断支撑结构1是否设计合理；

单构件优化设计：单个构件内力和配筋计算，包括梁、柱剪力墙轴压比计算，构件截面优化设计等；

满足规范抗震措施的要求：在施工图设计阶段还必须满足抗震要求。

分析结果为支撑结构1采用桁架结构、并采用Q235或Q345钢材材质为优选方案。

上述过程中，步骤S2现场搭建施工平台完成后，悬臂结构24对应需灌浆区域5。

上述过程中，步骤S3安装定位管3完成后，定位管3的底端对应施工节点4，施工节点4即为需灌浆区域5内的一处施工点，定位管3型号为Φ140mm。

上述过程中，步骤S4打孔灌浆过程中，打孔利用XY-2地质钻机在各施工节点4处钻孔，灌浆是在定位管3内安装Φ108mm孔口管，利用孔口管导流灌浆，具体可采用循环钻灌法、套阀管灌浆法或潜孔钻钻孔法等工艺。

步骤S1中所述钢支架单元的制作步骤如下：

S11、选取三根管状立柱1101和三根横梁1102，构成三棱柱框架结构，立柱1101与横梁1102的节点焊接固定，三根立柱1101分别作为三棱柱框架结构的三个侧边，三根横梁1102分别作为三棱柱框架结构的三个顶边；

S12、每两根立柱1101之间均设置斜拉支撑杆1103，立柱1101与斜拉支撑杆1103之间的节点焊接固定；

S13、在所有立柱1101的侧面上均开设一直径为1cm的小孔1104，该小孔1104距立柱1101底端的距离为60cm；

S14、在所有的立柱1101的底部焊接一垫脚板1105；

S15、对所有焊点进行除锈处理。

按上述步骤制作的钢支架单元11的结构如图4所示，由该钢支架单元11重叠组合得到的支撑结构1如图5所示。在上述过程中，钢支架单元11侧边立柱1101采用400*400*14方钢，中间连接横梁1102为400*200*8*13工字钢，柱间斜拉支撑管1103为Φ180*4.5钢管，可在保证足够强度的同时，尽量减小装置的重量；小孔1104的设计，便于装置拆卸时，水能自由进出立柱1101，以平衡立柱1101内外水压；垫脚板1105可减小立柱1101对下方承托件的局部压应力，既保护了承托件，又避免在没有承托件时立柱1101深陷入坝底不便于拆卸，本发明中垫脚板1105设计为1cm厚的钢板；除锈处理后，除锈等级达到Sa2.5，现场补涂除锈等级为St3，喷砂处理过的构件立即喷涂水性无机富锌底漆一道。

实施例3

本实施例与实施例2基本相同，区别在于：步骤S13中在所有立柱1101的侧面上开设的小孔1104直径为2cm，该小孔1104距立柱1101底端的距离为70cm。

实施例4

本实施例与实施例2基本相同，区别在于：步骤S13中在所有立柱1101的侧面上开设的小孔1104直径为3cm，该小孔1104距立柱1101底端的距离为80cm。

实施例5

如图1、图2和图3所示，一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，包括以下步骤：

S1、场外搭建支撑结构1：场外组对多层钢支架单元11构成施工平台的支撑结构1；

S2、现场搭建施工平台2：将支撑结构1吊入施工现场，并在支撑结构1的顶部交叉铺设横向支撑梁21和纵向支撑梁22，构成网状支撑面，在网状支撑面上铺设钢板23，构成施工平台2；其中网状支撑面面积大于支撑结构1顶部面积，网状支撑面超出支撑结构1部分形成悬臂结构24；

S3、安装定位管3：在悬臂结构24上安装竖直向定位管3，定位管3的底端对应施工节点4；

S4、打孔灌浆：在施工节点处钻孔，利用定位管3对钻孔进行灌浆。

上述过程中，步骤S1中场外搭建支撑结构1前，需预先设计验证支撑结构1的结构性能参数，本发明利用中国建筑科学研究院PKPM CAD工程部研发的SATWE分析软件进行分析，分析过程如下：

建立正确的计算模型；

合理正确设置计算参数：结合工程的实际情况对软件初始参数和特殊构件进行正确设置，其中，工程的实际情况是指施工区域临近机组发电时最大水底流速、施工过程中各种动、静荷载，以及平台运输和吊装要求等；但有几个参数是关系到整体计算结果的，必须首先确定其合理取值才能保证后续计算结果的正确性，这些参数包括振型组合数、最大地震力作用方向和结构基本周期等，在计算前很难估计，需要经过试算才能得到；

确定支撑结构1的合理性：计算支撑结构1的指标周期比、位移比、刚度比、层间受剪承载力之比、刚重比和剪重比等，以判断支撑结构1是否设计合理；

单构件优化设计：单个构件内力和配筋计算，包括梁、柱剪力墙轴压比计算，构件截面优化设计等；

满足规范抗震措施的要求：在施工图设计阶段还必须满足抗震要求。

分析结果为支撑结构1采用桁架结构、并采用Q235或Q345钢材材质为优选方案。

上述过程中，步骤S2现场搭建施工平台完成后，悬臂结构24对应需灌浆区域5。

上述过程中，步骤S3安装定位管3完成后，定位管3的底端对应施工节点4，施工节点4即为需灌浆区域5内的一处施工点，定位管3型号为Φ140mm。

上述过程中，步骤S4打孔灌浆过程中，打孔利用XY-2地质钻机在各施工节点4处钻孔，灌浆是在定位管3内安装Φ108mm孔口管，利用孔口管导流灌浆，具体可采用循环钻灌法、套阀管灌浆法或潜孔钻钻孔法等工艺。

步骤S1中所述钢支架单元的制作步骤如下：

S11,、选取四根管状立柱1101和四根横梁1102，构成四棱柱框架结构，立柱1101与横梁1102的节点焊接固定，四根立柱1101分别作为四棱柱框架结构的四个侧边，四根横梁1102分别作为四棱柱框架结构的四个顶边；

S12,、每两根立柱之间均设置斜拉支撑杆1103，立柱1101与斜拉支撑杆1103之间的节点焊接固定；

S13,、在所有立柱1101的侧面上均开设一直径为1cm的小孔1104，该小孔1104距立柱1101底端的距离为60cm；

S14,、在所有的立柱1101的底部焊接一垫脚板1105；

S15,、对所有焊点进行除锈处理。

按上述步骤制作的钢支架单元11的结构如图6所示，为加强结构稳定性，在四棱柱框架结构的顶面两端点之间连接有第5跟横梁1102，由该钢支架单元11制作得到的支撑结构如图7所示。在上述过程中，钢支架单元11侧边立柱1101采用400*400*14方钢，中间连接横梁1102为400*200*8*13工字钢，柱间斜拉支撑管1103为Φ180*4.5钢管，可在保证足够强度的同时，尽量减小装置的重量；小孔1104的设计，便于装置拆卸时，水能自由进出立柱1101，以平衡立柱1101内外水压；垫脚板1105可减小立柱1101对下方承托件的局部压应力，既保护了承托件，又避免在没有承托件时立柱1101深陷入坝底不便于拆卸，本发明中垫脚板1105设计为1cm厚的钢板；除锈处理后，除锈等级达到Sa2.5，现场补涂除锈等级为St3，喷砂处理过的构件立即喷涂水性无机富锌底漆一道。

实施例6

本实施例与实施例5基本相同，区别在于：步骤S13中在所有立柱1101的侧面上开设的小孔1104直径为2cm，该小孔1104距立柱1101底端的距离为70cm。

实施例7

本实施例与实施例5基本相同，区别在于：步骤S13中在所有立柱1101的侧面上开设的小孔1104直径为3cm，该小孔1104距立柱1101底端的距离为80cm。

实施例8

本实施例与实施例2基本相同，在此基础上，步骤S1中支撑结构1搭建有多个，每个支撑结构1中上下相邻的两钢支架单元11上，相接的立柱1101通过法兰凸缘1106固定连接。根据实际施工需要选取支撑结构1数量搭建施工平台2，搭建完成后，施工平台2应高于水面1米以上；通过法兰凸缘1106固定而非焊接，既能保证支撑承重，又便于施工完成后的拆卸。

实施例9

本实施例与实施例8基本相同，在此基础上，步骤S2中横向支撑梁21和纵向支撑梁22之间的节点采用可拆卸式方式固定连接。可拆卸式方式固定连接以便于施工完成后的拆卸。

实施例10

本实施例与实施例9基本相同，在此基础上，步骤S3中的定位管3设置多个，每一定位管3对应一个施工节点4。根据工程进度要求及实际施工条件，可在悬臂结构24上设置多个定位管3，在各定位管3对应的施工节点4处同时施工，效率更高。

实施例11

本实施例与实施例10基本相同，在此基础上，步骤S3中还包括以下过程：在悬臂结构24边缘设置多个钢桁架支撑柱6。悬臂结构部分为施工设备和人员主要施工及活动区域，各种荷载交叉、复杂，为确保安全，在悬臂结构24边缘每隔3～5m焊接预制钢桁架支撑柱6作为加强支撑，以增加悬臂结构24的承重力及稳定性。钢桁架支撑柱6为断面为1m*1m的桁架结构，主立柱为150*5矩管，腹杆和斜拉杆为60*5矩管。同时，考虑到原防渗墙前河床平整度问题，整个钢桁架支撑柱6应比施工平台2高1m左右，并在底部焊接钢板，减少与河床接触面的压强。

实施例12

本实施例与实施例11基本相同，在此基础上，步骤S4中还包括以下内容：施工过程中，定期测量钻孔和定位管3的倾斜度，以确保钻孔下设精度。

以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、场外搭建支撑结构：场外组对多层钢支架单元构成施工平台的支撑结构；

S2、现场搭建施工平台：将支撑结构吊入施工现场，并在支撑结构的顶部交叉铺设横向支撑梁和纵向支撑梁，构成网状支撑面，在网状支撑面上铺设钢板，构成施工平台；其中网状支撑面面积大于支撑结构顶部面积，网状支撑面超出支撑结构部分形成悬臂结构；

S3、安装定位管：在悬臂结构上安装竖直向定位管，定位管的底端对应施工节点；

S4、打孔灌浆：在施工节点处钻孔，利用定位管对钻孔进行灌浆。

2.根据权利要求1所述的基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，其特征在于，步骤S1中所述钢支架单元的制作步骤如下：

S11、选取三根管状立柱和三根横梁，构成三棱柱框架结构，立柱与横梁的节点焊接固定，三根立柱分别作为三棱柱框架结构的三个侧边，三根横梁分别作为三棱柱框架结构的三个顶边；

S12、每两根立柱之间均设置斜拉支撑杆，立柱与斜拉支撑杆之间的节点焊接固定；

S13、在所有立柱的侧面上均开设一直径为1～3cm的小孔，该小孔距立柱底端的距离为60cm～80cm；

S14、在所有的立柱的底部焊接一垫脚板；

S15、对所有焊点进行除锈处理。

3.根据权利要求1所述的基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，其特征在于，步骤S1中所述钢支架单元的制作步骤如下：

S11’、选取四根管状立柱和四根横梁，构成四棱柱框架结构，立柱与横梁的节点焊接固定，四根立柱分别作为四棱柱框架结构的四个侧边，四根横梁分别作为四棱柱框架结构的四个顶边；

S12’、每两根立柱之间均设置斜拉支撑杆，立柱与斜拉支撑杆之间的节点焊接固定；

S13’、在所有立柱的侧面上均开设一直径为1～3cm的小孔，该小孔距立柱底端的距离为60cm～80cm；

S14’、在所有的立柱的底部焊接一垫脚板；

S15’、对所有焊点进行除锈处理。

4.根据权利要求1所述的基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，其特征在于：步骤S1中支撑结构搭建有多个，每个支撑结构中上下相邻的两钢支架单元上，相接的立柱通过法兰凸缘固定连接。

5.根据权利要求1所述的基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，其特征在于：步骤S2中横向支撑梁和纵向支撑梁之间的节点采用可拆卸式方式固定连接。

6.根据权利要求1所述的基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，其特征在于：步骤S3中的定位管设置多个，每一定位管对应一个施工节点。

7.根据权利要求1所述的基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，其特征在于，步骤S3中还包括以下过程：在悬臂结构边缘设置多个钢桁架支撑柱。

8.根据权利要求1所述的基于海上钻井平台技术的灌浆施工方法，其特征在于，步骤S4中还包括以下内容：定期测量钻孔和定位管的倾斜度。