CN105931590A

CN105931590A - 一种lcd驱动板自动检测方法和系统

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Publication number: CN105931590A
Application number: CN201610273816.0A
Authority: CN
Inventors: 郭海; 范围; 李楚贤
Original assignee: Shenzhen Haida Win Technology Co Ltd
Current assignee: Shenzhen Haida Win Technology Co Ltd
Priority date: 2016-04-28
Filing date: 2016-04-28
Publication date: 2016-09-07
Anticipated expiration: 2036-04-28
Also published as: CN105931590B

Abstract

本发明提供一种LCD驱动板自动检测方法和系统，涉及电子领域。本发明LCD驱动板自动检测系统包括：上模、下模、气缸、工控机、图像采集卡、信号发生板、电路主板；所述电路主板用于控制气缸上下运动；所述气缸安装在上模的上方，用于带动上模上抬或下压；所述下模设置在上模的下方，用于固定被检测LCD驱动板；所述上模的底面安装有扫码器、探针、微针、定位销；所述扫码器用于扫描被检测LCD驱动板的条形码，便于系统识别被检测LCD驱动板；所述定位销用于对上模下压过程中与下模位置进行定位。本发明的优点有：人力成本低，工作效率高，检测误差小，出错率低，液晶显示屏不易被烧坏。

Description

一种 LCD 驱动板自动检测方法和系统

技术领域

本发明涉及电子领域，尤其涉及一种对LCD驱动板的功能进行机械自动化检测的LCD驱动板自动检测方法和系统。

背景技术

LCD( Liquid Crystal Display 的简称)液晶显示器，是一种平面显示设备，它由一定数量的彩色或黑白像素组成，放置于光源或者反射面前方。液晶显示器功耗很低，因此倍受工程师青睐，适用于使用电池的电子设备。它的主要原理是以电流刺激液晶分子产生点、线、面配合背部灯管构成画面。打开液晶显示器的外壳，就会发现几块电路板。其中有一块面积较大、设计比较紧凑的电路板就是液晶显示器的主板，通常称为“驱动板”。LCD驱动板的作用是把外部主机送来的信号进行处理和控制，然后送给液晶面板，显示出图像。

质量，是风云变幻的市场上一块永恒的“试金石”，它直接关系到企业的生死存亡，没有质量就没有市场，没有质量就没有效益，没有质量就没有发展。LCD驱动板在生产加工过程中，由于各种原因，不合格LCD驱动板的出现是很难避免的，所以要保证LCD驱动板有高质量，则LCD驱动板生产加工完成后，在上市前需要对LCD驱动板进行质量检测和分类，主要是对LCD驱动板的功能进行检测。而LCD驱动板质量决定于过程质量，过程质量决定于工作质量，如果人工去检测LCD驱动板，并把合格LCD驱动板与不合格LCD驱动板进行分类，不仅耗时耗力，而且工作效率很低，同时出错率也高。

目前，现有的LCD驱动板功能检测技术是：将现有液晶显示屏装上LCD控制板，然后依靠人眼观看液晶显示屏的画面是否有异常，从而判断LCD驱动板是否合格。现有技术能够实现对LCD驱动板的功能检测，但也有不足之处，主要表现在：由于依靠人眼观看液晶显示屏的画面是否有异常，从而判断LCD驱动板是否合格，无法实现自动化检测，所以不仅耗时耗力，工作效率低，出错率高，而且容易烧坏液晶显示屏。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供一种能够实现对LCD驱动板的功能进行机械自动化检测的LCD驱动板自动检测方法和系统。

本发明解决其技术问题所采用的一种技术方案是，一种LCD驱动板自动检测系统，包括：

上模、下模、气缸、工控机、图像采集卡、信号发生板、电路主板；

所述电路主板用于控制气缸上下运动；

所述气缸安装在上模的上方，用于带动上模上抬或下压；

所述下模设置在上模的下方，用于固定被检测LCD驱动板；

所述上模的底面安装有扫码器、探针、微针、定位销；

所述扫码器用于扫描被检测LCD驱动板的条形码，便于系统识别被检测LCD驱动板；

所述定位销用于对上模下压过程中与下模位置进行定位；

所述信号发生板通过微针向被检测LCD驱动板输入标准信号；被检测LCD驱动板通过探针向图像采集卡输出驱动信号；

所述图像采集卡将驱动信号还原为驱动RGB阵列，并且将驱动RGB阵列整理还原为可显示的驱动RGB图像，最后将驱动RGB图像发送给工控机；

所述工控机用于分析驱动RGB图像与标准RGB图像之间的总相似度与总离散度，从而判断被检测LCD驱动板是否合格。

进一步的，该LCD驱动板自动检测系统还包括传感器；所述传感器设置在气缸上，用于检测气缸的运动位置。

进一步的，所述电路主板还用于处理传感器到位信号、检测被检测LCD驱动板电压、与工控机通信以及处理各种外部按键触发信号。

所述微针与信号发生板连接，用于向被检测LCD驱动板引入标准信号；所述标准RGB图像是信号发生板产生标准信号的原始图像，以BMp图像格式保存于工控机。

所述气缸与电路主板电性连接；所述电路主板与工控机通过RS-232C串行通讯；所述图像采集卡通过PCIE卡将驱动RGB图像传送到工控机。

所述上模还包括信号输出槽；被检测LCD驱动板通过排线与信号输出槽连接；信号输出槽与电路主板连接。

本发明解决其技术问题所采用的另一种技术方案是，一种LCD驱动板自动检测方法，包括步骤：

步骤S101，将被检测LCD驱动板放置在下模进行定位固定；

步骤S102，控制气缸向下移动带动上模下压到检测位置；

步骤S103，触发扫码器扫描被检测LCD驱动板的条形码；

步骤S104，触发信号发生板通过微针向被检测LCD驱动板输入标准信号，被检测LCD驱动板通过探针向图像采集卡输出驱动信号；

步骤S105，触发图像采集卡将驱动信号还原为驱动RGB阵列，再将驱动RGB阵列整理还原为可显示的驱动RGB图像，最后将驱动RGB图像发送给工控机；

步骤S106，触发工控机获取本地标准RGB图像、判断分析驱动RGB图像与标准RGB图像之间的总相似度与总离散度，从而判断被检测LCD驱动板是否合格；

步骤S107，控制气缸向上移动带动上模上抬，并且将被检测LCD驱动板从下模取出。

所述步骤S106具体包括步骤：

A.获取驱动RGB图像的单个坐标点的像素点，分别得到采集像素点PG1，和标准RGB图像的标准像素点PS1；

采集像素点PG1包含3色通道RGB，下面以RG1代表采集像素点PG1的R通道值，GG1代表采集像素点PG1的G通道值，BG1代表采集像素点PG1的B通道值；同理，以RS1，GS1，BS1分别代表标准像素点PS1的三通道值；

B.计算采集像素点PG1的R通道值RG1与标准像素点PS1的R通道值RS1的差值，记录为Rdis；

计算采集像素点PG1的G通道值GG1与标准像素点PS1的G通道值GS1的差值，记录为Gdis；

计算采集像素点PG1的B通道值BG1与标准像素点PS1的B通道值BS1的差值，记录为Bdis；

C.计算采集像素点PG1与标准像素点PS1的像素点色差：

计算方式为Rdis*Rdis+Gdis*Gdis +Bdis* Bdis 的开平方值，记录为PGSdis；

D.判断相似度：

判断PGSdis的值是否大于预定值(一般为10)，如果大于预定值，说明采集像素点PG1的像素点与标准像素点PS1的像素点存在色差，则不良点总数加一，记录为P_all，否则相似点总数加一，记录为P_s；

E.判断离散性：

判断PGSdis的值是否大于预定值(一般为80)，如果大于预定值，说明采集像素点PG1的像素点与标准像素点PS1的像素点存在非常大的色差，则离散点总数加一，记录为P_l；

F.判断驱动RGB图像的像素点是否分析完毕，是，则执行步骤G，否，则分析下一个坐标点，并且返回执行步骤A；

G.计算出驱动RGB图像的总相似度与总离散度：

总相似度的计算公式为：(P_s/P_all)*100，总离散度的计算公式为：(P_l/P_all)*100。

H.判断被检测LCD驱动板是否合格:

如果总相似度在预定值内(一般建议99.99%以上)并且总离散度也在预定值内(建议0.0001%以下)，则判断被检测LCD驱动板合格，否则判断为不合格。

所述步骤S103还包括：

将扫描到的条形码信息进行存储。

步骤S102中所述检测位置，具体为下模下压到定位销与下模刚好定位时所对应的位置。

本发明LCD驱动板自动检测方法和系统，能够实现对LCD驱动板的功能进行机械自动化检测，具有的有益效果在于：

1：现有技术需要依靠大量人员对液晶显示屏画面进行肉眼观看检测，而本发明不需要人员对液晶显示屏画面进行肉眼观看检测，因此人力成本低；

2：现有技术是同一人在同一时间只能检测一片LCD驱动板，而本发明使用微针作为输入信号，不需要重复插拔输入源排线就能够实现多片LCD驱动板同时间检测，因此工作效率高；

3：检测误差小，出错率低，液晶显示屏不易被烧坏。

附图说明

图1为本发明实施例一LCD驱动板自动检测系统的部分结构图；

图2为本发明实施例二LCD驱动板自动检测方法的实现流程图；

图中1：为上模、2为下模、3为气缸、11为扫码器、12为探针、13为微针、14为信号输出槽、15为定位销。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

实施例一，如图1所示，LCD驱动板自动检测系统，包括：

上模1、下模2、气缸3、工控机、图像采集卡、信号发生板、电路主板。所述电路主板用于控制气缸3上下运动，还用于处理传感器到位信号、检测被检测LCD驱动板电压、与工控机通信以及处理各种外部按键触发信号。所述气缸3安装在上模1的上方，用于带动上模1上抬或下压。所述下模2设置在上模1的下方，用于固定被检测LCD驱动板。所述上模1的底面安装有扫码器11、探针12、微针13、定位销15。所述探针12与图像采集卡连接，所述微针13与信号发生板连接，用于向被检测LCD驱动板引入标准信号。所述扫码器11用于扫描被检测LCD驱动板的条形码，便于系统识别被检测LCD驱动板。所述定位销15用于对上模1下压过程中与下模2位置进行定位。所述信号发生板通过微针13向被检测LCD驱动板输入标准信号。所述图像采集卡将驱动信号还原为驱动RGB阵列，并且将驱动RGB阵列整理还原为可显示的驱动RGB图像，最后将驱动RGB图像发送给工控机。所述工控机用于分析驱动RGB图像与标准RGB图像之间的总相似度与总离散度，从而判断被检测LCD驱动板是否合格，所述标准RGB图像是信号发生板所产生标准信号的原始图像，以BMp图像格式保存于工控机。具体是工控机的上位机软件获取本地标准信号的原始图像，然后将原始图像转换成标准RGB图像，并判断分析驱动RGB图像与标准RGB图像之间的总相似度与总离散度，从而判断被检测LCD驱动板是否合格。

进一步的，该LCD驱动板自动检测系统还包括传感器；所述传感器设置在气缸3上，用于检测气缸3的运动位置。所述气缸3与电路主板电性连接，所述电路主板与工控机通过RS-232C串行通讯，所述图像采集卡通过PCIE卡将驱动RGB图像传送到工控机。所述上模1还包括信号输出槽14，被检测LCD驱动板通过排线与信号输出槽14连接，信号输出槽14与电路主板连接。

在图1中，该LCD驱动板自动检测系统还设置有导轨，该导轨的数量有2个，这2个导轨对称固定安装在下模2的左右两端。上模1通过这2个导轨与下模2连接。上模1可以在导轨上下移动，从而实现气缸3带动上模1上抬或下压。气缸3的数量有2个，对称设置在上模1的两端。气缸3通过螺母与上模1固定安装。上模1的底面还设置有支架，该支架有若干个，上模1通过这些支架与探针12、微针13、定位销15等部件固定安装。所述微针13有2排，每一排含有微针13的数量是30根，因此微针13的总数量为60根。这2排微针13并行排列，并且安装在上模1底面的几何中心位置。所述探针12的数量有若干根，安装在上模1底面，并且在微针13的左右两侧。所述定位销15的数量有2根，对称设置在微针13的左右两侧。所述扫码器11的数量为1个，安装在上模1底面的左侧，即，安装在微针13的左侧。信号输出槽14的数量有2个，这2个信号输出槽14安装在微针13的后面，并且在上模1的右侧。下模2的底面设置有固定支座。

本实施例LCD驱动板自动检测系统使用图像采集卡等采集LCD驱动板驱动信号，采用微针引入标准信号，无需人员参与，最后采用图像像素匹配方式，对采集图像进行检查判断，从而判断被检测LCD驱动板是否合格。本实施例LCD驱动板自动检测系统的优点有：人力成本低，工作效率高，检测误差小，出错率低，液晶显示屏不易被烧坏。

实施例二，LCD驱动板自动检测的方法，包括步骤：

步骤S101，将被检测LCD驱动板放置在下模2进行定位固定。

系统启动后，搬运装置将被检测LCD驱动板搬运至下模2，并将被检测LCD驱动板进行定位固定，便于后续对被检测LCD驱动板检测。

步骤S102，控制气缸3向下移动带动上模1下压到检测位置。

所述检测位置，具体为下模1下压到定位销15与下模2刚好定位时所对应的位置。

控制气缸3向下移动带动上模1下压，当接收到传感器的到位信号时，控制气缸3停止下移，并且停止在检测位置。

步骤S103，触发扫码器11扫描被检测LCD驱动板的条形码。

在本步骤中，还包括将扫描到的条形码信息进行存储。

控制气缸3向下移动带动上模1下压到检测位置后，启动扫码器11扫描被检测LCD驱动板的条形码，接着将扫描到的条形码信息进行存储，便于系统识别被检测LCD驱动板。

步骤S104，触发信号发生板通过微针13向被检测LCD驱动板输入标准信号，被检测LCD驱动板通过探针12向图像采集卡输出驱动信号。

步骤S105，触发图像采集卡将驱动信号还原为驱动RGB阵列，再将驱动RGB阵列整理还原为可显示的驱动RGB图像，最后将驱动RGB图像发送给工控机。

步骤S106，触发工控机获取本地标准RGB图像、判断分析驱动RGB图像与标准RGB图像之间的总相似度与总离散度，从而判断被检测LCD驱动板是否合格。

在本步骤中，具体包括步骤：

C.计算采集像素点PG1与标准像素点PS1的像素点色差：

D.判断相似度：

E.判断离散性：

G.计算出驱动RGB图像的总相似度与总离散度：

H.判断被检测LCD驱动板是否合格:

步骤S107，控制气缸3向上移动带动上模1上抬，并且将被检测LCD驱动板从下模1取出。

被检测LCD驱动板检测完毕后，控制气缸3向上移动带动上模1上抬，接着将被检测LCD驱动板从下模2取出。

本实施例通过触发信号发生板通过微针13向被检测LCD驱动板输入标准信号，被检测LCD驱动板通过探针12向图像采集卡输入驱动信号，接着触发图像采集卡将驱动信号还原为驱动RGB阵列，并且将驱动RGB阵列整理还原为可显示的驱动RGB图像，将驱动RGB图像发送给工控机，最后触发工控机分析驱动RGB图像与标准RGB图像之间的总相似度与总离散度，从而判断被检测LCD驱动板是否合格。本实施例能够实现对LCD驱动板的功能进行机械自动化检测，人力成本低，工作效率高，检测误差小，出错率低，液晶显示屏不易被烧坏。

Claims

1.一种LCD驱动板自动检测系统，其特征在于，包括：

上模(1)、下模(2)、气缸(3)、工控机、图像采集卡、信号发生板、电路主板；

所述电路主板用于控制气缸(3)上下运动；

所述气缸(3)安装在上模(1)的上方，用于带动上模(1)上抬或下压；

所述下模(2)设置在上模(1)的下方，用于固定被检测LCD驱动板；

所述上模(1)的底面安装有扫码器(11)、探针(12)、微针(13)、定位销(15)；

所述扫码器(11)用于扫描被检测LCD驱动板的条形码，便于系统识别被检测LCD驱动板；

所述定位销(15)用于对上模(1)下压过程中与下模(2)位置进行定位；

所述信号发生板通过微针(13)向被检测LCD驱动板输入标准信号；被检测LCD驱动板通过探针(12)向图像采集卡输出驱动信号；

2.根据权利要求1所述的LCD驱动板自动检测系统，其特征在于，该LCD驱动板自动检测系统还包括传感器；所述传感器设置在气缸(3)上，用于检测气缸(3)的运动位置。

3.根据权利要求1所述的LCD驱动板自动检测系统，其特征在于，所述电路主板还用于处理传感器到位信号、检测被检测LCD驱动板电压、与工控机通信以及处理各种外部按键触发信号。

4.根据权利要求1所述的LCD驱动板自动检测系统，其特征在于，所述微针(13)与信号发生板连接，用于向被检测LCD驱动板引入标准信号；所述标准RGB图像是信号发生板所产生标准信号的原始图像，以BMp图像格式保存于工控机。

5.根据权利要求1所述的LCD驱动板自动检测系统，其特征在于，所述气缸(3)与电路主板电性连接；所述电路主板与工控机通过RS-232C串行通讯；所述图像采集卡通过PCIE卡将驱动RGB图像传送到工控机。

6.根据权利要求1所述的LCD驱动板自动检测系统，其特征在于，所述上模(1)还包括信号输出槽(14)；被检测LCD驱动板通过排线与信号输出槽(14)连接；信号输出槽(14)与电路主板连接。

7.一种LCD驱动板自动检测方法，其特征在于，包括步骤：

步骤S101，将被检测LCD驱动板放置在下模(2)进行定位固定；

步骤S102，控制气缸(3)向下移动带动上模(1)下压到检测位置；

步骤S103，触发扫码器(11)扫描被检测LCD驱动板的条形码；

步骤S104，触发信号发生板通过微针(13)向被检测LCD驱动板输入标准信号，被检测LCD驱动板通过探针(12)向图像采集卡输出驱动信号；

步骤S107，控制气缸(3)向上移动带动上模(1)上抬，并且将被检测LCD驱动板从下模(1)取出。

8.根据权利要求7所述的LCD驱动板自动检测方法，其特征在于，所述步骤S106具体包括步骤：

C.计算采集像素点PG1与标准像素点PS1的像素点色差：

D.判断相似度：

E.判断离散性：

G.计算出驱动RGB图像的总相似度与总离散度：

总相似度的计算公式为：(P_s/P_all)*100，总离散度的计算公式为：(P_l/P_all)*100；

H.判断被检测LCD驱动板是否合格：

9.根据权利要求7所述的LCD驱动板自动检测方法，其特征在于，所述步骤S103还包括：

将扫描到的条形码信息进行存储。

10. 根据权利要求7所述的LCD驱动板自动检测方法，其特征在于，步骤S102中所述检测位置，具体为下模(1)下压到定位销(15)与下模(2)刚好定位时所对应的位置。