CN105922500A - 模压加筋管注塑成型模具系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种能够生产长加筋管，时能保证加筋管产品质量的模压加筋管注塑成型模具系统。该模压加筋管注塑成型模具系统包括第一模具、第二模具、第三模具；所述第一模具的第一插口成型腔具有的内径Φ2大于第二模具第二承口成型凸台具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台外径Φ3的102％；所述第二模具的第二插口成型腔具有的内径Φ4大于第三模具的第三承口成型凸台具有的外径Φ5，且小于第三承口成型凸台外径Φ5的102％；所述第二模具的第二插口成型腔具有的内径Φ4大于第二模具的第二承口成型凸台具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台外径Φ3的102％。采用该注塑成型模具系统，能够提高产品合格率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑料管模具，尤其是一种模压加筋管注塑成型模具系统。
背景技术
公知的：塑料管材是一种新型的化学管材，塑料管材作为化学建材的重要组成部分，以其优越的性能，卫生、环保、低耗等为广大用户所广泛接受，主要有UPVC排水管，UPVC给水管，铝塑复合管，聚乙烯PE给水管材，聚丙烯PPR热水管这几种。
生产塑料管材均通过模具进行注塑成型，通过将注塑原料注入到注塑模具内凝固后形成塑料管材。塑料管材根据不同的尺寸要求，需要设置对应长度的凸模和凹模。对于较长的加筋管由于其凹模的内腔内需要设置环形的凹槽，因此凹模尺寸较长时，加工困难。同时要求生产的加筋管的长度越长，注塑原料在加筋管成型模具内的流动时间越长，然而注塑原料流动时间越长流动性越差，因此加工较长尺寸的加筋管成型模具进行加筋管的注塑成型，生产得到的成品合格率较低，废品率较高，从而增加了生产成本，浪费了生产原料。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够生产长加筋管，时能保证加筋管产品质量的模压加筋管注塑成型模具系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：模压加筋管注塑成型模具系统，包括第一模具、第二模具、第三模具；
所述第一模具包括第一凸模、第一凹模；所述第一凸模的上端具有第一承口成型凸台，所述第一凹模的内腔设置有第一承口成型腔，所述第一凹模下端设置有第一插口成型腔；所述第一凸模与第一凹模配合，所述第一凸模插入第一凹模内，且所述第一承口成型凸台位于第一凹模具有的内腔内；所述第一凹模的内腔与第一凸模的外圆周面之间形成加筋管成型腔；
所述第二模具包括第二凸模、第二凹模；所述第二凸模的上端具有第二承口成型凸台，所述第二凹模的内腔设置有第二承口成型腔，所述第二凹模下端设置有第二插口成型腔；所述第二凸模与第二凹模配合，所述第二凸模插入第二凹模内，且所述第二承口成型凸台位于第二凹模具有的内腔内；所述第二凹模的内腔与第二凸模的外圆周面之间形成加筋管成型腔；
所述第三模具包括第三凸模、第三凹模；所述第三凸模的上端具有第三承口成型凸台，所述第三凹模的内腔设置有第三承口成型腔，所述第三凹模下端设置有第三插口成型腔；所述第三凸模与第三凹模配合，所述第三凸模插入第三凹模内，且所述第三承口成型凸台位于第三凹模具有的内腔内；所述第三凹模的内腔与第三凸模的外圆周面之间形成加筋管成型腔；所述第一凹模、第二凹模、第三凹模上均设置有注塑孔以及排气孔；
所述第一插口成型腔具有的长度L2与第二承口成型凸台具有的长度L3匹配；
所述第一插口成型腔具有的内径Φ2大于第二承口成型凸台具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台外径Φ3的102％；
所述第二插口成型腔具有的长度L4与第三承口成型凸台具有的长度L5匹配；
所述第二插口成型腔具有的内径Φ4大于第三承口成型凸台具有的外径Φ5，且小于第三承口成型凸台外径Φ5的102％；
所述第二插口成型腔具有的长度L4与第二承口成型凸台具有的长度L3匹配；
所述第二插口成型腔具有的内径Φ4大于第二承口成型凸台具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台外径Φ3的102％；
所述第一承口成型凸台具有的长度L1与第三插口成型腔具有的长度L6匹配；
所述第一承口成型凸台具有的外径Φ1与第三插口成型腔具有的外径Φ6相同。
进一步的，所述第一插口成型腔具有的内径Φ2为第二承口成型凸台具有的外径Φ3的101％；
所述第二插口成型腔具有的内径Φ4为第三承口成型凸台具有的外径Φ5，的101％；
所述第二插口成型腔具有的内径Φ4为第二承口成型凸台具有的外径Φ3的101％。
进一步的，所述注塑孔位于凹模由下至上1/2～3/4的位置；所述排气孔位于凹模由下至上1/9～1/8的位置；所述凹模包第一凹模、第二凹模以及第三凹模。
具体的，所述第一凹模采用两瓣式组合模具；所述第一凹模包括两块半凹模；所述两块半凹模沿连接面对称组合形成凹模，所述两块半凹模的连接处均设置有向半凹模外侧延伸的边沿；所述边沿上设置有螺栓孔；所述两块半凹模的边沿贴合，所述螺栓孔内安装有螺栓，所述两块半凹模通过螺栓锁紧。
进一步的，所述边沿上设置有定位销孔。
具体的，所述第二凹模以及第三凹模均采用两瓣式组合模具。
本发明的有益效果是：本发明所述的模压加筋管注塑成型模具系统，将加筋管的注塑成型模具设置为第一模具、第二模具以及第三模具，首先通过各个模具注塑得到较短的加筋管，然后将较短的夹紧管进行拼接最终得到较长加筋管；并且在生产和拼接较短加筋管的过程中次序进行生产和拼接。从而可以将生产长加筋管简化为生产段加筋管，从而能够有效的控制加筋管的质量，降低废品率，降低生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例中第一模具的主视图；
图2是图1中的A-A剖视图；
图3是本发明实施例中第二模具的主视图；
图4是图3中的B-B剖视图；
图5是本发明实施例中第三模具的主视图；
图6是图5中的C-C剖视图；
图7是本发明实施例中第一模具的侧视图；
图8是图7中的D-D剖视图；
图9是图1中的E-E剖视图；
图中标示：1-第一模具，11-第一凸模，111-第一承口成型凸台，12-第一凹模，121-第一承口成型腔，122-第一插口成型腔，123-边沿，124-螺栓孔，125-定位销孔；2-第二模具，21-第二凸模，211-第二承口成型凸台，22-第二凹模，221-第二承口成型腔，222-第二插口成型腔，3-第三模具，31-第三凸模，311-第三承口成型凸台，32-第三凹模，321-第三承口成型腔，322-第三插口成型腔，4-注塑孔，5-排气孔，6-加筋管成型腔，7-环形凹槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1至图9所示，本发明所述的模压加筋管注塑成型模具系统，1、模压加筋管注塑成型模具系统，包括第一模具1、第二模具2、第三模具3；所述第一模具1包括第一凸模11、第一凹模12；所述第一凸模11的上端具有第一承口成型凸台111，所述第一凹模12的内腔设置有第一承口成型腔121，所述第一凹模12下端设置有第一插口成型腔122；所述第一凸模11与第一凹模12配合，所述第一凸模11插入第一凹模12内，且所述第一承口成型凸台111位于第一凹模12具有的内腔内；所述第一凹模12的内腔与第一凸模12的外圆周面之间形成加筋管成型腔6；
所述第二模具2包括第二凸模21、第二凹模22；所述第二凸模21的上端具有第二承口成型凸台211，所述第二凹模22的内腔设置有第二承口成型腔221，所述第二凹模22下端设置有第二插口成型腔222；所述第二凸模21与第二凹模22配合，所述第二凸模21插入第二凹模22内，且所述第二承口成型凸台211位于第二凹模22具有的内腔内；所述第二凹模22的内腔与第二凸模22的外圆周面之间形成加筋管成型腔6；
所述第三模具3包括第三凸模31、第三凹模32；所述第三凸模31的上端具有第三承口成型凸台311，所述第三凹模32的内腔设置有第三承口成型腔321，所述第三凹模32下端设置有第三插口成型腔322；所述第三凸模31与第三凹模32配合，所述第三凸模31插入第三凹模32内，且所述第三承口成型凸台311位于第三凹模32具有的内腔内；所述第三凹模32的内腔与第三凸模32的外圆周面之间形成加筋管成型腔6；所述第一凹模12、第二凹模22、第三凹模32上均设置有注塑孔4以及排气孔5；
所述第一插口成型腔122具有的长度L2与第二承口成型凸台211具有的长度L3匹配；
所述第一插口成型腔122具有的内径Φ2大于第二承口成型凸台211具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台211外径Φ3的102％；
所述第二插口成型腔222具有的长度L4与第三承口成型凸台311具有的长度L5匹配；
所述第二插口成型腔222具有的内径Φ4大于第三承口成型凸台311具有的外径Φ5，且小于第三承口成型凸台311外径Φ5的102％；
所述第二插口成型腔222具有的长度L4与第二承口成型凸台211具有的长度L3匹配；
所述第二插口成型腔222具有的内径Φ4大于第二承口成型凸台211具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台211外径Φ3的102％；
所述第一承口成型凸台121具有的长度L1与第三插口成型腔322具有的长度L6匹配；
所述第一承口成型凸台121具有的外径Φ1与第三插口成型腔322具有的外径Φ6相同。
其中，所述第一插口成型腔122具有的长度L2与第二承口成型凸台211具有的长度L3匹配是指在第一插口成型腔122处注塑成型的插口的长度与第二承口成型凸台211处注塑成型的承口深度匹配，并且插口能够完全插入到承口内。
所述第二插口成型腔222具有的长度L4与第三承口成型凸台311具有的长度L5匹配是指第二插口成型腔222处注塑成型的插口的长度与第三承口成型凸台311处注塑成型的承口深度匹配，并且插口能够完全插入到承口内。
所述第二插口成型腔222具有的长度L4与第二承口成型凸台211具有的长度L3匹配是指第二插口成型腔222处注塑成型的插口的长度与第二承口成型凸台211处注塑成型的承口深度匹配，并且插口能够完全插入到承口内。
所述第一承口成型凸台121具有的长度L1与第三插口成型腔322具有的长度L6匹配是指第三插口成型腔322处注塑成型的插口的长度与第一承口成型凸台121处注塑成型的承口深度匹配，并且插口能够完全插入到承口内。
在采用上述模压加筋管注塑成型模具系统对加筋管进生产的过程中，首先通过第一模具1注塑成型得到第一加筋管，然后通过第二模具2注塑成型第二加筋管。在加筋管注塑成型的过程中，第一凸模11上端具有第一承口成型凸台111与第一凹模12的内腔之间形成的成型腔内的注塑原料成型为第一加筋管的承口；所述第一凹模12的第一插口成型腔122与第一凸模11外圆周面之间的成型腔内的注塑原料成型为插口。第二模具2以及第三模具3在注塑成型加筋管时与第一模具1注塑加筋管同理。
由于所述第一插口成型腔122具有的内径Φ2大于第二承口成型凸台211具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台211外径Φ3的102％；因此第一加筋管具有的插口直径大于第二加筋管具有的承口的直径。由于第一加筋管在第二加筋管注塑成型前制得，因此当制得第二加筋管时，第一加筋管已经冷却，由于热胀冷缩的原理，此时第一加筋管的插口尺寸小于第一插口成型腔122的尺寸。将第一加筋管的插口直接插入到刚注塑成型得到的第二加筋管的承口内，从而可以实现连接，然而随之第二加筋管的冷却，第二加筋管的承口内径越来越小，从而挤压插入承口的第一加筋管的插口，使得第一加筋管和第二加筋管之间的连接牢固，并且具有较好的密封性。
如需生产尺寸较长的加筋管，那么继续采用第二模具2生产第三加筋管；然后将第二加筋管的插口插入到刚成型的第三加筋管的承口内，由于所述第二插口成型腔222具有的内径Φ4大于第二承口成型凸台211具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台211外径Φ3的102％；同理可得第三加筋管与第二加筋管的连接牢固，密封性好。重复上述步骤，直到生产的加筋管的总长度等于加筋管生产要求的长度减去第三模具3生产得到的加筋管的长度。
最后通过第三模具3生产最后一截加筋管；当后一截加筋管由第三模具3注塑成型，并且从而第三模具3内取出时，立即将已经拼接好的加筋管的插口插入到最后一截加筋管的承口中，由于所述第二插口成型腔222具有的内径Φ4大于第三承口成型凸台311具有的外径Φ5，且小于第三承口成型凸台311外径Φ5的102％；同理可得，最后一截加筋管与前面生产得到的加筋管之间的连接牢固，并且密封性好。
通过将第一模具1、第二模具2、第三模具3生产得到的加筋管按照上述步骤进行生产和拼接，从而最终得到生产要求长度的加筋管，并且能够保证成品的质量，提高成品合格率。
同时通过将所述第一承口成型凸台121具有的外径Φ1与第三插口成型腔322具有的外径Φ6设置为相同。从而保证拼接得到的加长加筋管两端的插口和承口相互匹配，从而便于两个加长加筋管之间的对接。
综上所述，本发明所述的模压加筋管注塑成型模具系统，将加筋管的注塑成型模具设置为第一模具1、第二模具2以及第三模具3，首先通过各个模具注塑得到较短的加筋管，然后将较短的夹紧管进行拼接最终得到较长加筋管；并且在生产和拼接较短加筋管的过程中次序进行生产和拼接。从而可以将生产长加筋管简化为生产段加筋管，从而能够有效的控制加筋管的质量，降低废品率，降低生产成本。
为了进一步的提高产品的质量，保证短加筋管拼接成长加筋管的拼接处的密封性。进一步的，所述第一插口成型腔122具有的内径Φ2为第二承口成型凸台211具有的外径Φ3的101％；
所述第二插口成型腔222具有的内径Φ4为第三承口成型凸台311具有的外径Φ5，的101％；
所述第二插口成型腔222具有的内径Φ4为第二承口成型凸台211具有的外径Φ3的101％。
采用上述数据，从而可以保证通过模具得到的加筋管进行拼接，插口插入承口并且冷却至常温时，不会由于承口的尺寸太小无法包裹插口，承口出现裂纹的现象。同时也可以避免插口和承口之间出现缝隙；因此采用上述设置能够进一步的提高产品的质量。
为了提高产品的质量，进一步的，所述注塑孔4位于凹模由下至上1/2～3/4的位置；所述排气孔5位于凹模由下至上1/9～1/8的位置；所述凹模包第一凹模12，第二凹模22以及第三凹模32。
将凹模上注塑孔4以及排气孔5设置在上述位置上，从而可以保证注塑原料注入到模具模腔内时，模腔内的空气可以由排气孔5完全被排出；从而保证产品的注塑成型质量。
为了便于注塑成型后，模具的脱模、开模，具体的，所述第一凹模12采用两瓣式组合模具；所述第一凹模12包括两块半凹模；所述两块半凹模沿连接面对称组合形成凹模，所述两块半凹模的连接处均设置有向半凹模外侧延伸的边沿123；所述边沿123上设置有螺栓孔124；所述两块半凹模的边沿123贴合，所述螺栓孔124内安装有螺栓，所述两块半凹模通过螺栓锁紧。具体的，所述第二凹模22以及第三凹模32均采用两瓣式组合模具。所述第二凹模22以及第三凹模32采用两瓣式组合模具的方式与第一凹模12相同。
为了模具在进行安装时，便于定位。保证安装精度从而保证成品的尺寸精度，进一步的，所述边沿123上设置有定位销孔125。
Claims (6)
1.模压加筋管注塑成型模具系统，其特征在于：包括第一模具(1)、第二模具(2)、第三模具(3)；
所述第一模具(1)包括第一凸模(11)、第一凹模(12)；所述第一凸模(11)的上端具有第一承口成型凸台(111)，所述第一凹模(12)的内腔设置有第一承口成型腔(121)，所述第一凹模(12)下端设置有第一插口成型腔(122)；所述第一凸模(11)与第一凹模(12)配合，所述第一凸模(11)插入第一凹模(12)内，且所述第一承口成型凸台(111)位于第一凹模(12)具有的内腔内；所述第一凹模(12)的内腔与第一凸模(12)的外圆周面之间形成加筋管成型腔(6)；
所述第二模具(2)包括第二凸模(21)、第二凹模(22)；所述第二凸模(21)的上端具有第二承口成型凸台(211)，所述第二凹模(22)的内腔设置有第二承口成型腔(221)，所述第二凹模(22)下端设置有第二插口成型腔(222)；所述第二凸模(21)与第二凹模(22)配合，所述第二凸模(21)插入第二凹模(22)内，且所述第二承口成型凸台(211)位于第二凹模(22)具有的内腔内；所述第二凹模(22)的内腔与第二凸模(22)的外圆周面之间形成加筋管成型腔(6)；
所述第三模具(3)包括第三凸模(31)、第三凹模(32)；所述第三凸模(31)的上端具有第三承口成型凸台(311)，所述第三凹模(32)的内腔设置有第三承口成型腔(321)，所述第三凹模(32)下端设置有第三插口成型腔(322)；所述第三凸模(31)与第三凹模(32)配合，所述第三凸模(31)插入第三凹模(32)内，且所述第三承口成型凸台(311)位于第三凹模(32)具有的内腔内；所述第三凹模(32)的内腔与第三凸模(32)的外圆周面之间形成加筋管成型腔(6)；所述第一凹模(12)、第二凹模(22)、第三凹模(32)上均设置有注塑孔(4)以及排气孔(5)；
所述第一插口成型腔(122)具有的长度L2与第二承口成型凸台(211)具有的长度L3匹配；
所述第一插口成型腔(122)具有的内径Φ2大于第二承口成型凸台(211)具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台(211)外径Φ3的102％；
所述第二插口成型腔(222)具有的长度L4与第三承口成型凸台(311)具有的长度L5匹配；
所述第二插口成型腔(222)具有的内径Φ4大于第三承口成型凸台(311)具有的外径Φ5，且小于第三承口成型凸台(311)外径Φ5的102％；
所述第二插口成型腔(222)具有的长度L4与第二承口成型凸台(211)具有的长度L3匹配；
所述第二插口成型腔(222)具有的内径Φ4大于第二承口成型凸台(211)具有的外径Φ3，且小于第二承口成型凸台(211)外径Φ3的102％；
所述第一承口成型凸台(121)具有的长度L1与第三插口成型腔(322)具有的长度L6相同；
所述第一承口成型凸台(121)具有的外径Φ1与第三插口成型腔(322)具有的外径Φ6相同。
2.如权利要求1所述的模压加筋管注塑成型模具系统，其特征在于：所述第一插口成型腔(122)具有的内径Φ2为第二承口成型凸台(211)具有的外径Φ3的101％；
所述第二插口成型腔(222)具有的内径Φ4为第三承口成型凸台(311)具有的外径Φ5，的101％；
所述第二插口成型腔(222)具有的内径Φ4为第二承口成型凸台(211)具有的外径Φ3的101％。
3.如权利要求2所述的模压加筋管注塑成型模具系统，其特征在于：所述注塑孔(4)位于凹模由下至上1/2～3/4的位置；所述排气孔(5)位于凹模由下至上1/9～1/8的位置；所述凹模包第一凹模(12)、第二凹模(22)以及第三凹模(32)。
4.如权利要求1所述的模压加筋管注塑成型模具系统，其特征在于：所述第一凹模(12)采用两瓣式组合模具；所述第一凹模(12)包括两块半凹模；所述两块半凹模沿连接面对称组合形成凹模，所述两块半凹模的连接处均设置有向半凹模外侧延伸的边沿(123)；所述边沿(123)上设置有螺栓孔(124)；所述两块半凹模的边沿(123)贴合，所述螺栓孔(124)内安装有螺栓，所述两块半凹模通过螺栓锁紧。
5.如权利要求4所述的模压加筋管注塑成型模具系统，其特征在于：所述边沿(123)上设置有定位销孔(125)。
6.如权利要求4所述的模压加筋管注塑成型模具系统，其特征在于：所述第二凹模(22)以及第三凹模(32)均采用两瓣式组合模具。
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2016
- 2016-07-01 CN CN201610520565.1A patent/CN105922500A/zh active Pending
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
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