CN105906393A - 有机物料发酵方法及有机物料发酵系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于有机物料发酵领域，特别涉及一种有机物料发酵方法及有机物料发酵系统。在该发酵方法及系统中，物料在发酵槽进行发酵，使用翻抛机对发酵槽的物料进行翻抛；包括发酵区，发酵区设置有多条发酵槽；每条发酵槽的长度为翻抛机每次作业时移动物料的距离的n倍；多条发酵槽划分为N组发酵槽组，N>1；翻抛机每a天对且仅对其中1组发酵槽组内的每条发酵槽进行一次翻抛作业；翻抛机依次对各组发酵槽组进行翻抛作业；物料发酵成熟所需的天数为b天；·该有机物料发酵方法满足，每条发酵槽中的物料从进料到出料恰好被翻抛n次，且所经历的发酵时间为b天，即n*N*a＝b。该方法及系统可有效提高有机肥产量，并且让生产能够适应环境的变化。

Description

有机物料发酵方法及有机物料发酵系统

技术领域

本发明属于有机物料发酵领域，特别涉及一种有机物料发酵方法及使用该方法进行物料发酵的有机物料发酵系统。

背景技术

随着农业的现代化水平越来越高，有机食品越来越受到了人们的重视，随之重视的便是生态农业。而在生态农业中，有机肥料的使用是一个重要的环节。可以说，有机肥料以后将逐渐取代传统的肥料，而成为农作物生长的一种必备的肥料。

有机肥料一般通过发酵系统制备而成，其制备的原材料一般包括有机物料、辅料、回用熟料。其中，有机物料包括：畜禽粪便、有机生活垃圾、厨余垃圾、污水处理厂的污泥等废弃有机物；辅料包括：作物秸秆、花生壳、锯末、枯枝落叶、木块等自然生长产生的有机废弃物，起疏通空隙、疏松透气、调节含水率的作用，还提供发酵用的营养和碳源；回用熟料为上述的原材料经过发酵后仍可再次利用的大块物料，用于提供发酵的微生物，以及调节生料的疏松度。上述的原材料中均含有较多的有机物成分，合理利用便可变废为宝。有机肥料就是把上述的原材料经无害化处理、腐熟、发酵等过程后所产生的优质肥料。

现有的有机物料发酵系统一般包括发酵槽，把原材料经混合后借助于布料机布入发酵槽中进行发酵，一段时间发酵后便成为有机肥料。目前，在有机物料的发酵过程中，翻抛是发酵过程中重要的工序：在前期发酵过程中，通过翻抛可对正在进行发酵的物料起到梳松、通氧和搅拌的作用；在后期发酵过程中，通过翻抛可对正在进行发酵的物料起到散热、促进微生物新层代谢、缩短发酵时间等作用。另外，一部分的有机物料发酵系统配备有原材料混合装置、物料传送装置、臭气处理装置、熟料处理装置等，上述的装置为流水式高效生产有机肥料提供了一定的支持。

现有技术中，每天使用翻抛机对物料进行翻抛，翻抛机作业时是从发酵槽的出料端移动到进料端，在翻抛机的作业过程中，翻抛机边移动边把物料往出料端所在的方向抛4米。这样，即每经过1次作业，可使得发酵槽中原本位于出料端的4米长的物料便被移动出发酵槽，而位于发酵槽上的其他位置的物料则均往出料端的方向移动4米，同时，原本位于进料端的物料被移走后，也空出了4米的空间，这4米的空间用于放生料。现有的发酵槽的长度是根据翻抛机作业时移动物料的距离所决定的，如上述的翻抛机作业时移动物料的距离为4米，发酵槽的长度设置为4米的20倍，即约为80米。

上述的设计的优点在于：因为翻抛机每天作业1次，20倍的长度使得物料需要经过20翻抛才能出槽，也即需要20天作业，而20天正好是物料发酵完毕所需的天数，翻抛机在第20天进行翻抛时，发酵完毕的4米熟料被移出发酵槽，同时在进料端也空出了4米的空间用于添加生料。因此，该种发酵槽能持续产出熟料，并且物料均经过翻抛，能保证熟料的质量。

但上述的现有技术却存在问题：因为翻抛机每次作业只能把物料移动4米，太频繁地翻抛也没益处，因此为了能保证生产的持续性和效率，每天只翻抛1次，经过20天产出熟料；这样翻抛机每天都要在同一条发酵槽上作业80米，这对机器的损耗较大，而且能源消耗也大。并且每次翻抛均是一次散热过程，如果冬季时散热过多，会不利于发酵。另外，物料发酵完毕所需的天数是跟发酵环境密切相关的，上述的20天发酵完毕是相对于冬天而言的，但是到了夏天，温度较高，物料只需15天便发酵完毕，而这时，在传统的发酵槽中物料也仅移动了60米，并未到达发酵槽的出料端，还需要经过5天的翻抛才能出料，在这5天中，物料是在进行无效的发酵的，这不但影响生产效率，也浪费生产资源。

另外，在现有技术中，把发酵用的原材料转运至发酵槽前，需要对原材料即有机物料、辅料、回用熟料进行混合，因此，现有技术中的有机物料发酵系统一般设置有原材料混合装置。原材料放进原材料混合装置混合完毕后即成为发酵用的生料，一般是通过传送装置如传送带把生料传送至发酵槽，当生料被传送至发酵槽的进料端口时，在进料端口处还需设置布料机，布料机把生料从传送带上转移到发酵槽内。当生料在发酵槽内发酵完毕成为熟料即有机肥料后，也是需要通过传动带把熟料传送到熟料区。把上述的生料和熟料统称为物料，当需要运送物料的距离较远时，所需的传送带的长度也较长，转运成本也较高。另外，一条传送带通常只能对应一条发酵槽，当有多条发酵槽时，需要对传送带进行较为复杂的改进或者增加搬运设备去移动传送带，生产环节数量和设备数量的增加会加大整个系统的故障率，而这也间接局限了发酵槽的数量，降低了发酵系统的总产量。因此，在现有技术的发酵系统中，物料运输的环节需要进行改进。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种能够提高生产效率、合理利用生产资源的有机物料发酵方法及有机物料发酵系统。

本发明的目的之一是通过下述是技术方案实现的：一种有机物料发酵方法，物料在发酵槽进行发酵，使用翻抛机对发酵槽的物料进行翻抛；包括发酵区，发酵区设置有多条发酵槽；每条发酵槽的长度为翻抛机每次作业时移动物料的距离的n倍，2≤n≤10；多条发酵槽划分为N组发酵槽组，N>1；翻抛机每a天对且仅对其中1组发酵槽组内的每条发酵槽进行一次翻抛作业；翻抛机依次对各组发酵槽组进行翻抛作业，每N*a天之后发酵区内的每条发酵槽分别被翻抛1次，每N*a*n天后发酵区内的每条发酵槽分别被翻抛n次；物料发酵成熟所需的天数为b天；该有机物料发酵方法满足，每条发酵槽中的物料从进料到出料恰好被翻抛n次，且所经历的发酵时间为b天，即n*N*a＝b。

其中，翻抛机每1天对且仅对其中1组发酵槽组内的每条发酵槽进行一次翻抛作业，有机物料发酵方法满足n*N＝b。

本发明的目的之二是通过下述是技术方案实现的：一种利用上述方法进行发酵的有机物料发酵系统，其包括上述发酵区和翻抛机，翻抛机适于在每条发酵槽的上方进行翻抛作业，每条发酵槽包括进料端口和出料端口。

其中，该发酵系统还包括小车，小车包括移行出料车和/或进料车，并适于移动至每条发酵槽的进料端口和/或出料端口并与之对接；移行出料车用于运送翻抛机至出料端口和/或把熟料从出料端口运走；进料车用于把生料运送至进料端口；翻抛机适于把与进料端口对接的进料车上的生料翻抛至发酵槽，和/或适于把发酵槽出料端的熟料翻抛至与出料端口对接的移行出料车。

其中，进料车与进料端口对接后翻抛机能够运行到进料车上。

其中，移行出料车与出料端口对接后翻抛机能够从移行出料车上运行到发酵槽上或者从发酵槽上运行到移行出料车上。

其中，该系统包括网络式分布在发酵槽周围的小车轨道，小车适于运行在小车轨道上。

其中，该系统还包括配料装料区、熟料区和小车存放区，配料装料区用于存放和向进料车配给至少一种原材料；熟料区用于接收和处理移行出料车运送的熟料；小车存放区用于存放和检修小车。

其中，配料装料区包括多个原材料分区，各个原材料分区分别存放不同的原材料。

其中，各个原材料分区适于同时向一辆进料车配给原材料。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明的有机物料发酵方法设置有多条发酵槽，该多条发酵槽被分为N组，每条发酵槽的长度为翻抛机作业时移动物料的距离的n倍。翻抛机每次作业时对且仅对其中1组发酵槽组内的所有发酵槽进行翻抛，翻抛机依次对各组的发酵槽组进行作业，每a天对且仅对其中1组发酵槽组内的每条发酵槽进行一次翻抛作业，这样n、N、a的乘积即为物料从进入发酵槽到离开发酵槽期间在发酵槽内发酵的天数。在不同的发酵环境下，通过改变分组方式，即改变N，使得n、N、a的乘积与物料发酵所需的天数相匹配，这样便可使得物料在发酵完毕时正好被移出物料槽，合理利用生产资源。由于每条发酵槽的长度缩短了，在需要生产同样量的熟料时，本发明的发酵系统中的翻抛机每次所需作业的距离仅为传统的发酵槽的若干分之一，因此本发明的发酵方法能有效地降低能源的消耗，并减少机械的损耗。

附图说明

图1是有机肥发酵系统的示意简图。

图2是每组发酵槽组内只设置一条发酵槽时的示意简图。

图3是发酵区冬天时的分组方式的示意简图。

图4是发酵区夏天时的分组方式的示意简图。

图5是发酵区夏天时的另一种分组方式的示意简图。

图6是物料箱与发酵槽连接前的结构示意简图。

图7是物料箱与发酵槽连接后的结构示意简图。

图8是小车在发酵系统内作业时的示意简图。

附图中的附图标记包括：

1——发酵区、10——发酵槽、101——进料端、102——出料端、103——堵板；

2——小车停放区、21——小车、22——进料车、23——移行出料车、24——物料箱；

3——小车轨道；

4——翻抛机、41——翻抛机轨道；

5——配料装料区、51——原材料分区；

6——熟料区。

具体实施方式

以下将参考附图详细说明本发明的示例性实施例、特征和方面。附图中相同的附图标记表示功能相同或相似的元件。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

在本发明中，把原材料即有机物料、辅料、回用熟料的混合物称为物料，物料在进入发酵槽前定义为生料，物料发酵完毕后转变为熟料。

参见图1，有机物料发酵系统主要包括三大部分，分别为发酵区1，配料装料区5和熟料区6，还可辅助地增加小车停放区2，小车停放区的功能包括小车的存放、调度、检修和疏导。其中，在发酵区内，设置有多条发酵槽10，在本实施例中为16条，发酵槽10的两端分别为进料端101和出料端102，翻抛机4在发酵槽上作业，而在发酵槽的周围还设置有相互连接的小车轨道3，小车轨道通向配料装料区和熟料区，有小车21、22、23行驶在小车轨道上，小车在三大部分之间运载物料。对于新加入的物料，其发酵流程如下：首先小车在配料装料区中装上生料，然后小车把生料运送至发酵槽，生料从小车上转移至发酵槽的进料端，翻抛机每隔一段时间对物料进行翻抛，经过数次翻抛后，物料自进料端被逐步移动到发酵槽的出料端，同时物料发酵完毕转变为熟料。之后熟料被转移到小车上，小车把熟料运送至熟料区，在熟料区对熟料进行后续处理。

下面对有机物料发酵系统进行详细描述。

发酵区

在本发明中，每条发酵槽的长度是根据翻抛机作业时移动物料的距离所决定的，具体地每条发酵槽的长度为翻抛机作业时移动物料的距离的2-10倍。在本实施例中，设定每条发酵槽的长度为翻抛机作业时移动物料的距离的5倍，本发酵系统所采用的翻抛机作业时移动物料的距离为4米，则每条发酵槽的长度为20米。上述的倍数也即是物料被移出发酵槽前会在发酵槽内被翻抛的次数。如图1所示，在本实施例中，发酵区内设置16条发酵槽。

为了能更好地理解本发明，如图2所示，先以每组发酵槽组内只设置一条发酵槽为例进行说明。如图2中，共有4组发酵槽组，分别为11、12、13和14组，各发酵槽组的发酵槽为111、121、131和141，其工作方式如下：翻抛机每天作业，但每天作业时对且仅对其中1组发酵槽组的发酵槽的物料进行翻抛，即第一天对111号发酵槽的物料进行翻抛，第二天对112号发酵槽的物料进行翻抛，第三天对113号发酵槽的物料进行翻抛，第四天对114号发酵槽的物料进行翻抛，第五天对111号发酵槽的物料进行翻抛，以此类推，这样，4组发酵槽组内的每条发酵槽的物料每隔4天被翻抛1次。以在111号发酵槽的进料端加入的生料为例，该生料经过4次翻抛后到达出料端，而在第5次翻抛前，正好20天过去，在冬天里，物料经过20天发酵完毕，生料发酵为熟料，在第5次翻抛时熟料被移出发酵槽，111号发酵槽产出4米的熟料；而到了下一天，112号发酵槽也产出4米的熟料，以此类推，因此，如图2所示的系统中，发酵槽每天产出4米熟料。在图2所示的系统中，4条发酵槽的总长度为20*4＝80米，其长度相当于传统的一条80米的发酵槽，而且该4条发酵槽所组成的系统每天产出熟料的量是与传统的一条80米的发酵槽每天产出熟料的量一样的，但是在该系统中，翻抛机每天仅需要作业20米，为传统的发酵槽的四分之一，翻抛机每天作业的距离缩短了，相应地减少了能源的消耗，也了减少了机器的损耗、提高了翻抛机的工作效率。

如图3所示，发酵区设置16条发酵槽，图3为图1的发酵区的分组示意图。把16条发酵槽被分为4组，分别为11、12、13和14组，每组内的4条发酵槽分别标号，如11组内的4条发酵槽均标号为111。该种把16条发酵槽分成4组发酵槽组的情况适合用于冬天时候的物料发酵。本系统的工作方式如下：翻抛机依次地每天对且仅对1组发酵槽组里面的所有发酵槽进行翻抛，即第一天对11组内的所有111号发酵槽的物料进行翻抛，第二天对12组内的所有112号发酵槽的物料进行翻抛，第三天对13组内的所有113号发酵槽的物料进行翻抛，第四天对14组内的所有114号发酵槽的物料进行翻抛，第五天则对11组内的所有111号发酵槽的物料进行翻抛，以此类推，这样，同一组发酵槽组内的所有发酵槽的物料每隔4天被翻抛1次。根据图2中的原理，在这种情况下，翻抛机每天作业的距离为20*4＝80米，但其每天能产出4*4＝16米的熟料。相对于现有技术的翻抛机每天在一条发酵槽上作业80米，本发酵系统的翻抛机每天也是作业80米，但其产出熟料的量却是传统的发酵槽的4倍，而且也不需要增加翻抛机的数量，因此本发明的发酵系统具有更高的生产效率。

另外，如图4所示，依旧采用上述的发酵区，共16条发酵槽，但本次设置5条发酵槽组成1组发酵槽组，16条发酵槽被分为3组，分别为11、12和13组，每组5条发酵槽，其中有一条发酵槽被空置。该种把16条发酵槽分成3组发酵槽组的情况适合用于夏天时候的物料发酵。本系统的工作方式如下：翻抛机依次地每天对且仅对1组发酵槽组里面的所有发酵槽进行翻抛，即第一天对11组内的所有111号发酵槽的物料进行翻抛，第二天对12组内的所有112号发酵槽的物料进行翻抛，第三天对13组内的所有113号发酵槽的物料进行翻抛，第四天对11组内的所有111号发酵槽的物料进行翻抛，以此类推，这样，同一组发酵槽组内的所有发酵槽的物料每隔3天被翻抛1次，翻抛5次所需要的时间为15天，在夏天里，物料经过15天发酵完毕，而经过15天物料也正好被移出发酵槽，因此物料不会在发酵槽内作无效的发酵。

为了方便管理，如图5所示，依旧采用上述的发酵区，共16条发酵槽，但每组发酵槽组只设置4条发酵槽。在本实施例中，采用图3所示的分组方式，即每组发酵槽组设置4条发酵槽，但这次只使用其中的12条发酵槽，即只使用其中的3组发酵槽组，而有1组发酵槽组即4条发酵槽空置。该种情况适合用于夏天时候的物料发酵。该种分组方式中，如图4一样，物料也是经过15天被移出发酵槽，发酵区每天产出熟料的量也与图3的发酵区产出数量的量一样，在不需要增加产量的情况下，即每天产生4*4＝16米熟料的情况下，通过图3和图5的对比可知，可通过改变使用发酵槽组的组数来让发酵系统能够适应发酵环境的变化，使物料不会在发酵槽内作无效的发酵。

在本发酵系统中，每条发酵槽的长度为翻抛机作业时移动物料的距离的n倍，因为发酵槽制造后其长度是一定的，因此n为不变值，厂房内设置的发酵槽的总数量也是不变的，但发酵区内的分组方式是可变的，即可控制分组数量来改变N的值。当翻抛机每天对且仅对1组发酵槽组内的所有发酵槽的物料进行翻抛时，由上述可得，n与N的乘积即为物料在发酵槽内存放的天数。因此，根据上述关系，在不同的发酵环境下改变N的值，使得N与n的乘积与物料发酵完毕所需的天数匹配，即满足n*N＝b，并相应地改变分组方式，便可使得本发酵系统能根据不同的发酵环境来改变物料在发酵槽内存放的时间，防止物料在发酵槽内作无效的发酵，高效合理地利用生产资源。

在上述列举的情况中，均是设定翻抛机每天都作业的，但是在某些情况下，翻抛机可以不每天作业，如作业一天，再休息一天，即每2天作业1次，这种情况下，也是可通过改变分组的数量来达到本发明的发明目的。翻抛机依旧是采用上述的作业方式，即每次作业对且仅对1组发酵槽组内的所有发酵槽进行作业，翻抛机每2天作业1次，即a＝2，采用冬天物料发酵完毕所需的天数，即b＝20。4米的物料A被加入发酵槽后，到了第20天该4米的物料A发酵完毕了，第20天时应该被移出发酵槽，而由于现在是每2天作业1次，因此相应地，在翻抛机作业b/a＝20/2＝10次之后，该4米的物料A应该被移出发酵槽。而这种2天作业1次的情况下，如果仍采用如图3的分组方式，是无法满足的，因为该种分组方式中，4米的物料A进入发酵槽后，是需要翻抛机作业n*N＝5*4＝20次才能出槽的，而这20次作业已经经过了20*2＝40天了，这是不合理的。因为n与N的乘积即为物料A出料前翻抛机所要作业的次数，而发酵槽的长度是一定的，因此n是一定的，这时改变发酵槽组的组数N，使得N＝2，即分2组，既有n*N＝5*2＝10，b/a＝20/2＝10，即可使得物料A刚刚发酵好即被移出发酵槽。综上，只要该发酵系统满足n*N*a＝b即可达到本发明的的目的。

当然，本发酵系统也可采用其他类型的翻抛机，如翻抛机移动物料的距离为3米，选定的倍数n为5时，对应地每条发酵槽的长度设置为15米。而在本发酵系统中，发酵区内设置发酵槽的数量也不局限于16条，对应对地每组发酵槽组内的发酵槽数量随发酵槽的总数而变化。本发明的发酵区内的发酵槽是纵横分布的，如图1的整个发酵区也即是一个发酵厂房，该种纵横分布的方式方便管理，节省空间，也有利于小车轨道的设计，当然，发酵区内的发酵槽也可采用其他的方式进行分布，只要翻抛机能在各条发酵槽上作业和小车能在各条发酵槽上进料和卸料即可。上述的替换均落入本发明的保护范围之内。

进料系统

进料系统包括配料装料区、进料车轨道、进料车22和发酵槽，其中发酵槽的进料端的端口为进料端口。

配料装料区：如图1和图8所示，配料装料区5设置有多个原材料分区51，每个原材料分区负责一种或多种原材料的存放与装料，把原材料分别在不同的区域内存放，可防止原材料过早进行发酵。上述的多个原材料分区设置在配料装料区内的进料车轨道的两侧，进料车通过进料车轨道到达各个原材料分区后，各个原材料分区把原材料倾倒到进料车上；优选地，各个分区在小车两侧对称布置，这样，各个分区的物料可以同时向小车的物料箱中倾倒，从而在倾倒过程中实现第一次初步混合，形成初步混合的生料。本发明中，不必在配料装料区内设置原材料混合装置，具体的物料混合方式于下文详述。

进料车轨道：进料车轨道从配料装料区连接到发酵槽的进料端口，如图1所示，各条发酵槽的进料端口均有进料车轨道经过，呈网络式分布。当进料车运送物料到达发酵槽的进料端口时，进料车便停下，把物料转移到发酵槽中。在本发明另一可选实施例中，进料车轨道并非必需，前提是采用无轨运行的小车。当然，为了保证无轨小车顺利到达发酵槽的进料端口，应使用网络式分布无轨小车的通道。

发酵槽的进料端口：进料端口设置有堵板103，当进料车把生料运送到发酵槽的进料端口时，堵板打开，发酵槽与进料车的物料箱24连接。

进料车：如图6所示，进料车设置有物料箱24，物料箱能够续接于发酵槽的进料端口，物料箱上与发酵槽的进料端口相对的料口是可以打开的，在运送生料时，通过堵板103把料口封住，当进料车运送着生料到达进料端口后，如图7所示，进料端口的堵板打开，同时物料箱的堵板打开，物料箱与发酵槽对接，物料箱的底板和发酵槽的底板高度一致，在连接时两块底板对接。作为最优选的实施方式，在发酵槽的长度方向上，物料箱的腔体的横截面是与发酵槽的腔体的横截面在形状和大小上是一致的，因此物料箱和发酵槽便对接后便组成了一条加长了的发酵槽，为了防止物料箱与发酵槽之间的连接松开，在物料箱和发酵槽上分别设置配对的连接件，物料箱和发酵槽连接后通过连接件加固相互之间的连接。当然，堵板的设置方式也不局限于图7所示的可拆卸地连接的方式，也可采用铰接的方式，只要不妨碍小车的料口与发酵槽的进料端口之间的连通即可，上述的改进也落入本发明的保护范围之内。

在本实施例中，翻抛机运行在翻抛机轨道上，翻抛机轨道是设置在发酵槽的左右侧板的上端的，翻抛机在翻抛机轨道上运行，并对位于翻抛机下方的物料进行翻抛。本进料系统的进料和混料是这样实现的：进料车的左右侧边的上端也安装有供翻抛机行走的翻抛机轨道41，该翻抛机轨道是和发酵槽上的翻抛机轨道41一样的，且进料车上的翻抛机轨道的高度等于发酵槽的翻抛机轨道的高度，在物料箱与发酵槽对接时，进料车上的翻抛机轨道也与发酵槽上的翻抛机轨道连接，这样翻抛机便能自行开上进料车的上方，对物料箱内的生料进行翻抛作业，即通过翻抛机把物料箱内的生料翻抛进发酵槽，这样便可省去使用布料机布料的步骤。

当然，在某些情况中，翻抛机轨道并不是设置在发酵槽的左右侧板上端的，而是设置在地面，在该种情况中，只要把发酵槽所对应的翻抛机轨道往发酵槽的进料端所在的方向延伸，并伸出于进料端，使翻抛机能行走至物料箱的上方进行作业即可，类似上述的改进也落入本发明的保护范围之内。

在另一些实现方式中，翻抛机轨道并非必需的，翻抛机可以借助各种类型的动力装置进行驱动，例如使用齿条和齿轮配合、直线电机驱动、直接使用驱动轮驱动等方式也可。

优选地，在发酵槽的长度方向上，物料箱的长度是和翻抛机作业时移动物料的距离相匹配的，如本发酵系统所选用的翻抛机作业时移动物料的距离为4米，这时把物料箱的长度也设置为4米，物料箱的腔体的横截面与发酵槽的腔体的横截面在形状和大小上一致，即物料箱的容积等于翻抛机每次作业时从发酵槽往外翻抛出的物料的体积。这样便可保证物料箱上的所有生料均能被翻抛进发酵槽，且发酵槽的进料端不会存在没有生料的空闲区域。当然，物料箱的长度也可设置大于4米，当物料箱长度大于4米时，只要控制翻堆车在物料车上行走的距离，也避免发酵槽的进料端存在空闲区域。在该种进料系统中，虽然在配料装料区没有对生料使用原材料混合装置进行混合，但在各原材料分区倾倒生料的时候，生料已经进行了一次混合，而到了后续生料从进料车上被翻抛到发酵槽的过程中，生料是经过翻抛机翻抛的，在翻抛的过程也已经达到了二次混合生料的效果，因此该系统可省去原材料混合装置，节省设备成本，也提高了生产效率；而且，对于有机物料发酵来说，如果采用常规的原材料混合装置对生料进行混合的话，经常会把生料混合得太均匀，生料之间的间隔很小，而且污泥等有机物料会完全把木块和秸秆的表面覆盖了，这种情况下物料内空气流通较差，影响了好氧细菌的正常活动，而本进料系统采用翻抛的方式混合物料，其混合物料的程度恰到好处，而且在翻抛进料的过程中也对物料进行了疏松，有利于好氧细菌的活动。

移行及出料系统

如图1所示，翻抛机在进行完一条发酵槽的翻抛后，需要移动到另一组发酵槽组上进行翻抛，而这过程中需要使用移行出料车23对翻抛机进行转移。在移行出料车上的上端也设置有翻抛机轨道，该翻抛机轨道能够与发酵槽上的翻抛机轨道连接，使翻抛机能够运行到移行出料车上。翻抛机在完成了一条发酵槽的翻抛机后，便运行到移行出料车上，移行出料车把翻抛机转移到另一条发酵槽的出料端，翻抛机离开移行出料车，运行到另一发酵槽上进行作业。在本实施例中，移行出料车上同样设置有物料箱，该物料箱与进料车上的物料箱的工作原理是一致的，移行出料车的物料箱能够与发酵槽的出料端口连接，当翻抛机在发酵槽的出料端运行时，出料端的4米的物料便被翻抛到移行出料车的物料箱内，当翻抛机在发酵槽上往出料端口的方向进行翻抛作业时，在这段空余时间内，移行出料车把物料箱上的熟料运送至熟料区。因此，该种移行出料车能够节省用于运送熟料的传送带，既起到移行车的作用，又起到出料车的作用，一物两用，节省设备成本。

运料系统

作为最优选的实施方式，如图7和图8所示，上述的进料车和移行出料车为相同的小车21，借助于调度和控制系统统一调配其用于进料或移行出料。在下文中统一称为小车，小车上的物料箱的腔体的横截面形状和大小是与发酵槽的腔体的横截面形状和大小一致的，物料箱的长度为4米。使用该种小车后，本发酵系统的具体的工作方式如下：见图4，首先，小车载着翻抛机达到第一条111号发酵槽的左边，即出料端口，物料箱与发酵槽相连；翻抛机从小车上往发酵槽上运行，在运行的过程中，出料端的熟料被翻进小车；当4米的熟料被翻进小车后，翻抛机在发酵槽上作业，在翻抛机在发酵槽上作业的过程中，小车把这批熟料运送至熟料区，小车在熟料区里把熟料卸下；小车运行到配料装料区，生料装上小车，之后小车载着生料运行到第一条111号发酵槽的右边，即进料端口，物料箱并与发酵槽相连；翻抛机从发酵槽往小车上运行，并把小车上的生料翻抛进发酵槽的进料端，当生料被翻抛完后，翻抛机位于小车的上；上述为一轮工作。之后小车载着翻抛机到达第二条111号发酵槽的出料端口，并在第二条111号发酵槽重复上述步骤。上述的方法可使用1台小车便完成多个工作项目，且只需要1台翻抛机便可完成整个系统的生产，简化了生产设备，合理地利用生产时的时间间隔，有利于生产成本的降低，有利于生产的高效进行。

小车完成工作后，便回到小车停放区，进行保养和/或进行检修。对于移行出料而言，通常情况下，小车载着翻抛机回到小车停放区，并且在承载翻抛机之前已经将其物料箱中的熟料运送至熟料区。

当然，在可选的实施例中，进料车和移行出料车结构可以是不同的，由各自两类不同的小车承担，例如移行出料车容量可以更大或者设置翻抛机固定装置以在运送翻抛机的过程中保持连接固定。这种实现方式采用相应的调度和控制系统是完全可以实现的，而且能够达到预期的技术效果。

翻抛进出料的工作方式

本发明的有机物料发酵系统中通过翻抛方式进出料的工作方式如下：1、小车载着翻抛机达到第一条发酵槽的出料端口(图中为左端)，物料箱与发酵槽相连，翻抛机从小车上往发酵槽上运行，把发酵槽的出料端的熟料翻至小车；2、翻抛机在发酵槽上运行，对物料进行翻抛；3、小车装载着新物料运行至第一条发酵槽进料端口(图中为右端)，物料箱与发酵槽相连，翻抛机从发酵槽往小车上运动，把小车上的新物料翻抛进物料槽；4小车载着翻抛机移行到第二条发酵槽的出料端，重复上述动作。上述即小车和翻抛机对一条发酵槽的一个工作循环，之后小车载着翻抛机到达另一发酵槽并对该发酵槽进行上述的作业，以此通过小车与翻抛机的配合对发酵区内的所有发酵槽完成运料-出料-进料的工作。

小车轨道

在下述实施例中，如图1所示小车轨道是纵横分布的，具体地平行于发酵槽的长度的方向为横向，垂直于发酵槽的长度的方向为纵向。如图1和图8所示，小车轨道穿梭在各条发酵槽之间，为了最大化利用生产资源，在发酵槽的横向方向上，相邻的两条发酵槽之间的距离是一定的，如图2所示，111号发酵槽的右端为进料端口，112号发酵槽的左端为出料端口，111号发酵槽的进料端口和112号发酵槽出料端口之间的距离与小车的长度相匹配，使得在这两个端口之间只需要设置有一条小车轨道，这样，横向相邻的两组发酵槽之间的轨道可供两组发酵槽共用，既可供其中一组发酵槽的进料小车运行，也可供另一组发酵槽的出料小车运行，该距离可根据实际情况而决定，只要使得小车运行在小车轨道上使能够与发酵槽的进料端口和出料端口相连即可。

另外，在本实施例中，如图6所示的小车，其车轮构造使得小车仅能运行在纵向轨道上并纵向移动；为了简化小车和小车轨道的结构，可以在横向的小车轨道上设置平板车，平板车只在横向轨道上移动，而小车能够从纵向轨道走上和走下平板车并被平板车所运输，通过平板车把小车从一个纵向轨道运输到另一个纵向轨道。

本发明的有机物料发酵系统和运料-出料-进料系统可借助于调度和控制系统进行控制，以实现自动化生产。本领域技术人员根据上述对本发明发酵系统以及运料-出料-进料系统的详细描述，结合现有技术的基本控制方法即能够予以实现，并且其具体的实现手段可以是多样化的。在此不再赘述。

最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种有机物料发酵方法，物料在发酵槽进行发酵，使用翻抛机对发酵槽的物料进行翻抛，其特征在于：

包括发酵区，所述发酵区设置有多条发酵槽；每条所述发酵槽的长度为所述翻抛机每次作业时移动物料的距离的n倍，2≤n≤10；所述多条发酵槽划分为N组发酵槽组，N>1；

所述翻抛机每a天对且仅对其中1组所述发酵槽组内的每条所述发酵槽进行一次翻抛作业；所述翻抛机依次对各组所述发酵槽组进行翻抛作业，每N*a天之后所述发酵区内的每条所述发酵槽分别被翻抛1次，每N*a*n天后所述发酵区内的每条所述发酵槽分别被翻抛n次；

物料发酵成熟所需的天数为b天；

该有机物料发酵方法满足，每条所述发酵槽中的物料从进料到出料恰好被翻抛n次，且所经历的发酵时间为b天，即n*N*a＝b。

2.根据权利要求1所述的有机物料发酵方法，其特征在于：所述翻抛机每1天对且仅对其中1组所述发酵槽组内的每条所述发酵槽进行一次翻抛作业，所述有机物料发酵方法满足n*N＝b。

3.一种利用如权利要求1所述的有机物料发酵方法的有机物料发酵系统，其特征在于：该发酵系统包括所述发酵区和所述翻抛机，所述翻抛机适于在每条所述发酵槽的上方进行翻抛作业，每条所述发酵槽包括进料端口和出料端口。

4.根据权利要求3所述的有机物料发酵系统，其特征在于：该发酵系统还包括小车，所述小车包括移行出料车和/或进料车，并适于移动至每条发酵槽的进料端口和/或出料端口并与之对接；

所述移行出料车用于运送所述翻抛机至所述出料端口和/或把熟料从所述出料端口运走；

所述进料车用于把生料运送至所述进料端口；

所述翻抛机适于把与所述进料端口对接的进料车上的生料翻抛至发酵槽，和/或适于把发酵槽出料端的熟料翻抛至与所述出料端口对接的移行出料车。

5.根据权利要求4所述的有机物料发酵系统，其特征在于：所述进料车与所述进料端口对接后所述翻抛机能够运行到所述进料车上。

6.根据权利要求4所述的有机物料发酵系统，其特征在于：所述移行出料车与所述出料端口对接后所述翻抛机能够从所述移行出料车上运行到发酵槽上或者从发酵槽上运行到所述移行出料车上。

7.根据权利要求4所述的有机物料发酵系统，其特征在于：该系统包括网络式分布在发酵槽周围的小车轨道，所述小车适于运行在所述小车轨道上。

8.根据权利要求4或7所述的有机物料发酵系统，其特征在于：该系统还包括配料装料区、熟料区和小车存放区，所述配料装料区用于存放和向所述进料车配给至少一种原材料；熟料区用于接收和处理移行出料车运送的熟料；小车存放区用于存放和检修所述小车。

9.根据权利要求8所述的有机物料发酵系统，其特征在于：配料装料区包括多个原材料分区，各个原材料分区分别存放不同的原材料。

10.根据权利要求9所述的有机物料发酵系统，其特征在于：各个原材料分区适于同时向一辆所述进料车配给原材料。