CN105904160A - 一种叶轮加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶轮加工方法，属于叶轮加工领域。所述方法包括：准备叶轮毛坯；调平叶轮毛坯，从小端侧沿叶轮毛坯的轴向中心钻通叶轮毛坯，形成基准孔；采用第一加强环固定所述叶轮毛坯，对大端和内轮毂进行粗车，采用第二加强环固定叶轮毛坯，对小端进行粗车，从而基于基准孔在叶轮毛坯上形成中心孔，在小端上形成与中心孔同轴的止口，并去除第一加强环和第二加强环；在叶轮毛坯上钻多个螺柱通孔以及多个盲孔；通过螺柱通孔固定叶轮毛坯，粗铣叶片和轮毂；对叶片和轮毂进行半精加工和精加工。该方法可用于加工大功率喷水推进装置的叶轮。

Description

一种叶轮加工方法

技术领域

本发明涉及喷水推进装置技术领域，特别涉及一种叶轮加工方法。

背景技术

随着中国经济的高速发展，国家对海洋权益的日益重视，我国对大型公务船的需求量日益增多，对其航速要求也越来越高，为了满足大型高速公务船的需求其喷水推进装置的功率需要达到10兆瓦级。

现有的叶轮均应用于1500w以下的小功率喷水推进装置中，这样的小功率叶轮质量小，铸造材料为ZG08Cr₁₇Ni₁₂Mo₂，且叶轮中心孔为圆柱型，在中心孔的孔壁上开设键槽，同时，在叶轮上除中心孔外，不再设置其他的孔，且在叶轮的叶片的外表面和轮毂的外表面上无需进行表面加工处理。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

对于大功率喷水推进装置的叶轮，为了满足其喷水推进装置大功率的需求，该叶轮质量大，叶轮的中心孔为锥型孔，该锥型孔需要与叶轮锥度锁的锥面相配合，同时，该叶轮需要在内轮毂上开设孔，以安装叶轮锥度锁，而且还需要在叶轮复杂的外表面进行加工，这使得现有的叶轮加工方法不能加工出应用于大功率的喷水推进装置上的叶轮。

发明内容

为了解决现有技术中没有大功率喷水推进装置的叶轮的加工方法的问题，本发明实施例提供了一种叶轮加工方法。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种叶轮加工方法，所述方法包括：

准备叶轮毛坯，所述叶轮毛坯包括轮毂、固定在所述轮毂侧壁上的多个叶片、第一加强环和第二加强环，所述轮毂的一端为大端，所述轮毂的另一端为小端，所述大端的端面直径比所述小端的端面直径大，所述轮毂内设有内轮毂，所述第一加强环和所述第二加强环分别固定套装在所述多个叶片上，所述第一加强环位于所述小端一侧，所述第二加强环位于所述大端一侧。

采用所述第一加强环固定所述叶轮毛坯，对所述大端和所述内轮毂进行粗车，采用所述第二加强环固定所述叶轮毛坯，对所述小端进行粗车，从而基于所述基准孔在所述叶轮毛坯上形成中心孔，在所述小端上形成与所述中心孔同轴的止口，并去除所述第一加强环和所述第二加强环；

在所述叶轮毛坯上钻用于安装螺柱的多个螺柱通孔以及从所述大端向所述小端延伸的多个盲孔，多个所述盲孔沿周向均匀分布在所述中心孔周围，多个所述螺柱通孔对称分布于多个所述盲孔之间，且与多个所述盲孔位于同一个圆上；

通过所述螺柱通孔固定所述叶轮毛坯，粗铣所述叶片和所述轮毂；

对所述叶片和所述轮毂进行半精加工和精加工，以在所述止口的底面加工出螺纹底孔，所述螺纹底孔与所述盲孔连通，并将所述中心孔车削为锥型孔，得到所述叶轮。

具体地，所述调平所述叶轮毛坯，包括：

在所述大端的侧壁上划出大端端面粗加工参考线；

以所述大端端面粗加工参考线为基准，在每个所述叶片上划出腰线，所述腰线位于所述叶轮毛坯的轴向中部；

以所述大端端面粗加工参考线或所述腰线为基准，调平所述叶轮毛坯。

具体地，划所述大端端面粗加工参考线的方法包括：

将所述大端朝下布置，并将所述大端的端面调平，检测每个所述叶片的出水边的高度，将高度最低的叶片作为定位叶片；

以所述定位叶片的出水边的叶梢作为基准，下移一定距离在所述大端的侧壁上划出所述大端端面粗加工参考线。

进一步地，所述大端端面粗加工参考线与所述定位叶片的出水边的叶梢之间的距离A采用以下方式计算：

A＝m-n+l，

其中，m为所述大端的端面距所述定位叶片的出水边的叶梢的理论距离，n为所述定位叶片的出水边预留的所述加工余量，l为所述大端的端面预留的加工余量。

具体地，通过所述螺柱通孔固定所述叶轮毛坯，包括：

将工装螺柱的第一端安装在所述铣削工装台架上的第一螺纹孔内，所述叶轮粗铣工装包括铣削工装台架、固定在所述铣削工装台架上并与所述中心孔尺寸相配的粗铣定位装置、铣削压紧装置、螺母和至少一个工装螺柱，所述铣削工装台架上对应所述螺柱通孔的位置开设有所述第一螺纹孔；

将所述叶轮毛坯上的螺柱通孔伸入对应的所述工装螺柱内；

将所述铣削压紧装置放入所述止口内并将铣削压紧装置上的第一通孔套装在所述工装螺柱上；

将所述螺母安装在所述工装螺柱的第二端上。

具体地，粗铣所述叶片，包括：

在所述小端的端面上加工两个定位基准槽，以两个所述定位基准槽为基准，粗铣每个所述叶片的工作面、非工作面、进水边和出水边至所述叶片剩余精铣余量。

具体地，所述加工方法还包括：粗铣所述叶片和所述轮毂之后，对所述叶轮毛坯进行退火处理。

具体地，所述在所述叶轮毛坯上钻用于安装螺柱的多个螺柱通孔以及从所述大端向所述小端延伸的多个盲孔，包括：

将所述叶轮毛坯固定在叶轮钻孔工装上，使得所述叶轮毛坯的轴线方向水平布置，所述叶轮钻孔工装包括：钻孔支撑架、安装在所述钻孔支撑架上的钻孔定位支撑装置、钻孔钻模和固定件，所述钻孔定位支撑装置上设置有与所述止口的形状相配合的第一凸起，所述止口卡装在所述第一凸起上，所述第一凸起对应所述中心孔的位置开设有第二螺纹孔，所述钻孔钻模对应所述内轮毂的端面的位置设置有第二凸起，所述钻孔钻模通过所述第二凸起安装在所述内轮毂的端面上，所述钻孔钻模对应所述第二螺纹孔的位置开设有第二通孔，所述固定件包括螺柱和螺母，所述螺柱的第一端通过所述第二螺纹孔安装在所述钻孔定位支撑装置上，所述螺母安装在伸出所述第二通孔的所述螺柱的第二端上，所述钻孔钻模上开设有用于加工所述螺柱通孔和所述盲孔的钻孔。

具体地，所述加工方法还包括：对所述叶片的外表面、所述轮毂的外表面、所述中心孔的孔壁、所述止口的表面、所述小端的端面、所述大端的端面和所述内轮毂的端面进行着色探伤检查。

具体地，所述加工方法还包括：对所述叶轮进行静平衡试验。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例通过先加工基准孔，基于基准孔在叶轮毛坯上形成中心孔，这样减小了加工难度，叶轮毛坯上的第一加强环和第二加强环可以用于叶轮的装夹、吊装、翻身等工作，叶片和轮毂粗铣加工，将大部分叶片余量去除，缩短了叶轮整体加工周期；采用先加工基准孔再通过基准孔加工中心孔的深孔孔系分段加工方法，提高了叶轮的加工效率和加工质量，减轻了深孔加工偏离现象。该方法可大幅度降低因叶片变形和深孔加工偏离等问题产生的废品率，提高叶轮型面的加工几何精度和表面质量，加工周期短，易于推广，且加工过程合理，能保证了叶轮的加工精度以及较高的生产效率，且该叶轮能够应用于大功率喷水推进装置。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的叶轮加工方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的叶轮毛坯的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的划有大端端面粗加工参考线和腰线的叶轮毛坯的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的带有基准孔的叶轮毛坯结构示意图；

图5是本发明实施例提供的带有中心孔的叶轮毛坯结构示意图；

图6是本发明实施例提供的小端朝下的叶轮毛坯结构示意图；

图7是本发明实施例提供的大端朝下的叶轮毛坯结构示意图；

图8是本发明实施例提供的小端的俯视结构示意图；

图9是本发明实施例提供的叶轮钻孔工装装配叶轮毛坯的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的叶轮粗铣工装装配叶轮毛坯的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的叶轮的非工作面和工作面的结构示意图；

图12是本发明实施例提供的两个定位基准槽的结构示意图；

图13是本发明实施例提供的大端精加工参考线和叶轮精加工腰线的叶轮毛坯的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例

本发明实施例提供了一种叶轮加工方法，如图1所示，该方法包括：

步骤1：准备叶轮毛坯。

如图2所示，叶轮毛坯包括轮毂1、固定在轮毂1侧壁上的多个叶片2、第一加强环3a和第二加强环3b，轮毂1的一端为大端1a，轮毂1的另一端为小端1b，大端1a的端面直径比小端1b的端面直径大，轮毂1内设有内轮毂1c，内轮毂1c与大端1a的端面朝向相同，第一加强环3a和第二加强环3b分别固定套装在多个叶片2上，第一加强环3a位于小端1b一侧，第二加强环3b位于大端1a一侧。准备叶轮毛坯时，第一加强环3a和第二加强环3b均用于在叶轮毛坯铸造时保持叶片2的外形轮廓。

在本实施例中，该叶片2可以为5个，叶片2上靠近小端1b的边称为进水边2a，叶片2上靠近大端1a的边称为出水边2b。

在本实施例中，该叶轮毛坯已具备大端1a、小端1b、进水边2a和出水边2b的初步结构。该叶轮毛坯的内轮毂1c的中心可以开设拱形的缩孔4，该缩孔4的直径可以小于393mm。该缩孔4减轻了叶轮毛坯重量并提高了叶轮毛坯的轮毂1内部铸造质量。

步骤2：调平叶轮毛坯，从小端1b侧沿叶轮毛坯的轴向中心钻通叶轮毛坯，形成基准孔7。

具体地，调平叶轮毛坯可以包括：

如图3所示，在大端1a的侧壁上划出大端端面粗加工参考线5；

以大端端面粗加工参考线5为基准，在每个叶片2上划出腰线6，腰线6位于叶轮毛坯的轴向中部；

以大端端面粗加工参考线5或腰线6为基准，调平叶轮毛坯。

进一步地，从小端1b侧沿叶轮毛坯的轴向中心钻通叶轮毛坯，形成基准孔7，包括：在小端1b的端面上，以十字中心线的交点作为基准孔7的圆心，钻基准孔7。

具体地，如图4所示，将叶轮毛坯翻转，使大端1a朝下，通过3个螺纹小顶21支撑大端1a的端面，以大端端面粗加工参考线5或腰线6作为基准进行调平，通过夹紧大端1a的侧壁外圆实现装夹固定叶轮毛坯的目的，校正轮毂1两端的外圆同轴，即校正大端1a的端面的外圆和小端1b的端面的外圆同轴，保证其同轴度小于2mm，在小端1b的端面上，以十字中心线的交点作为基准孔7的圆心，钻直径为80mm的基准孔7至通，保证基准孔7的粗糙度Ra25，基准孔7的圆柱度≤0.5mm。

划大端端面粗加工参考线5时，将大端1a朝下布置，并将大端1a的端面调平，检测每个叶片2的出水边2a的高度，将高度最低的叶片2作为定位叶片；以定位叶片的出水边2b叶梢作为基准，下移一定距离在大端1a的侧壁上划出大端端面粗加工参考线5。

划腰线6时，可以以大端端面粗加工参考线5作为基准线，在叶片2的轴向中间部位对应基准线下方划出与基准线平行的腰线6。

大端端面粗加工参考线5与基准面(定位叶片的出水边2b叶梢所在的平面)之间的距离A采用以下方式计算：

A＝m-n+l，

其中，m为大端1a的端面距定位叶片的叶梢的理论距离，n为定位叶片的出水边2b预留的加工余量，l为大端1a的端面预留的加工余量，在本实施例中该出水边2b预留的加工余量为5mm，在本实施例中该大端1a的端面预留的加工余量为5mm，在本实施例中该距离A可以为18mm，划线要求清晰准确。

划腰线6，具体方法包括：将大端端面粗加工参考线5作为基准线，在叶片2的轴向中间部位对应基准线下方划出与基准线平行的腰线6，其中，大端端面粗加工参考线5与腰线6之间的距离可以为355mm，腰线6可以划在叶片2的侧壁上，也可以划在叶轮毛坯整体的外壁上，划线要求清晰准确。

此外，粗加工参考线还可以包括小端端面粗加工参考线(图中未示)，具体地，划小端端面粗加工参考线时，可以以大端端面粗加工参考线5或腰线6作为基准线，在小端1b的侧壁上对应基准线下方划出与基准线平行的小端端面粗加工参考线，其中，小端端面粗加工参考线、大端端面粗加工参考线5和腰线6均可以作为后续加工校正的基准。其中，大端端面粗加工参考线5和小端面的粗加工基准线之间的距离＝大端1a的端面与小端1b的端面之间的理论距离+大端1a的端面预留的加工余量+小端1b的端面预留的加工余量，在本实施例中大端1a的端面加工余量和小端1b的端面预留的加工余量分别为5mm和8mm，在本实施例中，大端端面粗加工参考线5与小端端面粗加工参考线之间的距离可以为803mm。

实现时，该方法还可以包括：检查加工余量。其中，加工余量可以包括叶片2的出水边2b的高度差、小端1b的端面直径、大端1a的端面到出水边2b的距离B(见图3)、叶片2的外轮廓沿叶轮毛坯轴向的进水边2a和出水边2b之间的距离C(见图3)、大端1a的端面与内轮毂的端面1d的轴向距离、大端1a的轮毂1的外圆直径、内轮毂1c上缩孔4的最大孔径。

其中，多个叶片2出水边2b的高度差、小端1b的端面直径、大端1a的端面距叶轮2出水边2b距离、叶轮叶片2外轮廓轴向距离的检查可以在划粗加工参考线之前进行(大端1a朝下)，其他加工余量的检查可以在划粗加工参考线之后进行(小端1b朝下)，以减少叶轮毛坯的翻动次数。

具体地，检查叶片2出水边高度差可以采用以下方式：将叶轮毛坯的大端1a朝下布置于划线平台上，通过多个螺纹小顶21支撑大端1a的端面，通过调整多个螺纹小顶21的高度，将大端1a的端面调平，以每个叶片2的出水边2b的中点作为检测点，检测5个叶片2的出水边2b的高度，并获得每2个叶片2的出水边2b的高度差，保证每2个叶片2的出水边2b的高度差均≤3mm，若每2个叶片2的出水边2b的高度差≤3mm，则登记检测数据并进行下一步操作。在本实施例中，螺纹小顶21可以为三个，三个螺纹小顶21的高度可通过活口扳手调整高度，三个螺纹小顶21能够保证大端1a的端面平稳地布置在螺纹小顶21上。

具体地，检查小端1b的端面直径时，在小端1b的端面上划十字中心线，以十字中心线的交点为圆心，用圆规检查小端1b的端面直径，保证小端1b的端面直径为543mm±7mm，若符合要求，则登记测量数据并进行下一步操作。

检查大端1a的端面到出水边2b的距离B时，采用高度尺，检查大端1a的端面到出水边2b的距离B，保证该距离B可以为25mm±3mm，该尺寸及尺寸的误差需要满足叶轮毛坯的图纸中标注的尺寸和GB/T6414-1999铸件尺寸等级。

检查叶片2沿叶轮毛坯轴向的进水边2a和出水边2b之间的距离C时，检查叶片2外轮廓沿叶轮毛坯轴向的进水边2a和出水边2b之间的距离C，该距离C可以为652mm±8mm；保证叶片2沿叶轮毛坯的轴向方向留有加工余量，若符合要求，则登记检测数据并进行下一步。

在粗加工参考线划线完成之后，将叶轮毛坯通过第一加强环3a和第二加强环3b进行吊装翻转再次放置于划线平台上，并使小端1b朝下，通过3个螺纹小顶21支撑小端1b的端面，以大端端面粗加工参考线5作为基准进行调平。在此状态下，检查其他加工余量。

具体地，检查大端1a的端面与内轮毂的端面1d的轴向距离是否符合要求，在本实施例中该距离可以为337mm±6mm，对照叶轮的施工图，检查叶轮毛坯是否有足够的加工余量。

测量大端1a的轮毂1的外圆直径，保证该直径为865mm±8mm，测量内轮毂1c上缩孔4的最大孔径，保证该最大孔径为230mm±5.5mm，对照叶轮的施工图，检查叶轮毛坯是否有足够的加工余量。

步骤3：采用第一加强环3a固定叶轮毛坯，对大端1a和内轮毂1c进行粗车，采用第二加强环3b固定叶轮毛坯，对小端1b进行粗车，从而基于基准孔7在所述叶轮毛坯上形成中心孔8，在小端1b上形成与中心孔8同轴的止口9，并去除第一加强环3a和第二加强环3b。

具体地，该步骤3可以包括：

第一步：在粗车小端1b前，将叶轮毛坯通过第一加强环3a和第二加强环3b进行吊装至2.5m立车工作台上，且大端1a朝下，通过3个螺纹小顶21支撑大端1a的端面，以腰线6或大端端面粗加工参考线5为基准进行调平，校正大端1a和小端1b同轴，通过夹紧第二加强环3b实现装夹固定的端面的目的，校正轮毂1两端的外圆，保证两个外圆的同轴度小于2mm。

第二步：粗车小端1b。

参见图5，粗车小端1b可以包括：粗车基准孔7形成中心孔8、粗车小端1b的端面、粗车小端1b的侧壁外圆面101b、粗车第一加强环3a和粗车小端1b的止口9。

具体地，粗车基准孔7形成中心孔8包括：车削缩孔4和基准孔7对应的位置至通得到中心孔8(见图5)，保证所得的中心孔8的孔径为240mm，同时保证中心孔8的圆柱度和中心孔8孔壁的粗糙度。

车削小端1b的端面，保证车削后的小端1b的端面至大端端面粗加工参考线5的距离为803mm，并保证小端1b的端面的粗糙度。

车削小端1b的侧壁外圆面101b，保证车削后的小端1b的侧壁外圆直径为533mm，高28mm，同时保证小端1b的侧壁外圆面101b的粗糙度。

粗车第一加强环3a，保证车削后的第一加强环3a的直径尺寸为1463mm；同时保证第一加强环3a的表面粗糙度。粗车第一加强环3a可以使第一加强环3a平滑，更利于大端1a的装夹。

车削小端1b的止口9，止口9布置在小端1b处，其为与中心孔8同轴且直径大于中心孔8的凹口，车削时保证止口9的直径为393mm±0.10mm，深103mm，同时保证止口9与中心孔8的同轴度，同时保证止口9的表面粗糙度。

第三步：粗车大端。

如图6所示，粗车大端1a包括：粗车中心孔8、粗车内轮毂的端面1d、粗车大端1a的侧壁外圆面101a、车掉第二加强环3b、粗车大端1a的侧壁内圆面102a和粗车大端1a的端面。

具体地，粗车中心孔8包括：将叶轮毛坯翻身，使小端1b朝下放置于车床工作台上，用四个等高铁22支撑小端1b的端面，校正直径为240mm的中心孔8，使中心孔8的内壁表面跳动不大于0.2mm。采用车床工作台上的卡盘装夹固定第一加强环3a用于固定叶轮毛坯。

进一步车削中心孔8，保证车削后的中心孔8的直径为246H7mm，同时保证车削后的中心孔8的圆柱度和表面粗糙度。

车削内轮毂的端面1d，保证车削后的内轮毂的端面1d距小端1b的端面的距离为470mm，同时保证内轮毂的端面1d与中心孔8的垂直度和内轮毂的端面1d的粗糙度。车削内轮毂的端面1d和中心孔8后，车掉第二加强环3b。

车削大端1a的侧壁外圆面101a，保证车削后大端1a的侧壁外圆直径为865mm，高17mm；同时保证大端1a的侧壁外圆与中心孔8的同轴度不大于0.2mm，大端1a的侧壁外圆面101a的表面粗糙度达到Ra12.5。

车削大端1a的侧壁内圆面102a，原则上保证车削大端1a的侧壁内圆时带白即可，带白指大端1a的侧壁内圆沿圆周方向都能加工到，车削后大端1a的侧壁内圆的直径尺寸为793mm，高度127mm，同时保证大端1a的侧壁内圆与中心孔8的同轴度不大于0.2mm，大端1a的侧壁内圆的表面粗糙度达到Ra12.5。

车削大端1a的端面。保证车削后大端1a的端面距小端1b的端面距离为803mm；同时大端1a的端面和中心孔8保证垂直度不大于0.2mm，表面粗糙度达到Ra12.5。

第四步：粗车小端1b的侧壁外圆锥面102b并车掉第一加强环3a。

具体地，如图7所示，将叶轮毛坯翻身，使大端1a朝下，校正第一加强环3a的外圆面，校平小端1b的端面，小端1b的端面和第一加强环3a的外圆面的跳动均小于0.2mm。用卡盘撑在大端1a的侧壁内圆面102a上。

车削小端1b的侧壁外圆锥面102b，该小端1b的侧壁外圆锥面102b的最大直径为516.3mm，高度为78mm。同时保证车削后的车削小端1b的侧壁外圆锥面102b的表面粗糙度为Ra12.5。

车掉第一加强环3a。

在本实施例中，还可以对加工的叶轮毛坯进行超声波探伤检测，用于叶轮毛坯的无损检测，超声波探伤检测为可选步骤。

步骤4：在叶轮毛坯上钻用于安装螺柱的多个螺柱通孔10以及从大端1a向小端1b延伸的多个盲孔11，多个盲孔11沿周向均匀分布在中心孔8周围，多个螺柱通孔10对称分布于多个盲孔11之间，且与多个盲孔11位于同一个圆上。

如图8所示，在本实施例中，螺柱通孔10为12个(这12个对称布置的螺柱通孔10在扩孔之后即为12个用于安装螺柱的孔)，盲孔11为4个(这盲孔11在加工螺纹之后即为4个起顶螺纹孔)。需要说明的是，螺柱通孔10和盲孔11的数量均为举例，对本发明不做限制。

该步骤4可以包括：

将叶轮毛坯固定在叶轮钻孔工装上，使得叶轮毛坯的轴线方向水平布置；

以叶轮大端内轮廓1c为基准，钻削螺柱通孔10；

以叶轮大端内轮廓1c为基准，钻盲孔11。

具体地，如图9所示，该叶轮钻孔工装包括：钻孔支撑架a、安装在钻孔支撑架a上的钻孔定位支撑装置b、钻孔钻模c和固定件，钻孔定位支撑装置b上设置有与止口9的形状相配合的第一凸起b1，止口9卡装在第一凸起b1上，在安装时，止口9通过第一凸起b1安装在钻孔定位支撑装置b上，第一凸起b1对应中心孔8的位置开设有第二螺纹孔b2，钻孔钻模c对应内轮毂的端面1d的位置设置有第二凸起c1，钻孔钻模c通过第二凸起c1安装在内轮毂的端面1d上，钻孔钻模c对应第二螺纹孔b2的位置开设有第二通孔，固定件包括螺柱d1和螺母d2，螺柱d1可以为双头螺柱，螺柱d1的第一端通过第二螺纹孔b2安装在钻孔定位支撑装置b上，螺母d2安装在伸出第二通孔的螺柱d1的第二端上，钻孔定位支撑装置b通过螺柱固定在钻孔支撑架a的侧壁上，使叶轮毛坯能够水平放置，利于普通镗铣床对叶轮毛坯进行水平加工。钻孔钻模c上开设有用于加工螺柱通孔10和盲孔11的钻孔，钻孔钻模c可以实现内轮毂1c待加工孔的定位功能，用于提高待加工孔的加工精度和定位精度，使用者可通过钻孔找到内轮毂1c上需要加工的孔的精确位置，在本实施例中，内轮毂1c上需要加工的孔为16个直径为28mm且分布均匀。在本实施例中该钻孔支撑架a可以为角铁。

具体地，加工螺柱通孔10和盲孔11的方式如下：校平大端1a的端面至跳动小于0.2mm，锁紧螺母d2；以大端1a的侧壁内圆面102a为基准，钻直径为28mm，深300mm的4个盲孔11，4个盲孔11均匀分布；以大端1a的侧壁内圆面102a的中部为基准钻削内轮廓1c上对称分布的直径为28mm的12个螺柱通孔10，并分别保证4个盲孔11和12个螺柱通孔10位于同一个圆上且分布均匀。该叶轮钻孔工装提高了叶轮毛坯铣削加工的稳定性、加工效率和加工质量。

步骤5：通过螺柱通孔10固定叶轮毛坯，粗铣叶片2和轮毂1。

该步骤5具体包括：

采用叶轮粗铣工装通过螺柱通孔10对叶轮毛坯进行固定，然后粗铣叶片2、粗铣轮毂1。

如图10所示，该叶轮粗铣工装包括铣削工装台架g、固定在铣削工装台架g上并与中心孔8尺寸相配的粗铣定位装置e、铣削压紧装置f、螺母和至少一个工装螺柱h(在本实施例中，该工装螺柱h可以为两个并沿叶轮毛坯的轴线对称布置)，铣削工装台架g固定于数控机床回转工作台上，校正粗铣定位装置e的外圆与回转工作台同心，粗铣定位装置e通过螺钉固定在铣削工装台架g，铣削工装台架g上对应螺柱通孔10的位置开设有第一螺纹孔。

将叶轮毛坯通过螺柱通孔10固定的方式可以如下：将工装螺柱h的第一端安装在铣削工装台架g上的第一螺纹孔内，将叶轮毛坯上的螺柱通孔10伸入对应的工装螺柱h内；将铣削压紧装置f放入止口9内并将铣削压紧装置f上的第一通孔套装在工装螺柱h上；将螺母安装在工装螺柱h的第二端上。

工装螺柱h可作为导入销，目的是让叶轮毛坯竖直放下时，工装螺柱h可对内轮毂1c的圆周方向上的2个螺柱通孔10起到引导定位的作用；工装螺柱h拧入第一螺纹孔内的深度为40mm左右，在使用时。本发明实施例提供的叶轮粗铣工装提高了叶轮毛坯在铣削时的加工稳定性、加工效率和加工质量，同时省去了轮毂1粗铣时的定位工装设计和制造，节省了加工成本。

具体地，在固定叶轮毛坯时，先将叶轮毛坯水平吊装至粗铣定位装置的上方，调整叶轮毛坯的位置，将内轮毂1c上2个螺柱通孔10与工装螺柱h对中，待对中稳定后，缓慢下落叶轮毛坯，待内轮毂1c接近工装螺柱h的顶部时，微调叶轮毛坯的位置，并使叶轮毛坯缓慢下落，直至工装螺柱h进入叶轮毛坯的2个螺柱通孔10中；叶轮毛坯缓慢下落至内轮毂的端面1d与粗铣定位装置的上端面刚好接触时，停止下落；将其余的10个工装螺柱h依次安装放入粗铣定位装置e内，微调叶轮毛坯的位置，使得后续放入的10个工装螺柱h能够全部拧入铣削工装台架g上，再次微调叶轮毛坯的位置，并使叶轮毛坯缓慢下落，最终，落在铣削工装台架g上，此时，12个螺柱通孔10与粗铣定位装置e刚好配合，内轮毂1c可与铣削工装台架g的顶面贴合。

将叶轮毛坯完全落在铣削工装台架g上以后，将所有的工装螺钉h拧紧到位，拧入深度均可以为40mm。然后取铣削压紧装置f，将铣削压紧装置f上的第一通孔与工装螺柱h全部对齐后，放入止口9中，取M24的螺母和规格为24的弹簧垫圈及平垫圈，安装在工装螺柱h的第二端上，用于固定铣削压紧装置f。

粗铣叶片2包括：在小端1b的端面上加工两个定位基准槽13，以两个定位基准槽13为基准，如图11所示，粗铣每个叶片2的工作面2d、非工作面2c、进水边2a和出水边2b，至叶片2剩余精铣余量。

在粗铣叶片2前需要先检查叶片2的分布及余量情况。具体地，检查叶片2的分布及余量情况：以小端1b的端面作为坐标系Z＝0的平面，在其平面上，取小端1b的端面上止口9(直径539mm)的圆心作为坐标系的原点，检查每个叶片2的分布及余量情况。

建立坐标系：如图11所示，在某一叶片2的非工作面2c上(非工作面2c又可称为吸力面，工作面2d又可以称为压力面；当大端1a朝下放置时，叶片2的上表面为非工作面2c，叶片2的下表面为工作面2d)，取进水边2a叶梢和出水边2b叶梢连线的中线作为C点，将C点向上垂直引到小端1b的端面上，并在小端1b的端面上划水平线，作为坐标系的X方向线，X的正方向指向C点方向，取通过原点的轴向方向作为Y方向线，取大端1a指向小端1b的方向定义为Z的正方向，根据左手坐标系原则，取Y的正方向，完成坐标系的建立。

铣X方向的两个定位基准槽13(见图12)，两个定位基准槽13宽20mm，深5mm，两个定位基准槽13分别贯穿小端1b的端面，该定位基准槽13作为半精铣和精铣定位基准。

粗铣单个叶片2的工作面2d、非工作面2c、进水边2a和出水边2b。单边留5mm精铣量。同时，保证叶轮毛坯的表面粗糙度为Ra12.5。依次粗铣其他剩余叶片2。

叶片2粗铣完成后，将铣削工装台架g从工作台上拆除，将叶轮毛坯和叶轮粗铣工装整体吊装，保持叶轮毛坯和叶轮粗铣工装的装配连接，待粗铣轮毂1时使用。

粗铣轮毂1：将叶轮毛坯连同叶轮粗铣工装整体吊装至机床回转工作台上，校圆大端1a的外圆面101a与工作台同心。保证叶轮毛坯单边余量5mm。

该方法还可以包括：粗铣叶片2和轮毂1之后，对叶轮毛坯进行退火处理，按照热处理退火工艺进行退火处理，退火温度为400℃。退火是为了去除前面叶片2及轮毂1铣削加工产生的应力。

步骤6：对叶片2和轮毂1进行半精加工和精加工，以在止口9的底面加工出螺纹底孔，螺纹底孔与盲孔11连通，并将中心孔8车削为锥型孔，得到叶轮。

该步骤6具体可以包括：

划精加工参考线，精加工参考线可以包括大端精加工参考线14与叶轮精加工腰线15；

对叶片2和轮毂1进行半精加工；

对叶片2和轮毂1进行精加工。

划精加工参考线，如图13所示，将大端1a朝下，采用3个螺纹小顶21支撑大端1a的端面，调平大端1a的端面；以大端1a的端面作为基准面，在大端1a的侧壁上对应基准面下方划出与基准面平行的大端精加工参考线14，其中，大端1a的端面与大端精加工参考线14之间的距离为20mm，在本实施例中，可以以大端精加工参考线14为基准线，在叶片2的轴线中间部位对应基准线下方划出与基准线平行的叶轮精加工腰线15，其中，大端精加工参考线14与叶轮精加工腰线15之间的距离为400mm，划线要求清晰准确，

该精加工参考线还可以包括小端精加工参考线，具体地，在本实施例中可以以大端精加工参考线14或叶轮精加工腰线15为基准线，在小端1b的侧壁上对应基准线下方划出与基准线平行的小端精加工参考线，小端精加工参考线与大端精加工参考线14之间的距离为790mm，其中，大端精加工参考线14、小端精加工参考线和叶轮精加工腰线15可以分别作为精加工基准线和叶轮校正基准线。在加工时，可根据就近原则选择离待加工处较近的基准线作为参考标准。

半精加工包括半精车和半精铣。其中，半精车包括：大端1a朝下，半精车小端1b；大端1a朝上，半精车大端1a。

进一步地，大端朝下，半精车小端包括：

1)在1.6m立车工作台上，将大端1a朝下，用4个等高铁22(等高铁22为等高铁块且4个等高铁22的上端面跳动均≤0.02mm)支撑大端1a的端面，采用立车工作台上的卡盘撑大端1a的侧壁内圆面，校平大端精加工参考线14和叶轮精加工腰线15，跳动≤0.12mm，校圆小端1b侧的叶轮外壁，跳动≤0.1mm。

2)将小端1b的端面带白，车削深度≤0.5mm；车削小端1b侧的止口9至止口9下端面，保证车削后的止口9直径为403mm，同时保证止口9的表面跳动≤0.12mm，止口9的表面粗糙度达到Ra6.3。

3)车削小端1b的侧壁外圆锥面102b，加工高度至叶片2的根部，注意不要伤及叶片2的根部，同时保证小端1b的侧壁外圆锥面102b与中心孔8的同轴度不大于0.15mm，小端1b的侧壁外圆锥面102b的表面粗糙度达到Ra6.3。

4)车削中心孔8的孔壁，保证车削后的中心孔8直径为258mm，保证中心孔8与轮毂1外圆的同轴度不大于0.12mm，表面粗糙度达到Ra6.3。

5)车削止口9的底面，保证车削后止口9的底面至小端1b的端面的距离为107mm，同时保证止口9的底面与中心孔8的垂直度不大于0.12mm，止口9的底面的表面粗糙度达到Ra6.3。

大端1a朝上，半精车大端1a，包括：

1)将叶轮毛坯翻身置于立车工作台上，使小端1b朝下放置，用4个等高铁22(4个等高铁22的上端面跳动均≤0.02mm)支撑小端1b的端面，采用立车工作台上的卡盘撑止口9，校直直径为258mm的中心孔8，使中心孔8的孔壁跳动≤0.1mm；校平大端1a的端面，并保证大端1a的侧壁外圆直径为855mm，大端1a的侧壁跳动≤0.15mm。

2)车削大端1a的端面，保证车削后的大端1a的端面至小端1b的端面的距离为798mm，保证大端1a与中心孔8的垂直度不大于0.15mm，大端1a的端面的表面粗糙度达到Ra6.3。

3)车削内轮毂的端面1d，保证车削后的大端1a的端面至内轮毂的端面1d的距离为340mm，同时保证内轮毂的端面1d与中心孔8的垂直度不大于0.15mm，内轮毂的端面1d的表面粗糙度达到Ra6.3。

4)将车刀在刀座上装夹稳固，车削大端1a的侧壁外圆面101a，保证车削后的大端1a的侧壁外圆面101a的直径为845mm，同时保证大端1a的侧壁外圆面101a与中心孔8轴度不大于0.15mm，大端1a的侧壁外圆面101a的表面粗糙度达到Ra6.3。

在叶轮毛坯加工过程中采用见缝插针的方式将大端1a的端面、小端1b的端面、止口9的表面加工完成，实现了叶片2和轮毂1在粗铣退火后的应力能够进一步自然释放，这不仅缩短了加工周期，还提高了叶片2和轮毂1的加工质量。

半精铣包括：对叶片2和轮毂1进行半精铣处理。同时，轮毂1半精铣后直接进行精铣。

具体地，按照之前叶轮毛坯和叶轮粗铣工装的装配方法，装配叶轮毛坯和叶轮精铣工装，以小端1b的端面作为坐标系Z＝0的平面，在该平面上，取小端1b的端面上止口9的中心作为坐标系的原点，检查每个叶片2的分布及余量情况，如图12所示，在某一叶片2的非工作面2c上，取进水边2a叶梢和出水边2b叶梢连线的中线作为C点，并根据叶轮粗铣工装上的两个定位基准槽13的中线，作为坐标系的X方向线，X的正方向指向C点方向，取通过原点的轴向方向作为Y方向线，取大端1a指向小端1b的方向定义为Z的正方向，根据左手坐标系原则，取Y的正方向，完成坐标系的建立确定叶片半精铣和精铣的工件坐标系；半精铣和精铣轮毂1，保证轮毂1精铣到位。

然后，对叶片2进行精铣、抛光和对叶轮毛坯进行精车，具体可以包括如下步骤：

第一步：按照72°分度，依次对5个叶片2进行半精铣和精铣，保证铣削到位。表面粗糙度Ra3.2。

第二步：从止口9的底面起，在16个直径355mm的分度圆上(16个直径为355mm的分度圆分别指12个螺柱通孔10和4个盲孔11的分度圆)，对应4个盲孔11的位置钻4个M30螺纹底孔，并与4个盲孔11打孔，对4个M30螺纹底孔进行铣，保证深度为52mm。

第三步：镗孔，将叶轮毛坯与叶轮扩孔工装装配在一起，该扩孔工装的结构可以与叶轮钻孔工装的结构相同，且该扩孔工装在钻孔钻模上开设有与4个盲孔相配合的4个第三通孔，将钻孔支撑架a压紧在机床工作上，整体吊装至钻孔支撑架a上，进行初步固定；校平大端1a的端面至跳动＜0.2mm，锁紧钻孔定位支撑装置b和钻孔支撑架a之间螺栓d1；以内轮毂1c为基准，在直径为355mm的分度圆上，分段钻12个对称分布的直径为33mm的螺柱通孔10；在对应4个盲孔11的位置，钻4-Φ33的孔，且孔深300mm。

第四步：打磨叶片2和轮毂1的外壁之间的过渡圆弧，用24#砂轮将叶片2表面加工刀纹打磨掉，再用60#砂轮对叶片2表面进行打磨。

第五步：对叶片2表面及过渡圆弧进行抛光处理，保证抛光后的叶片2表面的粗糙度达到Ra1.6。

第六步：精车。

具体包括精车小端1b的端面、精车止口9的底面、精车止口9的柱面和倒角和将叶轮中心孔8精车为锥型孔。

精车小端1b的端面包括：在1.6m立车工作台上，将大端1a朝下布置，用四个等高铁22(4个等高铁22的上端面跳动均≤0.02mm)支撑大端1a的端面，采用立车工作台上的卡盘撑大端1a的侧壁内圆面101a，校平大端精加工参考线14或叶轮精加工腰线15，跳动≤0.1mm，校圆中心孔8，保证中心孔8的孔壁跳动≤0.1mm；车削小端1b的端面，保证车削后小端1b的端面至大端1a的端面距离为790mm，保证小端1b的端面和中心孔8的垂直度不大于0.1mm，小端1b的端面的表面粗糙度达到Ra3.2。

车削止口9的底面，保证车削后的止口9的底面至小端1b的端面的距离为100mm，同时保证止口9的底面与中心孔8的垂直度不大于0.1mm，止口9的底面的表面粗糙度均达到Ra3.2。

车削止口9的柱面和倒角，保证车削后的止口9的直径为405H7mm，止口9的倒角为1.5X45°，同时保证止口9与中心孔8的同轴度不大于0.06，止口9的表面粗糙度达到Ra1.6。

车削叶轮中心孔8并加工为锥型孔，该锥型孔与中心孔8的中心线夹角为4°，最后精车时，借用叶轮锥度锁作为配车工装，保证车削后小端1b的锥型孔直径为308.9(+0.05，+0.1)mm；保证车削后大端1a的锥型孔的直径为260(0，+0.05)mm，同时保证锥型孔与止口9的同轴度不大于0.05mm，锥型孔的表面粗糙度达到Ra1.6。

本发明实施例中，还可以对叶轮进行进一步加工，包括着色和静平衡试验，具体地，分别对精车后叶片2的外表面、轮毂1的外表面、中心孔8的孔壁、止口9的表面、小端1b的端面、大端1a的端面和内轮毂的端面1d进行着色，具体可按JB/T4730.5-2005进行100％着色探伤检查，经过Ⅰ级验收后为合格。按照喷水推进装置叶轮平衡规范对叶轮进行静平衡试验；通过去重和焊接配重块相结合的方案，进行配重，直到叶轮合格，最后检测该叶轮平衡等级为G6.3。

本发明实施例提供了一种叶轮加工方法，可用于加工大功率喷水推进装置的叶轮，先加工基准孔，基于基准孔在叶轮毛坯上形成中心孔，这样减小了加工难度，叶轮毛坯上的第一加强环和第二加强环可以用于叶轮的装夹、吊装、翻身等工作，叶片和轮毂粗铣加工，将大部分叶片余量去除，缩短了叶轮整体加工周期；在叶轮和轮毂的粗铣、半精铣和精铣之间，见缝插针将叶轮的大小端面、大端面的止口平面加工完成，即实现了叶片和轮毂的应力进一步自然释放，也完成了叶轮的大小端其它半精车加工内容；采用先加工基准孔再通过基准孔加工中心孔的深孔孔系(螺栓通孔和盲孔)分段加工方法，提高了叶轮的加工效率和加工质量，减轻了深孔加工偏离现象；将起顶螺纹孔的加工放在叶片精铣之后，可以直接不下机床直接进行加工，既减少了一道工序和转换工序带来的繁琐流程，又减少了叶轮整体加工周期，同时通过同一个机床加工，提高了这几个螺纹孔与叶轮内孔等的位置度精度。该方法可大幅度降低因叶片变形和深孔加工偏离等问题产生的废品率，提高叶轮型面的加工几何精度和表面质量，加工周期短，易于推广，且加工过程合理，能保证了叶轮的加工精度以及较高的生产效率，且该叶轮能够应用于大功率喷水推进装置。此外，划粗加工参考线和腰线用于为后续加工提供校平基准，同时，通过粗加工参考线确保待加工叶轮有足够的加工余量，提高了各加工余量的合理性，提高了后续加工的效率；叶轮整体退火，去除叶片及轮毂粗铣加工产生的应力，为保证叶片型值提供保障；

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种叶轮加工方法，其特征在于，所述方法包括：

准备叶轮毛坯，所述叶轮毛坯包括轮毂(1)、固定在所述轮毂(1)侧壁上的多个叶片(2)、第一加强环(3a)和第二加强环(3b)，所述轮毂(1)的一端为大端(1a)，所述轮毂(1)的另一端为小端(1b)，所述大端(1a)的端面直径比所述小端(1b)的端面直径大，所述轮毂(1)内设有内轮毂(1c)，所述第一加强环(3a)和所述第二加强环(3b)分别固定套装在所述多个叶片(2)上，所述第一加强环(3a)位于所述小端(1b)一侧，所述第二加强环(3b)位于所述大端(1a)一侧；

调平所述叶轮毛坯，从所述小端(1b)侧沿所述叶轮毛坯的轴向中心钻通所述叶轮毛坯，形成基准孔(7)；

采用所述第一加强环(3a)固定所述叶轮毛坯，对所述大端(1a)和所述内轮毂(1c)进行粗车，采用所述第二加强环(3b)固定所述叶轮毛坯，对所述小端(1b)进行粗车，从而基于所述基准孔(7)在所述叶轮毛坯上形成中心孔(8)，在所述小端(1b)上形成与所述中心孔(8)同轴的止口(9)，并去除所述第一加强环(3a)和所述第二加强环(3b)；

在所述叶轮毛坯上钻用于安装螺柱的多个螺柱通孔(10)以及从所述大端(1a)向所述小端(1b)延伸的多个盲孔(11)，多个所述盲孔(11)沿周向均匀分布在所述中心孔(8)周围，多个所述螺柱通孔(10)对称分布于多个所述盲孔(11)之间，且与多个所述盲孔(11)位于同一个圆上；

通过所述螺柱通孔(10)固定所述叶轮毛坯，粗铣所述叶片(2)和所述轮毂(1)；

对所述叶片(2)和所述轮毂(1)进行半精加工和精加工，以在所述止口(9)的底面加工出螺纹底孔，所述螺纹底孔与所述盲孔(11)连通，并将所述中心孔(8)车削为锥型孔，得到所述叶轮。

2.根据权利要求1所述加工方法，其特征在于，所述调平所述叶轮毛坯，包括：

在所述大端(1a)的侧壁上划出大端端面粗加工参考线(5)；

以所述大端端面粗加工参考线(5)为基准，在每个所述叶片(2)上划出腰线(6)，所述腰线(6)位于所述叶轮毛坯的轴向中部；

以所述大端端面粗加工参考线(5)或所述腰线(6)为基准，调平所述叶轮毛坯。

3.根据权利要求2所述的叶轮加工方法，其特征在于，划所述大端端面粗加工参考线(5)的方法包括：

将所述大端(1a)朝下布置，并将所述大端(1a)的端面调平，检测每个所述叶片(2)的出水边(2a)的高度，将高度最低的叶片(2)作为定位叶片；

以所述定位叶片的出水边(2b)的叶梢作为基准，下移一定距离在所述大端(1a)的侧壁上划出所述大端端面粗加工参考线(5)。

4.根据权利要求3所述的叶轮加工方法，其特征在于，所述大端端面粗加工参考线(5)与所述定位叶片的出水边(2b)的叶梢的距离A采用以下方式计算：

A＝m-n+l，

其中，m为所述大端(1a)的端面距所述定位叶片的出水边(2b)的叶梢的理论距离，n为所述定位叶片的出水边(2b)预留的所述加工余量，l为所述大端(1a)的端面预留的加工余量。

5.根据权利要求1所述的叶轮加工方法，其特征在于，通过所述螺柱通孔(10)固定所述叶轮毛坯，包括：

将工装螺柱(h)的第一端安装在所述铣削工装台架(g)上的第一螺纹孔内，所述叶轮粗铣工装包括铣削工装台架(g)、固定在所述铣削工装台架(g)上并与所述中心孔(8)尺寸相配的粗铣定位装置(e)、铣削压紧装置(f)、螺母和至少一个工装螺柱(h)，所述铣削工装台架(g)上对应所述螺柱通孔(10)的位置开设有所述第一螺纹孔；

将所述叶轮毛坯上的螺柱通孔(10)伸入对应的所述工装螺柱(h)内；

将所述铣削压紧装置(f)放入所述止口(9)内并将铣削压紧装置(f)上的第一通孔套装在所述工装螺柱(h)上；

将所述螺母安装在所述工装螺柱(h)的第二端上。

6.根据权利要求1所述的叶轮加工方法，其特征在于，粗铣所述叶片(2)，包括：

在所述小端(1b)的端面上加工两个定位基准槽(13)，以两个所述定位基准槽(13)为基准，粗铣每个所述叶片(2)的工作面(2d)、非工作面(2c)、进水边(2a)和出水边(2b)至所述叶片(2)剩余精铣余量。

7.根据权利要求1所述的叶轮加工方法，其特征在于，所述加工方法还包括：

粗铣所述叶片(2)和所述轮毂(1)之后，对所述叶轮毛坯进行退火处理。

8.根据权利要求1所述的叶轮加工方法，其特征在于，所述在所述叶轮毛坯上钻用于安装螺柱的多个螺柱通孔(10)以及从所述大端(1a)向所述小端(1b)延伸的多个盲孔(11)，包括：

将所述叶轮毛坯固定在叶轮钻孔工装上，使得所述叶轮毛坯的轴线方向水平布置，所述叶轮钻孔工装包括：钻孔支撑架(a)、安装在所述钻孔支撑架(a)上的钻孔定位支撑装置(b)、钻孔钻模(c)和固定件，所述钻孔定位支撑装置(b)上设置有与所述止口(9)的形状相配合的第一凸起(b1)，所述止口(9)卡装在所述第一凸起(b1)上，所述第一凸起(b1)对应所述中心孔(8)的位置开设有第二螺纹孔(b2)，所述钻孔钻模(c)对应所述内轮毂的端面(1d)的位置设置有第二凸起(c1)，所述钻孔钻模(c)通过所述第二凸起(c1)安装在所述内轮毂的端面(1d)上，所述钻孔钻模(c)对应所述第二螺纹孔(b2)的位置开设有第二通孔，所述固定件包括螺柱(d1)和螺母(d2)，所述螺柱(d1)的第一端通过所述第二螺纹孔(b2)安装在所述钻孔定位支撑装置(b)上，所述螺母(d2)安装在伸出所述第二通孔的所述螺柱(d1)的第二端上，所述钻孔钻模(c)上开设有用于加工所述螺柱通孔(10)和所述盲孔(11)的钻孔。

9.根据权利要求1-8任一项所述的叶轮加工方法，其特征在于，所述加工方法还包括：对所述叶片(2)的外表面、所述轮毂(1)的外表面、所述中心孔(8)的孔壁、所述止口(9)的表面、所述小端(1b)的端面、所述大端(1a)的端面和所述内轮毂的端面(1d)进行着色探伤检查。

10.根据权利要求1-8任一项所述的叶轮加工方法，其特征在于，所述加工方法还包括：对所述叶轮进行静平衡试验。