CN105903850A - 一种磁芯后处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及磁芯制造技术领域，公开了一种磁芯后处理装置，包括底板，底板的两端设有支撑板，支撑板的上端之间设有滑轨，滑轨上设有滑动座，滑动座的上侧设有主气缸，支撑板之间设有主螺杆，支撑板上设有驱动主螺杆转动的主电机；主气缸的轴端设有U形板，U形板的两侧均设有水平的夹持气缸，夹持气缸的轴端设有夹持块，底板的右端设有自动喷漆机构，底板的左端设有支撑座，支撑座的下侧设有电极弯折机构；底板上还设有防尘罩，防尘罩的顶部设有进风口，进风口处设有滤网，防尘罩的侧面设有排风口，排风口处设有排风机。本发明具有在磁芯电极弯折前自动喷漆，喷漆后自动进行电极弯折，提高磁芯后处理效率的有益效果。

Description

一种磁芯后处理装置

技术领域

本发明涉及磁芯制造技术领域，尤其涉及一种磁芯后处理装置。

背景技术

一体式磁芯通常包括磁芯、设在磁芯本体内的线圈，线圈的两端分别设有电极，在制造过程中，将电极焊接在线圈的两端，然后将线圈与磁粉一起压成磁芯，这样就制成了磁芯半成品，如图1所示，磁芯19呈立方体结构，两个电极20伸出磁芯外，半成品需要经过后处理才能形成如图2所示的成品。磁芯成品制成之后需要进行湿度试验，为了防止湿度试验时磁芯表面生锈，磁芯成品的各个表面都需要进行喷漆处理，但是由于电极弯折后把磁芯表面部分位置遮盖住了，从而导致被遮盖的部位无法被油漆覆盖，试验时水汽进入后容易导致生锈，因此在电极折弯之前就需要把这部分位置进行喷漆，所以目前磁芯半成品需要经过局部喷漆、电极一次弯折、电极二次弯折、整体喷漆这些后处理才制成成品，磁芯后处理的每道工序都是人工通过单独的工装操作完成，需要人工不断的转移磁芯、切换工装，整个过程效率低。

发明内容

本发明为了解决现有技术中的磁芯制造过程中局部喷漆、电极弯折效率低的问题，提供了一种在磁芯电极弯折前自动喷漆，喷漆后自动进行电极弯折，后处理效率高的磁芯后处理装置。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种磁芯后处理装置，包括底板，所述底板的两端设有垂直的支撑板，所述支撑板的上端之间设有水平的滑轨，所述的滑轨上设有滑动座，所述滑动座的上侧设有轴端朝下的主气缸，所述支撑板之间还设有穿过滑动座的主螺杆，支撑板上设有驱动主螺杆转动的主电机；所述主气缸的轴端设有U形板，所述U形板的两侧均设有水平的夹持气缸，所述夹持气缸的轴端设有夹持块，所述底板的右端设有自动喷漆机构，所述底板的左端设有支撑座，所述支撑座的下侧设有电极弯折机构；所述的底板上还设有透光的防尘罩，所述防尘罩的顶部设有进风口，所述的进风口处设有滤网，所述防尘罩的侧面设有排风口，所述的排风口处设有排风机。打开防尘罩，半成品磁芯被夹持块夹持，罩上防尘罩，排风机排风，使得防尘罩内的粉尘排掉，同时把磁芯表面的粉尘去掉，主气缸轴下降，使得磁芯位于电极以下的表面进入自动喷漆机构中喷漆处理，然后主气缸轴上升，磁芯离开自动喷漆机构，滑动座滑动到电极弯折机构处，磁芯下端压在支撑座上，电极弯折机构动作对电机进行两次弯折作业，再取出磁芯，最后对磁芯进行后续整体喷涂，该装置将原先的局部喷漆、电极一次弯折、电极二次弯折这三部后处理工序整合在一起并自动实现，提高了磁芯后处理效率，减少了工人，只需要一个工人就能完成磁芯处理。

作为优选，所述的自动喷漆机构包括喷漆罩、设在喷漆罩顶部的进料口，所述喷漆罩的底部设有转动座，所述转动座内设有竖直的转动管，所述转动管的顶部设有竖直的第一喷漆管，所述第一喷漆罐的上端设有竖直喷嘴，所述转动管的上端侧面设有第二喷漆管，所述的第二喷漆管呈L形，所述第二喷漆管的上端设有水平喷嘴，所述底板的底部设有与转动管连接的进漆管；所述转动管的外侧设有同步轮，所述底板上设有与同步轮通过同步带连接的驱动电机。进料口仅供磁芯电极以下的部位通过，电极受到进料口边缘阻挡而无法通过，水平喷嘴对磁芯的底面进行喷漆作业，水平喷头随着转动管的转动对磁芯的四个侧面进行喷漆作业。

作为优选，所述的进漆管与转动管之间通过旋转接头连接。

作为优选，所述喷漆罩的顶部位于进料口的一侧设有压力传感器，压力传感器的受压面上设有弹簧，当电极压在弹簧上时，驱动电机自动开启，竖直喷嘴、水平喷嘴自动喷漆。

作为优选，所述的电极弯折机构包括轴端向上的升降气缸、与升降气缸轴端连接的基板，所述基板的两端设有挡板，所述的挡板之间设有水平螺杆，水平螺杆上设有两端旋向相反的螺纹，水平螺杆的两端各设有一个滑块，所述挡板之间还设有穿过滑块的导向杆，挡板上设有用于驱动水平螺杆正转、反转的步进电机，所述滑块的上端设有连接杆，所述连接杆的上端设有转动压辊；所述的支撑座呈倒U形扣合在水平螺杆的中间部位上方，所述支撑座的宽度为磁芯底面宽度的1/3-1/2。局部喷漆后的磁芯移动到支撑座上，支撑座仅支撑磁芯的底面中心位置，步进电机带动水平螺杆转动，两个滑块同时向内移动，转动压辊位于电极上侧根部处，升降气缸的轴缩入，转动压辊向下压电极，使得电极发生一次弯折，一次弯折后，转动压辊位于磁芯底面边缘两侧，此时步进电机带动水平螺杆转动，两个滑块同时向内移动一端位移，转动压辊向内压电极，从而使得电极发生二次弯折，二次弯折后主气缸回到初始位置，取下磁芯，装上新的磁芯，取下的磁芯进行后续整体喷漆，而后一个装上去的半成品磁芯则有自动进行局部喷漆、电极一次弯折、电极二次弯折作业，因此只需要一个工人就能对磁芯进行处理。

作为优选，所述升降气缸的两侧设有竖板，竖板的上端之间设有连接板，所述基板的底部的四个角上均固定有导柱，所述导柱的下端穿过连接板与连接板形成滑动连接。导柱对基板进行导向、定位。

作为优选，所述U形板的底部固定有永磁体板，所述永磁体板的下侧面上设有与滑轨平行的定位槽，所述定位槽的截面呈梯形。半成品磁芯进入定位槽内被永磁体板吸附，半成品磁芯纵向被定位，然后夹持气缸动作，夹持块推动半成品磁芯在定位槽内滑动到中心位置，半成品磁芯横向被定位，从而准确的控制磁芯的位置。

因此，本发明具有在磁芯电极弯折前自动喷漆，喷漆后自动进行电极弯折，提高磁芯后处理效率的有益效果。

附图说明

图1为本磁芯半成品结构示意图。

图2为本磁芯成品结构示意图。

图3为本发明的一种示意图。

图4为磁芯局部喷漆示意图。

图5为图4中A处放大示意图。

图6为磁芯电极弯折示意图。

图7为电极弯折机构示意图。

图8为电极一次弯折前的状态图。

图9为电极一次弯折后、二次弯折前的状态图。

图10为电极二次弯折后的状态图。

图11为永磁体板的侧视图。

图中：底板1、支撑板2、滑轨3、滑动座4、主气缸5、主电机6、U形板7、夹持气缸8、夹持块9、永磁体板10、定位槽11、排风口12、排风机13、滤网14、自动喷漆机构15、喷漆罩150、进料口151、转动座152、转动管153、第一喷漆管154、竖直喷嘴155、第二喷漆管156、水平喷嘴157、进漆管158、同步轮159、驱动电机160、旋转接头161、支撑座16、电极弯折机构17、升降气缸170、基板171、挡板172、水平螺杆173、滑块174、导向杆175、步进电机176、连接杆177、转动压辊178、竖板179、连接板180、导柱181、防尘罩18、磁芯19、电极20。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

如图3和图4所示的一种磁芯后处理装置，包括底板1，底板1的两端设有垂直的支撑板2，支撑板的上端之间设有水平的滑轨3，滑轨3上设有滑动座4，滑动座4的上侧设有轴端朝下的主气缸5，支撑板之间还设有穿过滑动座的主螺杆，支撑板上设有驱动主螺杆转动的主电机6；主气缸的轴端设有U形板7， U形板7的两侧均设有水平的夹持气缸8，夹持气缸的轴端设有夹持块9，U形板的底部固定有永磁体板10，如图11所示，永磁体板的下侧面上设有与滑轨平行的定位槽11，定位槽的截面呈梯形；底板1的右端设有自动喷漆机构15，底板的左端设有支撑座16，所述支撑座的下侧设有电极弯折机构17；底板上还设有透光的防尘罩18，防尘罩的顶部设有进风口，进风口处设有滤网14，防尘罩的侧面设有排风口12，排风口处设有排风机13。

如图5所示，自动喷漆机构包括喷漆罩150、设在喷漆罩顶部的进料口151，喷漆罩的底部设有转动座152，转动座内设有竖直的转动管153，转动管的顶部设有竖直的第一喷漆管154，第一喷漆罐的上端设有竖直喷嘴155，转动管的上端侧面设有第二喷漆管156，第二喷漆管呈L形，第二喷漆管的上端设有水平喷嘴157，底板的底部设有与转动管连接的进漆管158；转动管的外侧设有同步轮159，底板上设有与同步轮通过同步带连接的驱动电机160，进漆管与转动管之间通过旋转接头161连接，喷漆罩的顶部位于进料口的一侧设有压力传感器，压力传感器的受压面上设有弹簧，当电极压在弹簧上时，压力传感器检测到压力信号，控制器控制驱动电机开启，竖直喷嘴、水平喷嘴自动喷漆。

如图6和图7所示，电极弯折机构17包括轴端向上的升降气缸170、与升降气缸轴端连接的基板171，基板的两端设有挡板172，挡板之间设有水平螺杆173，水平螺杆上设有两端旋向相反的螺纹，水平螺杆的两端各设有一个滑块174，挡板之间还设有穿过滑块的导向杆175，挡板上设有用于驱动水平螺杆正转、反转的步进电机176，滑块的上端设有连接杆177，连接杆的上端设有转动压辊178；支撑座16呈倒U形扣合在水平螺杆的中间部位上方，支撑座的宽度为磁芯底面宽度的1/3-1/2；升降气缸170的两侧设有竖板179，竖板的上端之间设有连接板180，基板的底部的四个角上均固顶有导柱181，导柱的下端才缓过连接板与连接板之间滑动连接。

结合附图，本发明的使用方法如下：打开防尘罩，磁芯19如图3所示的状态被夹持气缸夹持，盖上防尘罩，排风机排风，将防尘罩内以及磁芯表面的灰尘、杂质吸掉，主气缸轴下降，磁芯上位于电极20以下的部位伸入喷漆罩150内，电极压在压力传感器上，驱动电机转动，带动水平喷嘴转动，从而对磁芯的四个侧面进行喷漆作业，竖直喷嘴对磁性的底部进行喷漆作业，喷漆后主气缸轴上升，电极与压力传感器分离，驱动电机停止转动，竖直喷嘴、水平喷嘴停止喷漆，局部喷漆后的磁芯上升后等待15秒，磁芯表面的油漆经过吹风后基本保持干燥，然后滑动座移动到支撑座的正上方，主气缸的轴下降，磁芯压在支撑座上，如图7所示；支撑座仅支撑磁芯的底面中心位置，步进电机带动水平螺杆转动，两个滑块同时向内移动，转动压辊位于电极上侧根部处，如图8所示；升降气缸的轴缩入，转动压辊向下压电极，使得电极发生一次弯折，一次弯折后，转动压辊位于磁芯底面边缘两侧，如图9所示；此时步进电机带动水平螺杆转动，两个滑块同时向内移动一端位移，转动压辊向内压电极，从而使得电极发生二次弯折，如图10所示；二次弯折后主气缸回到如图3所示的初始位置，取下磁芯，装上新的磁芯，取下的磁芯进行后续整体喷漆，而后一个装上去的半成品磁芯则有自动进行局部喷漆、电极一次弯折、电极二次弯折作业，因此只需要一个工人就能对磁芯进行处理，磁芯后处理效率显著提高。

Claims (7)

1.一种磁芯后处理装置，包括底板，其特征是，所述底板的两端设有垂直的支撑板，所述支撑板的上端之间设有水平的滑轨，所述的滑轨上设有滑动座，所述滑动座的上侧设有轴端朝下的主气缸，所述支撑板之间还设有穿过滑动座的主螺杆，支撑板上设有驱动主螺杆转动的主电机；所述主气缸的轴端设有U形板，所述U形板的两侧均设有水平的夹持气缸，所述夹持气缸的轴端设有夹持块，所述底板的右端设有自动喷漆机构，所述底板的左端设有支撑座，所述支撑座的下侧设有电极弯折机构；所述的底板上还设有透光的防尘罩，所述防尘罩的顶部设有进风口，所述的进风口处设有滤网，所述防尘罩的侧面设有排风口，所述的排风口处设有排风机。

2.根据权利要求1所述的一种磁芯后处理装置，其特征是，所述的自动喷漆机构包括喷漆罩、设在喷漆罩顶部的进料口，所述喷漆罩的底部设有转动座，所述转动座内设有竖直的转动管，所述转动管的顶部设有竖直的第一喷漆管，所述第一喷漆罐的上端设有竖直喷嘴，所述转动管的上端侧面设有第二喷漆管，所述的第二喷漆管呈L形，所述第二喷漆管的上端设有水平喷嘴，所述底板的底部设有与转动管连接的进漆管；所述转动管的外侧设有同步轮，所述底板上设有与同步轮通过同步带连接的驱动电机。

3.根据权利要求2所述的一种磁芯后处理装置，其特征是，所述的进漆管与转动管之间通过旋转接头连接。

4.根据权利要求2所述的一种磁芯后处理装置，其特征是，所述喷漆罩的顶部位于进料口的一侧设有压力传感器，压力传感器的受压面上设有弹簧，当电极压在弹簧上时，驱动电机自动开启，竖直喷嘴、水平喷嘴自动喷漆。

5.根据权利要求1所述的一种磁芯后处理装置，其特征是，所述的电极弯折机构包括轴端向上的升降气缸、与升降气缸轴端连接的基板，所述基板的两端设有挡板，所述的挡板之间设有水平螺杆，水平螺杆上设有两端旋向相反的螺纹，水平螺杆的两端各设有一个滑块，所述挡板之间还设有穿过滑块的导向杆，挡板上设有用于驱动水平螺杆正转、反转的步进电机，所述滑块的上端设有连接杆，所述连接杆的上端设有转动压辊；所述的支撑座呈倒U形扣合在水平螺杆的中间部位上方，所述支撑座的宽度为磁芯底面宽度的1/3-1/2。

6.根据权利要求5所述的一种磁芯后处理装置，其特征是，所述升降气缸的两侧设有竖板，竖板的上端之间设有连接板，所述基板的底部的四个角上均固定有导柱，所述导柱的下端穿过连接板与连接板形成滑动连接。

7.根据权利要求1所述的一种磁芯后处理装置，其特征是，所述U形板的底部固定有永磁体板，所述永磁体板的下侧面上设有与滑轨平行的定位槽，所述定位槽的截面呈梯形。