CN105879796B - 一种循环流化床 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种循环流化床，至少包括用于制备磷的氧化物的流化还原室、旋风分离室和氧化室，其特征在于，流化还原室设置有降速分离部，在非正压的流化还原室进行还原反应的流化物料在降速分离部进行气固一级分离后流入旋风分离室内进行气固二级分离，其中，旋风分离室内的中心筒在非正压的条件下高温分离出的气态物料上升至氧化室进行氧化反应，高温分离出的物料渣由旋风分离室底部的吹渣烧嘴喷出的高温无氧气体沿回渣管道的输送方向吹送回流化还原室。本发明的循环流化床可实现充分利用物料，提高物料利用率的效果，并且通过回渣口的物料进一步被吹渣烧嘴内的加热气体加热，可以减少能量的利用，起到节能作用，有利于环保、节能。
Description
技术领域
本发明涉及循环流化技术领域，尤其涉及一种循环流化床。
背景技术
现有市场上的循环流化床，包括还原反应室、气固分离室和氧化室。气固分离室的压强小于还原反应室的压强，因此气固分离室分离出的物料渣在气压的作用下很难返回至还原反应室进行循环利用。现有技术采用返料风机将物料渣吹回还原反应室内使物料进行循环。但是目前风机一般只能承受低于300℃的温度，而物料的温度可以高达1100～1400℃。采用风机会使还原反应室内的温度不足从而影响物料的还原反应效率。现有市场上的循环流化床对磷矿只进行一次分离，分离后的气态磷还存在微小的杂质，因而单质磷的纯度较低，从而得到磷的氧化物的品质较差。
中国专利(CN 1207513C)公开了一种循环流化床炉，包括：使被供给到内部的处理物进行流动的流化床、对自该流化床排出的排气进行固气分离并收集固态组分的旋风分离器、将在该旋风分离器中被收集的所述固态组分送回到所述流化床的回流管、在该回流管上，具有除去滞留在该回流管内的所述固态组分的堵塞抑制装置，其特征在于，所述堵塞抑制装置，为给予所述回流管以振动的振动装置。该专利公开的循环流化床炉抑制回流管内的上述固态组分的阻塞，并且将流动介质可靠地送回到流化床中，通过使处理物稳定且可靠的流动来进行处理。但是，该专利固态分离的效率不高，且回流的固态组分回流的速度缓慢，需要堵塞抑制装置防止回流管阻塞。因此，市场上迫切需要一种能够提高固气分离效率且固态物料回流迅速的循环流化床。
发明内容
针对现有技术之不足，本发明提供一种循环流化床，至少包括用于制备磷的氧化物的流化还原室、旋风分离室和氧化室，其特征在于，
所述流化还原室设置有降速分离部，
在非正压的所述流化还原室进行还原反应的流化物料在所述降速分离部进行气固一级分离后流入所述旋风分离室内进行气固二级分离，其中，
所述旋风分离室内的中心筒在非正压的条件下高温分离出的气态物料上升至所述氧化室进行氧化反应，高温分离出的物料渣由所述旋风分离室底部的吹渣烧嘴喷出的高温无氧气体沿回渣管道的输送方向吹送回所述流化还原室。
根据一个优选实施方式，所述吹渣烧嘴在旋风分离室上的喷口是按照烧嘴中心轴线的延长线与所述回渣管道的中心轴线重合的方式设置在所述旋风分离室的侧壁上。
根据一个优选实施方式，所述流化还原室、所述旋风分离室和所述氧化室的温度范围为1000～1750℃，其中，所述氧化室的温度高于所述流化还原室和所述旋风分离室的温度。
根据一个优选实施方式，所述流化还原室、所述旋风分离室和所述氧化室的非正压压强为-0.02～-0.35kPa，其中，所述流化还原室的压强P1、所述旋风分离室的压强P2和所述氧化室的压强P3的关系为：P1＞P2＞P3。
根据一个优选实施方式，所述降速分离部以扩张直径的方式扩张空间从而使所述流化还原室中以旋流上升的流化物料在所述降速分离部中降速以分离所述流化物料中的大颗粒物料。
根据一个优选实施方式，所述降速分离部一级分离出的气态流化物料以所述旋风分离室中的中心筒为中心旋转从而二级分离出进入所述氧化室的气态物料。
根据一个优选实施方式，所述旋风分离室的呈锥型的底部设置有排渣口，所述吹渣烧嘴的喷口设置在所述排渣口的上方。
根据一个优选实施方式，倾斜的所述回渣管道的较高一端与所述旋风分离室底部的排渣口相通，较低一端设置在所述流化还原室的侧壁上从而使所述旋风分离室的排渣口排出的物料渣在所述吹渣烧嘴的高温作用下返回至所述流化还原室。
根据一个优选实施方式，所述氧化室设置有以循环式盘管换热器形成的水冷壁，所述氧化室内氧化的气态氧化物料经由所述水冷壁冷却后进去后续生产。
根据一个优选实施方式，所述流化还原室的锥型底部设置有至少一个进气烧嘴，所述进气烧嘴的喷口以非对吹的方式设置在锥型壁上从而使喷出的高温气流在锥型壁的反作用下形成旋流烘托物料向上升起。
本发明的有益技术效果：
本发明将还原反应后的物料进行降速除尘和旋风除尘两次分离，得到的物料单质纯净度更高，品质更好。本发明利用烧嘴喷射燃烧后的高温气体将二级分离后的物料吹送回流化还原室，避免了物料渣由于气体压强差的关系而不能返回流化还原室的问题。吹渣烧嘴的高温气体在吹送的过程中对物料进行再次加热，避免了低温物料渣对流化还原室内温度的影响。而且，本发明减少能量的利用，起到节能作用，有利于环保、节能。本发明在氧化室之后连接的水冷壁是循环式盘管换热器，充分利用余热。
附图说明
图1是本发明的循环流化床的结构示图；
图2是流化还原室底部的A-A面示意图；和
图3是流化还原室底部的B-B面示意图。
附图标记列表
100：循环流化床 101：降速分离室 102：流化还原室
103：旋风分离室 104：氧化室 105：中心筒
106：进气烧嘴 107：捅渣口 108：进料口
109：吹料烧嘴 110：测温口 111：测氧口
112：排渣口 113：测压口 114：回渣口
115：吹渣烧嘴 116：换热器 117：膨胀节
具体实施方式
下面结合附图进行详细说明。
一种循环流化床，至少包括用于制备磷的氧化物的流化还原室102、旋风分离室103和氧化室104，其特征在于，
所述流化还原室102设置有降速分离部101，
在非正压的所述流化还原室102进行还原反应的流化物料在所述降速分离部101进行气固一级分离后流入所述旋风分离室103内进行气固二级分离，其中，
所述旋风分离室103内的中心筒105在非正压的条件下高温分离出的气态物料上升至所述氧化室104进行氧化反应，高温分离出的物料渣由所述旋风分离室103底部的吹渣烧嘴115喷出的高温无氧气体沿回渣管道的输送方向吹送回所述流化还原室102。吹渣烧嘴115在旋风分离室103上的喷口是按照烧嘴中心轴线的延长线与回渣管道的中心轴线重合的方式设置在旋风分离室103的侧壁上。
如图1所示，一种循环流化床，至少包括流化还原室102、旋风分离室103和氧化室104。流化还原室102与旋风分离室103通过膨胀节117连接。氧化室104设置在旋风分离室103的上部。流化还原室102内与旋风分离室103连接的一端设置有降速分离部101。降速分离部101与旋风分离室103的物料入口通过膨胀节117连接。
流化还原室102、旋风分离室103和氧化室104的温度范围为1000～1750℃，其中，氧化室104的温度高于流化还原室102和旋风分离室103的温度。
流化还原室102、旋风分离室103和氧化室104的压强均为非正压，即负压，负压范围为-0.02～-0.35kPa。流化还原室102的非正压压强为P1，氧化室104的非正压压强为P2，旋风分离室103的非正压压强为P3，并且P1＞P2＞P3。因此，在压强环境的作用下，气体从流化还原室102向旋风分离室103流动，然后从旋风分离室103流向氧化室104。
根据一个优选实施方式，降速分离部101以扩张直径的方式扩张空间从而使流化还原室102中以旋流上升的流化物料在降速分离部101中降速以分离流化物料中的大颗粒物料。
根据一个优选实施方式，降速分离部101一级分离出的气态流化物料以旋风分离室103中的中心筒105为中心旋转从而二级分离出进入氧化室104的气态物料。
根据一个优选实施方式，流化还原室102还设置有至少一个用于输入气体的进气烧嘴10G、至少一个用于测量流化还原室内温度测温口110、至少一个用于测量含氧量的测氧口111和至少一个用于测量压强的测压口113。至少一个测温口110设置在流化还原室102的壁部，用以测量流化还原室的至少一个位置的温度。至少一个测氧口111设置在流化还原室102的壁部，用以测量流化还原室的至少一个位置的含氧量。至少一个测压口113设置在流化还原室102的壁部，用以测量流化还原室102的至少一个位置的压强。
如图3所示是流化还原室102的B-B面结构图。流化还原室102的锥型底部设置有至少一个进气烧嘴106，进气烧嘴106的喷口以非对吹的方式设置在锥型壁上从而使喷出的高温气流在锥型壁的反作用下形成旋流烘托物料向上升起。如图3所示，三个进气烧嘴106在一个水平面上以彼此间隔相同的角度设置在流化还原室102的底端。三个非对吹的进气烧嘴106之间的角度为120度。三个方向的进气烧嘴的喷口输入的高温气体近似沿切向与锥形壁相遇，使得经锥形壁反推形成沿周向的分流和沿轴向向上的分流，从而在流化还原室102内形成围绕中心的旋流反应环境。上升的旋流将物料烘托向上升起从而使得物料向上悬浮的密度更加均匀。
根据一个优选实施方式，流化还原室102的正下方还设置有排渣口112，用于排除多余的物料残渣。
根据一个优选实施方式，流化还原室还包括至少一个用于疏通流化还原室底部物料残渣的捅渣口107。至少一个捅渣口107以彼此间隔30度的角度倾斜设置在流化还原室的底部。
图2是流化还原室102底部的A-A结构示意图。如图2所示，三个捅渣口107以彼此间隔30度的角度倾斜设置在流化还原室102的底部。
降速分离部101以扩张直径的方式扩张空间从而使降速的流化物料中的大颗粒物料在非正压的条件下进行沉降分离。流化还原室102为竖直的圆柱形腔室。降速分离部101设置在流化还原室102的上部。降速分离部101的直径扩张从而扩大了降速分离部102的空间。由吹料烧嘴109对通过进料口108进入的物料进行吹送从而快速进入流化反应室102。流化还原室的底端设置有至少一个进气烧嘴106。燃气燃烧后产生的高温气体通过进气喷嘴106进入流化还原室102并在锥形炉底的衬托作用向上高速旋流上升。颗粒物料被高速旋流上升的燃烧气体加热至1000～1400℃，并且高速旋流上升的燃烧气体还可将颗粒物料托起而悬浮在流化还原室102发生还原反应。流化还原室102内为非正压环境，压力为-0.02～-0.2kPa。
悬浮在流化还原室102的流化物料发生还原反应的同时，以极快的速度向上进入降速分离部101。降速分离部101的空间直径增大，使得物料流的体积快速膨胀，流速降低，物料在流化还原室102中的时间增加。在流化物料降速流动的过程中，颗粒较大的物料开始降落至流化还原室102的下部，颗粒较小的物料以及气态的物料和气体一起流动进入旋风分离室103。这样，流化物料在降速分离部101完成固气分离的一级分离。
旋风分离室103设置有将一级分离后的气态物料在非正压的条件下进行固气二级分离的中心筒105和供天然气燃烧后气体进入并将二级分离后的固态物料加速吹送至所述流化还原室的吹渣烧嘴115。
如图1所示，旋风分离室103设置在流化还原室102的附近并与其连接。旋风分离室103的上方与氧化室104连接。旋风分离室内的压力为负压，压强为-0.2～-0.3kPa。旋风分离室103设置有对经过一级分离后的流化物料进行气固二级分离的中心筒105。中心筒105设置在旋风分离室103中与氧化室104之间，并且中心筒105接收物料入口处流入的物料流。经过气固一级分离后的流化物料流入旋风分离室103，以中心筒105为中心旋转进行离心分离，即进行气固二级分离。离心分离出的气态物料通过中心筒105上升到氧化室104进行氧化反应。旋风分离室103的底端通过回渣管道与流化还原室102的底部连接。离心分离出的微小颗粒物料顺着回渣管道返回至流化还原室102。
根据一个优选实施方式，旋风分离室103设置有与回渣管道相通的吹渣烧嘴115。根据一个优选实施方式，旋风分离室103的呈锥型的底部设置有排渣口112，吹渣烧嘴115的喷口设置在排渣口112的上方。倾斜的回渣管道的较高一端与旋风分离室底部的排渣口相通，较低一端设置在流化还原室的侧壁上从而使旋风分离室103的排渣口112排出的物料渣在吹渣烧嘴115的高温作用下返回至流化还原室102。
吹渣烧嘴115以倾斜且开口向上的方式设置在旋风分离室103的底部。回渣管道以倾斜的方式连接所述流化还原室102的底部和所述旋风分离室103的底部。通过吹渣烧嘴115的无氧气体将二级分离后的微型颗粒物料吹送回流化还原室102，不仅将微型颗粒物料再次加热，而且加快了微型颗粒返回流化还原室102的速度。根据一个优选实施方式，无氧气体为天然气燃烧后产生的气体，其气体成分包括CO2、CO以及N2。
固气二级分离后的气态物料通过中心筒105上升进入氧化室104。氧化室104设置有进气口。富氧空气通过进气口进入氧化室104并与气态物料进行氧化反应。氧化室的压强为负压，压强为-0.3～-0.35kPa。气态物料在氧化室104发生氧化反应后生成氧化物。氧化物进入与氧化室104连接的水冷壁进行高位能回收降温后进入后续生成过程。
根据一个优选实施方式，水冷壁为循环式盘管换热器。
吹渣烧嘴115，也可称为循环回流喷嘴，废渣会送吹嘴或旋风分流室下吹嘴，其作用为用高温无氧气体对准回渣管道的方向将旋风分离室内分离出的物料渣吹入回渣管道，使得物料渣能够被高温无氧气体加热至高温后回流至流化还原室102，不会降低流化还原室102内的反应温度。
吹渣烧嘴115安装在旋风分离室103的底部。吹渣烧嘴115的位置优选在旋风分离室103底部的梯形侧壁上，喷口对准回渣管道的入口。旋风分离室103的底部呈上宽下窄的梯形。侧壁为倾斜的梯形侧壁。旋风分离室103的底部中心设置有竖直的排渣口112和回渣管道。排渣口112与回渣管道的入口相通。根据一种优选实施方式，吹渣烧嘴115的位置优选在旋风分离室103的梯形侧壁上排渣口112的上方，吹渣烧嘴的喷口是按照烧嘴中心轴线的延长线与回渣管道的中心轴线重合的方式设置在旋风分离室103的侧壁上。吹渣烧嘴的喷口设置在排渣口112的上方。
吹渣烧嘴115至少包括燃烧室和喷口。其中，所述燃烧室中通入天然气与空气进行燃烧反应。燃烧室连接喷气口，其中喷气口的内径小于燃烧室的内径。喷气口内部呈圆筒状连接燃烧室，且喷气口为非金属耐火材料。通过燃烧室的中间部分引入天然气，外侧引入空气的方式使天然气与空气混合燃烧生成均匀高温气流。
吹渣烧嘴的喷口是按照烧嘴中心轴线的延长线与回渣管道的中心轴线重合的方式设置在旋风分离室103的侧壁上。吹渣烧嘴的喷口对准回渣管道，吹渣烧嘴的喷口喷出的高温无氧气体沿着烧嘴中心轴线延长线的方向将物料渣吹入回渣管道。在吹渣烧嘴的喷口喷出的高温气体吹动物料渣的过程中，物料渣被高温气体加热并随高温气体通过回渣管道循环至流化还原室102内。
吹渣烧嘴对于物料废渣会送的吹送作用优于风机的吹送作用。吹送风机的温度低于300℃，吹送风机的气体将物料废渣吹回流化还原室内会降低流化还原室内的温度，从而影响还原反应的效率。吹渣烧嘴的喷口喷出的高温气体加热的物料渣不会凝固在回渣管道的管壁上从而堵塞回渣管道，也不会进入流化还原室后降低流化还原室的温度从而降低物料的还原反应效率。
实施例1
物料从流化还原室102的进料口108进入。与进料口108下部连接的吹料烧嘴109喷出的高温气体将投入进料口108的物料沿进料管道高温吹送至流化还原室内。吹料烧嘴109在吹送物料的过程中将物料高温加热，喷口吹入的高温气体不会降低流化还原室的温度。由吹料烧嘴109的喷口吹送的物料被流化还原室底部上升的旋流烘托为悬浮的流化物料。流化物料被高速旋流上升的燃烧气体加热至1000～1400℃，并且高速旋流上升的燃烧气体还可将物料托起而悬浮在流化还原室102发生还原反应。流化还原室102内为非正压环境，压力为-0.02～-0.2kPa。优选地，流化还原室102内的温度控制为1350℃。
悬浮在流化还原室102的流化物料发生还原反应后，以极快的速度向上进入降速分离部101。降速分离部101的空间直径增大，使得物料流的体积快速膨胀，流速降低，物料在流化还原室102中的时间增加。在流化物料降速流动的过程中，颗粒较大的物料开始降落至流化还原室102的下部，颗粒较小的物料以及气态的物料和气体一起流动进入旋风分离室103。这样，流化物料在降速分离部101完成固气分离的一级分离。
旋风分离室103设置有对经过一级分离后的流化物料进行气固二级分离的中心筒105。经过气固一级分离后的流化物料流入旋风分离室103，以中心筒105为中心旋转进行离心分离，即进行气固二级分离。旋风分离室103内的压力为负压，压强为-0.2～-0.3kPa。离心分离出的气态物料通过中心筒105上升到氧化室104内。
氧化室104设置有富氧空气入口，用于输入富氧空气。气态物料在氧化室104内与富氧空气在1600～1700℃的高温下进行氧化反应。氧化室的压强为负压，压强为-0.3～-0.35kPa。
旋风分离室103内的中心筒105离心分离出的物料废渣沉降至旋风分离室103的底部，并且进入排渣口112.。与排渣口112连接的吹渣烧嘴115的喷口喷出高温无氧气体，将物料废渣加热并吹送入回渣管道。由于吹渣烧嘴115的烧嘴中心轴线的延长线的方向与回渣管道的中心轴线重合，因此吹渣烧嘴115喷口喷出的高温气体充分进入回渣管道将物料废渣沿吹渣管道吹送至流化还原室102中再次进行还原反应。由于流化还原室102的非正压压强P1，氧化室104的非正压压强P2，旋风分离室103的非正压压强P3存在关系：P1＞P2＞P3，回渣管道与流化还原室连接一端的压强大于旋风分离室的压强，在压强的作用下物料废渣不仅不容易进入回渣管道，还会被吹出回渣管道。而在吹渣烧嘴112的喷口喷出的高温气体的帮助下，物料废渣可以克服压强差的困难顺利地进入回渣管道，循环进入流化还原室102。
实施例2
本实施例结合本发明的循环流化床，具体说明中低品味磷矿制取五氧化二磷的过程。
Ca3(PO4)2+A→P4↑+其他化学成分 ΔH＞0
P4+5O2＝2P2O5 ΔH＜0
其中A为能使磷还原的还原剂，可以是炭、硅石、石灰石等。
进入反应器的原料需要经过造炼。造炼的具体步骤为：将采集的中低品位磷矿石(含磷17～22％)破碎后过筛，使磷矿石的颗粒直径小于20目。再将还原剂与过筛后的磷矿一起放入造炼炉造炼，形成直径为3～4mm的小颗粒，作为原料备用。将磷矿和还原剂制成小颗粒主要是根据反应炉的要求，该步骤有助于还原反应过程原料颗粒的流化。
反应开始前，需要从至少一个进气烧嘴106引入燃气和助燃剂空气。燃气燃烧后使流化还原室102内的温度上升。至少一个测温口110监测得到流化还原室102的温度上升至～1200℃时，开始投放物料。经过造炼后的原料颗粒从进料口108进入循环流化床的流化还原室102，进入的原料颗粒由在锥形炉底的衬托作用向上高速旋流上升的高温高速气体托起，悬浮于流化还原室102内，同时在1000～1400℃的高温下进行还原反应。还原反应完后的尾渣通过流化还原室102下方的排渣口112排出炉外。反应生成的中间产物气态磷单质随同上升气流进入降速分离部101。
气态磷单质及气体在降速分离部101进行气固一级分离。由于降速分离部101的直径大于流化还原室102的直径，空间扩张，上升气流的体积快速膨胀，流速降低。气流中的未被还原的大颗粒物料缓慢沉降会流化还原室102内。
经过气固一级分离的气态磷单质及气体通过膨胀节117流入旋风分离室103在负压的条件下进行气固二级分离。气态磷单质及气体围绕中心筒105旋转进行离心分离。分离出的气态磷单质及气体通过中心筒105上升至氧化室104中。中心筒105分离出的气体出的微小颗粒物料沉降至旋风分离室底部。在由吹渣烧嘴进入的天然气燃烧后气体的吹动下，微小颗粒沿回渣管道快速返回至流化还原室102。由于天然气燃烧后气体的高温将微小颗粒物料再次加热，微小颗粒物料不会以熔融状态粘附在回渣管道壁上，而是快速流回流化还原室102。
二次分离后的气态磷单质由中心筒105上升进入氧化室104后与从进气口进入的富氧空气在1600～1700℃的高温下发生氧化反应，生成五氧化二磷。优选的，氧化室内的温度控制为1650℃。生成的五氧化二磷由冷水壁进行高位能回收，进入后续的生产程序。氧化室104内进行的氧化反应为放热反应，因此无需再设置加热装置也可使氧化反室104内的温度达到反应所需的高温。
本发明的循环流化床生产五氧化二磷，由于磷单质经过两次气固分离除尘，因此磷单质的杂质含量更低，生产的五氧化二磷产量更高。
需要注意的是，上述具体实施例是示例性的，本领域技术人员可以在本发明公开内容的启发下想出各种解决方案，而这些解决方案也都属于本发明的公开范围并落入本发明的保护范围之内。本领域技术人员应该明白，本发明说明书及其附图均为说明性而并非构成对权利要求的限制。本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种循环流化床，至少包括用于制备磷的氧化物的流化还原室(102)、旋风分离室(103)和氧化室(104)，其特征在于，
所述流化还原室(102)设置有降速分离部(101)，
在非正压的所述流化还原室(102)进行还原反应的流化物料在所述降速分离部(101)进行气固一级分离后流入所述旋风分离室(103)内进行气固二级分离，其中，
所述旋风分离室(103)内的中心筒(105)在非正压的条件下高温分离出的气态物料上升至所述氧化室(104)进行氧化反应，高温分离出的物料渣由所述旋风分离室(103)底部的吹渣烧嘴(115)喷出的高温无氧气体沿回渣管道的输送方向吹送回所述流化还原室(102)；其中，
所述吹渣烧嘴(115)在旋风分离室(103)上的喷口是按照烧嘴中心轴线的延长线与所述回渣管道的中心轴线重合的方式设置在所述旋风分离室(103)的侧壁上；
流化还原室(102)内的温度控制为1350℃。
2.如权利要求1所述的循环流化床，其特征在于，所述流化还原室(102)、所述旋风分离室(103)和所述氧化室(104)的温度范围为1000～1750℃，其中，所述氧化室(104)的温度高于所述流化还原室(102)和所述旋风分离室(103)的温度。
3.如权利要求1所述的循环流化床，其特征在于，所述流化还原室(102)、所述分离室(103)和所述氧化室(104)的非正压压强为-0.02～-0.35kPa，其中，所述流化还原室(102)的压强P1、所述旋风分离室(103)的压强P2和所述氧化室(104)的压强P3的关系为：P1>P2>P3。
4.如权利要求2或3所述的循环流化床，其特征在于，所述降速分离部(101)以扩张直径的方式扩张空间从而使所述流化还原室(102)中以旋流上升的流化物料在所述降速分离部(101)中降速以分离所述流化物料中的大颗粒物料。
5.如权利要求4所述的循环流化床，其特征在于，所述降速分离部(101)一级分离出的气态流化物料以所述旋风分离室(103)中的中心筒(105)为中心旋转从而二级分离出进入所述氧化室(104)的气态物料。
6.如权利要求5所述的循环流化床，其特征在于，所述旋风分离室(103)的呈锥型的底部设置有排渣口(112)，所述吹渣烧嘴(115)的喷口设置在所述排渣口(112)的上方。
7.如权利要求6所述的循环流化床，其特征在于，倾斜的所述回渣管道的较高一端与所述旋风分离室(103)底部的排渣口(112)相通，较低一端设置在所述流化还原室(102)的侧壁上从而使所述旋风分离室(103)的排渣口(112)排出的物料渣在所述吹渣烧嘴(115)的高温作用下返回至所述流化还原室(102)。
8.如权利要求7所述的循环流化床，其特征在于，所述氧化室(104)设置有以循环式盘管换热器形成的水冷壁，所述氧化室(104)内氧化的气态氧化物料经由所述水冷壁冷却后进去后续生产。
9.如权利要求7所述的循环流化床，其特征在于，所述流化还原室(102)的锥型底部设置有至少一个进气烧嘴(106)，所述进气烧嘴(106)的喷口以非对吹的方式设置在锥型壁上从而使喷出的高温气流在锥型壁的反作用下形成旋流烘托物料向上升起。
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