CN103759546B - 电石炉净化灰返炉燃烧系统 - Google Patents

Abstract

一种电石炉净化灰返炉燃烧系统，包括密封式净化灰收集仓、气力输送发送器、密封式下料仓、输送气源及混流室；向密封式净化灰收集仓与气力输送发送器内均输入有氮气且使二者连通，气力输送管连接密封式下料仓与气力输送发送器，且气力输送管也通入有氮气，输送气源为终端输送的压力源；其能够直接对来自电石生产设备的净化灰进行现场输送回收，克服了净化灰因具高温、易燃易爆、粘连等特性而带来的回收输送难的问题，实现现场输送的顺畅、无堵塞；密封式下料仓的设置能够确保供入燃烧炉内的净化灰输送量的稳定；能够免去了净化灰回收利用的运输费用，提高产值，增加获利收益，此外还获得了节能效益，并实现污染物减排的目的。

Description

电石炉净化灰返炉燃烧系统

技术领域

本发明涉及一种粉尘态烟气的回收利用系统，具体地说是一种电石炉净化灰返炉燃烧系统。

背景技术

密闭电石炉尾气温度高，气量波动大，尾气成份复杂，尾气中粉尘颗粒径细小、粘性较强，尾气温度在650至1200℃，粉尘浓度在100至250g/Nm³，含有75%左右的CO及少量的煤焦油成份，因此密闭电石炉尾气易燃、易爆、粉尘显粘性，同时，粉尘颗粒比面积大、比重轻、难溶于水。密闭电石炉的尾气成份具体如表一：（按质量计）

由上表可以看出，尾气中CO的含量很高，净化后可以作为燃料或者工业原料。粉尘中烧失量和CaO的含量最高，它们分别来自于焦炭、兰炭及石灰，经过除尘器的捕捉，收集到的粉尘都是粒度极细的颗粒，给运输到来一定的困难。

现有的电石炉尾气（含气态尾气及粉尘状固体颗粒尾气）净化回收工艺较多，效果比较理想的主要有以下三种：

（1）湿法净化利用，该方法对尾气降温快，三级水洗效率高，但有焦油析出，所以器壁容易粘结焦油，需要经常清洗，造成二次污染；

（2）直接利用后除尘，即将密闭电石炉的尾气不经过除尘，而是直接作燃料，因为粉尘的具有很强的吸附力，在锅炉的换热面积容易粘结，严重时厚达5至10mm，即便采用吹灰清灰技术也很难彻底清除，必须停炉清灰，降低了作业效率；

（3）干法除尘后再利用，该种方法又分为两种，一种是将电石炉尾气经过空气冷却器后进入沉降除尘器，经过两级除尘后进入下级，其大大降低了尾气的温度，但是除尘效果不佳，未除尽的粉尘给下级使用带来麻烦，经常需要停车除尘，使效益降低，此外，该方法将电石炉尾气通入强制风冷器后再利用布袋除尘送至石灰窑，设备简单操作方便，虽然主机需要选择耐高温风机，造价相对较高，但是风机运行时间长，无异常事故且一般不积灰，净化后所得灰尘能够得以顺利排送至卸灰单元，但是布袋除尘器容易被烧毁；另一种是经电石炉尾气经过粗气风机首先送至沉降除尘器，以重力的方式除去尾气中的大颗粒粉尘，同时带走一部分热量，然后经过旋风冷却器，夹套式的旋风装置使尾气旋转进入装置，除去剩余的较大颗粒的粉尘，带走绝大部分的热量，如首级旋风冷却器未能完全清除粉尘或温降未达到布袋除尘器所能接受的温度，则控制系统会自动启动二级甚至三级旋风冷却器运转除尘降温，直至除尘彻底，温降达到要求，最后将净化尾气送入石灰窑，该净化系统所有除尘器收集的积灰（称净化灰）通过链式刮板机输送收集到卸灰罐，由于净化灰温度高（在170至180℃之间），呈粉状且易粘连、易燃、易爆，所以在运至下级用户时，需要经过相应的工艺处理后，使用到特种的运输车运送至下级用户。

由上述的几种电石炉尾气净化回收工艺可知，在“干法除尘后再利用”工艺中，在对净化后的尾气回收利用的同时，还对尾气中的灰尘（称净化灰）进行了有效收集。但是现有技术中对所收集的净化灰，要么当做普通渣土作处理，导致土地的被占用及被污染；要么经过相应处理后，采用特种运输车运送至使用用户处，此种对净化灰的回收使用，不仅运输不便，而且还增加了净化灰回收利用的成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够直接对来自电石生产设备的净化灰进行输送，免去了现有净化灰回收时存在的工艺处理过程及特种车运输过程，直接实现电石炉净化灰回收的电石炉净化灰返炉燃烧系统，能够降低净化灰回收利用的成本，且对电石炉尾气的回收利用更彻底，达到节能、减排的目的。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种电石炉净化灰返炉燃烧系统，包括倒锥形的密封式净化灰收集仓，用来输送粉末状物料的气力输送发送器，密封式下料仓及固装在密封式下料仓顶端的星形卸料器与旋风除尘器，以及输送气源、混流室；所述密封式净化灰收集仓为一个或者多个；所述每个密封式净化灰收集仓底端的出料口各自单独依次通过一出料管一、关风器与位于所述气力输送发送器顶部的进口端连接；在所述每个密封式净化灰收集仓上，于出料口上端位置处均设有与密封式净化灰收集仓内腔连通的进气口，每个进气口分别连接有一氮气输送管二；在每个密封式净化灰收集仓的上端与所述气力输送发送器上端之间分别设连通管路，所述每一个连通管路将每个密封式净化灰收集仓的内腔与所述气力输送发送器的内腔分别连通；还包括有氮气输送管一，所述氮气输送管一包括并联的分支A管和分支B管；由所述分支A管出口端分出三支并联的管路，它们分别连通至所述气力输送发送器的上部、中部及下部；所述气力输送发送器的下端出口向左侧或者右侧弯曲并平行延伸有一定伸出量，且由所述分支A管分出的对应所述气力输送发送器下部的一支并联管路的轴向与气力输送发送器下端出口的轴向一致并相对应；所述星形卸料器以及旋风除尘器分别连通所述密封式下料仓的内腔，所述气力输送发送器下端出口与所述星形卸料器的输入口之间通过气力输送管连接；所述分支B管的出口端连接至所述气力输送管的靠近所述气力输送发送器的一端处；所述混流室包括左端口、右端口及上端口；所述密封式下料仓的下端出料口通过物料输送管路连接至所述混流室的上端口，并且在物料输送管路与混流室的上端口之间还连接有物料流量调节单元；所述输送气源包括顶部端口和排气口，且顶部端口的管腔与排气口的管腔相互垂直；位于所述旋风除尘器上端的排气管与所述输送气源的顶部端口之间通过回气管道连接，即所述旋风除尘器的出风形式为上部出风；所述输送气源的排气口通过输气管道连接所述混流室的左端口，所述混流室的右端口连接出料管二的进料口，一般会将出料管二的出料端连接燃烧炉；所述输送气源的排气口、所述混流室的左端口及右端口相互连接为一条水平直线。

进一步，所述密封式下料仓包括圆筒段和位于该圆筒段下方的倒置圆锥体段，圆锥体段的下端缩口为出料口。

进一步，还包括控制单元；在所述分支A管与分支B管上分别设有电磁阀组A单元及电磁阀组B单元，所述控制单元分别与所述电磁阀组A单元及电磁阀组B单元相连接。

进一步，所述密封式下料仓的圆筒段及圆锥体段的内腔面均为向下旋转的螺旋面。

进一步，所述密封式净化灰收集仓上的进气口为沿圆周面均布的轴向向下倾斜的通孔。

进一步，所述旋风除尘器包括旋风筒体、集灰斗和蜗壳；所述旋风除尘器的旋风筒体直径不小于55mm；所述旋风除尘器的进口呈蜗壳形；所述旋风除尘器的旋风筒体包括圆筒段和位于圆筒段上部的圆锥体段，且所述圆锥体段的半锥角位于13°至15°的范围内。

进一步，在所述物料流量调节单元与所述混流室上端口之间设有气腔；所述物料流量调节单元下端喷射嘴为圆环板，其内边向下有卷边；在所述气腔内底面上设置内锥体，所述内锥体的锥形内腔垂直布置且扩口端向上；所述喷射嘴的中心与所述内锥体的中心相对应；所述卷边的端部延伸至所述气腔内；所述喷射嘴的口径不大于所述内锥体扩口端的口径；所述内锥体的缩口端连通所述混流室的上端口；在所述气腔的侧壁上设有进气管道，且进气管道对应于所述内锥体的上端。

进一步，在所述内锥体上设有圆形喷射孔，所述喷射孔的轴线向斜下方倾斜。

进一步，所述的内锥体内部设置有分隔装置；所述混流室上端口的内壁上设置有碰撞装置。

本发明的有益效果是：本发明所涉及的电石炉净化灰返炉燃烧系统，能够直接对来自电石生产设备的净化灰进行现场输送回收，克服了净化灰因具高温、易燃易爆、粘连等特性而带来的回收输送难的问题，实现现场输送的顺畅、无堵塞；密封式下料仓的设置能够确保供入燃烧炉内的净化灰输送量的稳定，保证燃烧炉的正常连续运转；在与电石炉尾气净化系统结合使用时，净化灰通过本发明直接通入电石生产中的燃烧炉，不再需要进行运输，从而免去了净化灰回收利用的运输费用，且净化灰被充分燃烧后得到具有高附加值的钙化物、金属氧化镁等附产品，提高电石厂的生产效益，提高产值，增加获利收益，此外还获得了节能效益，并实现污染物减排的目的。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中密封式净化灰收集仓下端氮气进气口部分的放大结构示意图；

图3为对本发明中物料流量调节单元及混流室两部分进行结构优化后的示意图；

图中：1密封式净化灰收集仓，2关风器，1-2出料管一，3气力输送发送器，1-3连通管路，4氮气输送管一，41分支A管，411电磁阀组A单元，42分支B管，421电磁阀组B单元，5氮气输送管二，6控制单元，7密封式下料仓，3-7气力输送管，71星形卸料器，72旋风除尘器，8输送气源，81顶部端口，7-8回气管道，9混流室，8-9输气管道，91碰撞装置，9c出料管二，10物料流量调节单元，102喷射嘴，102气腔，103内锥体，1031喷射嘴，104分隔装置。

具体实施方式

为便于理解本发明的技术内容，下面结合附图对其作进一步说明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，一种电石炉净化灰返炉燃烧系统，包括倒锥形的密封式净化灰收集仓1，用来输送粉末状物料的气力输送发送器3，密封式下料仓7及固装在密封式下料仓7顶端的星形卸料器71与旋风除尘器72，以及输送气源8、混流室9。

所述密封式净化灰收集仓1可以为一个或者多个。使用时，每一个密封式净化灰收集仓1的上端进料口分别与电石炉尾气净化回收装置中的卸灰罐（盛装有净化灰）或独立的净化灰收集罐的净化灰排出口密封连接。因为每一个卸灰罐向密封式净化灰收集仓1供给净化灰的过程是间歇式输送的，所以实际应用中多为3至6个密封式净化灰收集仓1的并联设置，以实现对净化灰的多点收集，确保净化灰的连续不间断供给。

所述的每个密封式净化灰收集仓1底端的出料口各自依次通过一出料管一1-2、关风器2单独与位于所述气力输送发送器3顶部的进口端连接。所述关风器2又称为旋转卸料阀或星形卸料器，它通过带有数个叶片的转子在圆形的机壳内转动，将从上部料斗（在本发明中为出料管一1-2）落入的物料（电石炉净化灰，下面统称净化灰），充塞在叶片间的空格内，随着叶片旋转到下部位置而卸出。在气力输送中关风器2既能将压力状态下的粉末或者颗粒状物料均匀而连续地排出，又起到密封作用，在系统的分离中，它又可以发挥卸料的功能。

在所述每个密封式净化灰收集仓1上，于出料口上端位置处均设有与密封式净化灰收集仓1内腔连通的进气口，每个进气口分别连接有一氮气输送管二5。由所述密封式净化灰收集仓1的下端通入氮气，是考虑到净化灰为高温（170至180℃之间）、粘连状态且易燃、易爆的粉末态，不容易输送。而氮气不仅能够起到对净化灰降温的左右，而且还起到隔离净化灰与空气的作用，不仅能够减缓粘连状态，同时起到保护气的作用。

为了增强净化灰由密封式净化灰收集仓1向气力输送发送器3输送的顺畅、连续并避免堵塞，如图2所示，将所述密封式净化灰收集仓1上的进气口设为沿圆周面均布的且轴向向下倾斜的圆形通孔。

如图1所示，在每个密封式净化灰收集仓1的上端与所述气力输送发送器3上端之间分别设连通管路1-3，所述每一个连通管路1-3将每个密封式净化灰收集仓1的内腔与所述气力输送发送器3的内腔分别连通，来确保内腔压力平衡，实现稳定输送，避免回流。

本发明还包括有氮气输送管一4，所述氮气输送管一4包括并联的分支A管41和分支B管42。由所述分支A管41的出口端分出三支并联的管路，它们分别连通至所述气力输送发送器3的上部、中部及下部。在所述气力输送发送器3的上部、中部通入氮气，以进一步实现降温及隔离作用，增压、提高净化灰的输送性能。

所述气力输送发送器3的下端呈倒置的锥形，该段的内腔亦为倒置的锥形内腔，且锥形内腔下端出口（为渐缩口结构）向右侧弯曲并平行向右延伸一定长度。由所述分支A管41分出的，对应在所述气力输送发送器下端的一支并联管路的轴向与气力输送发送器3下端出口右向延伸段的轴向一致并相对应。所述气力输送发送器3下端出口与所述星形卸料器71的输入口之间通过气力输送管3-7连接。所述分支A管41分出的位于最下端的一支并联管路的轴向与气力输送发送器3下端出口右向延伸段的轴向一致并相对应是为了确保气力输送发送器3输送口处的顺畅，且形成一定推力，使与氮气混合后的净化灰能够以一定的，较高速度进入所述气力输送管3-7。

所述分支B管42的出口端连接至所述气力输送管3-7的靠近所述气力输送发送器3的一端处，来增加输送压力。

本发明还包括有控制单元6。且在所述分支A管41与分支B管42上分别设有电磁阀组A单元411及电磁阀组B单元421，所述控制单元6分别与所述电磁阀组A单元411及电磁阀组B单元421相连接，实现自动控制。需要理解的是，如图1所示，除所述分支A管41与分支B管42外，在所有的其它管路上也设置有控制阀或者电磁阀，当然，在其它管路上也设置电磁阀时，该处的电磁阀也应能够与控制单元6连接，实现自动控制，只是作为本技术领域的常用手段措施，在对本发明的描述中没有涉及，但是其不能构成对本发明的限制。

所述星形卸料器71以及旋风除尘器72分别连通所述密封式下料仓7的内腔。所述星形卸料器71通过带有数个叶片的转子在圆形的机壳内转动，将从气力输送管3-7送入的物料（与氮气混合的电石炉净化灰），充塞在叶片间的空格内，随着叶片旋转输送到其下部输出口位置而卸出。在气力输送中所述星形卸料器71既能将压力状态下的粉末或者颗粒状物料均匀而连续地排出，又起到密封作用，在系统的分离中，发挥了卸料的功能。

所选用的旋风除尘器72由旋风筒体、集灰斗和蜗壳(或集风帽)三部分组成，出风形式为上部出风。工作原理：旋风除尘器72根据单筒旋风气流对尘粒和气体（氮气）所产生惯性离心力大小的不同，将尘粒和气体进行分离。含尘气流由进气管处大约以12至25m/s的速度进入旋风筒体，在其外圆筒和中央排气管之间向下作螺旋运动。在彷转过程中产生惯性离心力，尘粒一方向受气流运动的影响，在其中旋转下降；另一方向则受离心力的作用，逐渐向外扩散接近筒壁，最终与外圆筒的内壁相碰，沿内壁旋转滑下，被收集在中间底部的排灰口，并由此排出。气体则因质量小，受离心力作用甚微，随圆锥形腔的收缩转向除尘器的中心，并受底部阻力作用，转而上升，形成一股上升旋流，从排气管上端排出，实现除尘作用。

一般，旋风除尘器72的旋风筒体直径越小，粉尘颗粒所受的离心力越大，旋风除尘器72的除尘效率也就越高。但过小的筒体直径会造成较大直径颗粒有可能反弹至中心气流而被带走，使除尘效率降低。另外，筒体太小对于黏性物料容易引起堵塞（且净化灰具有一定粘性）。因此，综合考虑旋风除尘器72的除尘效率及混氮净化灰的粘性，在本发明中将旋风除尘器72的旋风筒体直径设定为不小于55mm的范围内。如果是采用3至6个密封式净化灰收集仓1的并联设置形式，考虑到多点供给的，净化灰的输送量的增加，易将旋风除尘器72的旋风筒体直径设定在60mm至70mm的范围内。

所述旋风除尘器72的旋风筒体部分分为圆筒段和位于圆筒段上部的圆锥体段，旋风除尘器72圆锥体段（内腔亦为锥形）的作用是将已分离出来的粉尘微粒集中于旋风式除尘器中心，以便将其排人储灰斗中。当锥体高度一定，而锥体角度较大时，由于气流旋流半径很快变小，很容易造成核心气流与器壁撞击，使沿锥壁旋转而下的尘粒被内旋流所带走，影响除尘效率。所以，圆锥体段的半锥角选在13°至15°的范围内

所述旋风除尘器72的进口呈蜗壳形(即为渐开线形状)；由渐开线(蜗壳形)进口进人旋风筒体的气流宽度逐渐变窄，可以减少气流对筒体内气流的撞击和干扰，使颗粒向壁移动的距离减小，而且加大了进口气体和排气管的距离，减少气流的短路机会，因而提高除尘效率。这种进口形式处理气量大，压力损失小。

所述混流室9包括左端口、右端口及上端口。

所述密封式下料仓7包括圆筒段和位于该圆筒段下方的倒置圆锥体段，圆锥体段的下端缩口为出料口。所述密封式下料仓7的下端出料口通过物料输送管路连接至所述混流室9的上端口，并且在物料输送管路与混流室9的上端口之间还连接有物料流量调节单元10，用来控制输送的混氮净化灰的流量。为增强密封式下料仓7的送料性能，避免出现堵塞，易将所述密封式下料仓7的圆筒段及圆锥体段的内腔面均设为向下旋转的螺旋面。

所述输送气源8包括顶部端口81和排气口，且顶部端口81的管腔与排气口的管腔相互垂直。混氮净化灰被送入所述密封式下料仓7后，呈混流性气流的动态形式，且密封式下料仓7仓内具有一定的压力，为了平衡密封式下料仓7仓内压力，使压力控制在一定范围内，就需要对不断通入的大量氮气（因为氮气在整个系统中不仅起降温作用，还作为了输送气体使用，所以通入量很大）进行控制排放，所述旋风除尘器72的设置便是实现此项目的，即实现氮气的控制排出，确保仓内稳压。此外，为回收利用排出的氮气，使位于所述旋风除尘器72上端的排气管与所述输送气源8的顶部端口81之间通过回气管道7-8连接。

输送气源8为终端的输送压力提供者。所述输送气源8的排气口通过输气管道8-9连接所述混流室9的左端口，所述混流室9的右端口连接出料管二9c。所述输送气源8的排气口、所述混流室9的左端口及右端口相互连接为一条水平直线，这样所述输送气源8作用的高压压力便能够最大程度地作用在进入混流室9内混氮净化灰上，使混氮净化灰高速而流畅地通过气力输送管3-7被输送出去。使用时，所述出料管二9c的出气口可以连通电石生产的燃烧仓，将回收的净化灰作燃料使用（净化灰含有约30%左右的烧失量）。因为净化灰内含有约40%的CaO（呈细微粒状）及约9%的MgO（呈细微粒状），在将净化灰通入燃烧炉燃烧后，会得到钙及金属氧化镁等高附加值的产品。所以对电石生产过程中得到的净化灰进行直接返炉燃烧处理，不仅能够免去净化灰运输及处理的工业使用成本，而且还会带来具有高附加值的副产品。通过本发明的使用，不仅使电石生产更加节能环保（净化灰能够充当约40%左右的，在电石生产中所正常使用的原燃料），而且大大提高了电石生产的经济效益。

将密封式净化灰收集仓1送入所述气力输送发送器3的净化灰先送入密封式下料仓7内，然后在送入燃烧炉回收燃烧，而不是直接由气力输送发送器3送入燃烧炉回收燃烧。是因为密封式净化灰收集仓1向气力输送发送器3内输送净化灰的过程是一个间歇的不连续过程，而燃烧炉的燃烧要保持连续稳定，不能够受到燃料供给量的不稳定的影响。即密封式下料仓7的作用是稳压、并确保净化灰的稳定、连续供给。

需要理解的是，所述出料管二9c的出料端并不是仅限定为一个出料口，所述出料管二9c的出料端可以为2个以上的多个出料口，且各出料口为并联设置并分别连通不同的燃烧炉。根据所述出料管二9c的出料口的数目的不同或变化，通过所述物料流量调节单元10，实现由所述密封式下料仓7向所述混流室9输送混氮净化灰流量的调节，以保持供给的平衡、稳定。

如图3所示，在所述物料流量调节单元10与所述混流室9上端口之间设有气腔102。物料流量调节单元10下端的喷射嘴101为圆环板，喷射嘴101内边向下有卷边，卷边能够保证混氮净化灰的完全且顺畅的流出。在所述气腔102内底面上设置内锥体103，所述内锥体103的锥形内腔垂直布置且扩口端向上。所述喷射嘴101的中心与所述内锥体103的中心相对应，所述卷边的端部延伸至所述气102内，所述喷射嘴101的口径不大于所述内锥体103扩口端的口径。所述内锥体103的缩口端连通所述混流室9的上端口。在所述气腔102的侧壁上设有进气管道，且进气管道对应于所述内锥体103的上端，最好确保进气管道的轴心位于内锥体103上端口下方。由进气管道向所述气腔102内通入的是可燃气体，目的是增加净化灰的燃烧特性，并能够利用净化灰的温度对通入的可燃气体预热，增加可燃气体的燃烧特性，即可燃气体与净化灰相互促进以增加各自的燃烧性，确保各自分别被充分燃烧，所以进一步提高了使用本发明后所带来的环保效益、节能效益。

为进一步增加通入的可燃气体与气流态净化灰的混合均匀性，以增强各自的燃烧性能，在所述内锥体103上设有圆形的喷射孔1031，且所述喷射1031孔的轴线向斜下方倾斜。

当混氮净化灰流向气腔102以后，由气腔102右侧的进气管道通入的可燃气体会从内锥体103的上侧接触混氮净化灰，同时，还有部分可燃气体从喷射孔1031进入内锥体103内，此时，进来的可燃气体有吹散混氮净化灰的作用，可以使混氮净化灰能更充分的与可燃气体接触。

再进一步，所述的内锥体103内部设置有分隔装置104；所述混流室9上端口的内壁上设置有碰撞装置91。当混氮净化灰进入内锥体103内后，会遇到分隔装置104。分隔装置104会把流动的混氮净化灰环分隔成几份，这样能更好的让混氮净化灰与可燃气体接触。当料液通过内锥体103进入混流室9后，还会遇到碰撞装置91碰撞装置91有弹簧，所以会随着混氮净化灰的冲击跳动，会把混氮净化灰再部分向上弹起，使之与可燃气体再次接触，进一步分散氮净化灰，从而增加了接触面积，强化了微湍流，提高了混合效果。分隔装置104和碰撞装置91共同起到分散净化灰，增加可燃气体接触面，强化净化灰和可燃气体之间的微湍流作用，促进净化灰和可燃气体之间的相互碰撞分散，进而提高二者的混合效率。需要理解的是，在没有设置气腔102、内锥体103及分隔装置104时，所述混流室9上仍然能够设置碰撞装置91，目的是增强混氮净化灰的湍流性，并进一步分散、细化混氮净化灰的颗粒，提高燃烧性。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：

包括倒锥形的密封式净化灰收集仓，用来输送粉末状物料的气力输送发送器，密封式下料仓及固装在密封式下料仓顶端的星形卸料器与旋风除尘器，以及输送气源、混流室；

所述密封式净化灰收集仓为一个或者多个；

所述每个密封式净化灰收集仓底端的出料口各自单独依次通过一出料管一、关风器与位于所述气力输送发送器顶部的进口端连接；

在所述每个密封式净化灰收集仓上，于出料口上端位置处均设有与密封式净化灰收集仓内腔连通的进气口，每个进气口分别连接有一氮气输送管二；

在每个密封式净化灰收集仓的上端与所述气力输送发送器上端之间分别设连通管路，所述每一个连通管路将每个密封式净化灰收集仓的内腔与所述气力输送发送器的内腔分别连通；

还包括有氮气输送管一；

所述氮气输送管一包括并联的分支A管和分支B管；

由所述分支A管出口端分出三支并联的管路，它们分别连通至所述气力输送发送器的上部、中部及下部；

所述气力输送发送器的下端出口向左侧或者右侧弯曲并水平延伸有一定伸出量，且

由所述分支A管分出的，对应在所述气力输送发送器下部的一支并联管路的轴向，与所述气力输送发送器下端出口的轴向一致并相对应；

所述星形卸料器以及旋风除尘器分别连通所述密封式下料仓的内腔；

所述气力输送发送器下端出口与所述星形卸料器的输入口之间通过气力输送管连接；

所述分支B管的出口端连接至所述气力输送管的，靠近所述气力输送发送器的一端处；

所述混流室包括左端口、右端口及上端口；

所述密封式下料仓的下端出料口通过物料输送管路连接至所述混流室的上端口，并且在物料输送管路与混流室的上端口之间还连接有物料流量调节单元；

所述输送气源包括顶部端口和排气口，且顶部端口的管腔与排气口的管腔相互垂直；

位于所述旋风除尘器上端的排气管与所述输送气源的顶部端口之间通过回气管道连接；

所述输送气源的排气口通过输气管道连接所述混流室的左端口，所述混流室的右端口连接出料管二的进料口；

所述输送气源的排气口、所述混流室的左端口及右端口相互连接为一条水平直线。

2.根据权利要求1所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：所述密封式下料仓包括圆筒段和位于该圆筒段下方的倒置圆锥体段，圆锥体段的下端缩口为出料口。

3.根据权利要求1或2所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：还包括控制单元；在所述分支A管与分支B管上分别设有电磁阀组A单元及电磁阀组B单元，所述控制单元分别与所述电磁阀组A单元及电磁阀组B单元相连接。

4.根据权利要求2所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：所述密封式下料仓的圆筒段及圆锥体段的内腔面均为向下旋转的螺旋面。

5.根据权利要求1所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：所述密封式净化灰收集仓上的进气口为沿圆周面均布的轴向向下倾斜的通孔。

6.根据权利要求1所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：

所述旋风除尘器包括旋风筒体、集灰斗和蜗壳，出风形式为上部出风；

所述旋风除尘器的旋风筒体直径不小于55mm；所述旋风除尘器的进口呈蜗壳形；

所述旋风除尘器的旋风筒体包括圆筒段和位于圆筒段上部的圆锥体段，且所述圆锥体段的半锥角为13°至15°。

7.根据权利要求1或2或4或5或6所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：

在所述物料流量调节单元与所述混流室上端口之间设有气腔；

物料流量调节单元下端的喷射嘴为圆环板，其内边向下有卷边；

在所述气腔内底面上设置内锥体，所述内锥体的锥形内腔垂直布置且扩口端向上；

所述喷射嘴的中心与所述内锥体的中心相对应；

所述卷边的端部延伸至所述气腔内；

所述喷射嘴的口径不大于所述内锥体扩口端的口径；

所述内锥体的缩口端连通所述混流室的上端口；

在所述气腔的侧壁上设有进气管道，且进气管道对应于所述内锥体的上端。

8.根据权利要求7所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：在所述内锥体上设有圆形喷射孔，所述喷射孔的轴线向斜下方倾斜。

9.根据权利要求7所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：所述的内锥体内部设置有分隔装置；所述混流室上端口的内壁上设置有碰撞装置。

10.根据权利要求7所述的电石炉净化灰返炉燃烧系统，其特征是：还包括控制单元；在所述分支A管与分支B管上分别设有电磁阀组A单元及电磁阀组B单元，所述控制单元分别与所述电磁阀组A单元及电磁阀组B单元相连接。