CN105861796A - 不锈钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种清洗性和防眩性优异的不锈钢板及其制造方法。该不锈钢板是通过在冷精轧和光亮退火后使用毛面辊进行调质轧制而成的。对于该不锈钢板来说，钢板表面上的与轧制方向垂直的方向的算术平均粗糙度Ra为0.2μm～1.2μm。另外，钢板表面上的转印有毛面图案的部分的面积率、即转印率为15％～70％。进一步，在钢板表面上形成的深度为0.5μm以上且开口面积为10μm2以上的微坑在钢板表面上的存在密度为每0.01mm210.0个以下，并且钢板表面上的开口部面积率为1.0％以下。

Description

不锈钢板及其制造方法
本申请是分案申请，其原申请的申请号为201280014988.6，申请日为2012年3月30日，发明名称为“不锈钢板及其制造方法”。
技术领域
本发明涉及清洗性和防眩性优异的不锈钢板及其制造方法。
背景技术
在外装建材、内装建材和厨房用品等中，广泛使用以SUS304和SUS316为代表的奥氏体系不锈钢板、以SUS430为代表的铁素体系不锈钢板。在这些用途中，为了使制品制造时或施工时所附着的各种各样污垢和日常使用时所附着的各种各样污垢或指纹等容易被除去而要求具有清洗性，不仅如此，为了使污垢、指纹、处理缺陷等不易明显，对于防眩性也十分重视。
另外，在精密机器、电子机器部件的领域中，例如在HDD(硬盘驱动器)方面要求高速化和高密度化。用于旋转部件、臂部件、箱体部件和外罩等HDD部件的材料不仅要具有优异的耐腐蚀性，对于颗粒(附着物颗粒)和外部气体等的污垢也有着严格的管理。另外，在制造HDD部件时的清洗工序中，例如，利用烃进行脱脂之后，使用氟系清洗液、弱碱系清洗液和超纯水等实施超声波清洗等细致的清洗。另外，根据需要实施蒸气清洗，并最终实施2次以上使用超纯水的漂洗(冲洗)工序，由此不仅颗粒被除去，离子性物质也被除去。进一步，在清洗工序中存在于空气中的微细的污垢也会成为污染源，因此通常的清洗是在由JIS B9920所规定的5级以上的清洁环境下进行的。需要说明的是，JIS B9920中所规定的5级以上是指下述环境，即每1m2空气中的0.1μm的颗粒数为100000个以下、0.2μm的颗粒数为23700个以下、0.3μm的颗粒数为10200个以下、0.5μm的颗粒数为3520个以下、1μm的颗粒数为832个以下、5μm的颗粒数为29个以下。
在经过这样的清洗工序而制造的HDD部件中，可以使用普通钢、铝合金和不锈钢等，多数情况是在实施了无电解镀Ni的状态下使用。无电解镀Ni主要是以赋予耐腐蚀性和改善清洗性为目的而实施的，但这些HDD部件等不仅对耐腐蚀性、清洗性有要求，为了使指纹、微细的缺陷不易明显，还要求为具有防眩性的不光滑表面。
在专利文献1中，记载了用于HDD箱体外罩等精密机器外罩的耐污染性优异的不锈钢阻尼钢板。对于通常的不锈钢板来说，进行退火酸洗时，由于退火而在表面附近的晶界附近生成的贫Cr层因酸洗而被优先溶解消除(溶削)，沿着晶界而形成微小的沟槽(微槽)。在酸洗不充分的情况下，这样的微槽成为油成分残留并发生脱气的主要原因。另外，微槽中也容易附着尘埃，清洗性劣化。因此，在专利文献1中，为了防止微槽的产生，使冷轧后的最终退火为光亮退火或无氧化退火。
另外，在专利文献2中记载有如下所述的不锈钢板，其中，在调质轧制板的表面上将超过0.25mm2尺寸的针孔的数目抑制在每10cm2为10个以下以便使空气中的微细的灰尘、尘埃难以附着。这样的钢板通过组合机械抛光、还原退火和使用了水溶性润滑材的调质轧制来制造。
进一步，在专利文献3中，记载了一种耐污性和耐腐蚀性优异的不锈钢板。对于这样的钢板而言，使用毛面辊进行精轧后进行光亮退火，对表面粗糙度进行规定，由此提高耐污性和耐腐蚀性。
另外，在专利文献4中，记载了一种耐污染性、清洗性和防眩性优异的不锈钢板。该钢板是通过下述方法制造得到的：在最终退火后利用镜面辊进行第1次调质轧制，然后使用毛面辊进行第2次调质轧制由此制造得到上述钢板。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3956346号公报
专利文献2：日本特开2001-20045号公报
专利文献3：日本专利第3587180号公报
专利文献4：日本专利第4226131号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，据认为如专利文献1的不锈钢板那样，仅通过适用光亮退火或无氧化退火作为最终退火而省略酸洗，无法得到针对微小颗粒等污垢的良好的清洗性。
另外，还认为对于专利文献2的不锈钢板而言，利用浸泡在中性洗剂的布对暴露试验结束后的样品仅擦拭1次，通过该试验对清洗性进行了评价，在该专利文献2的不锈钢板的表面性状方面，无法得到针对微小颗粒等污垢的良好的清洗性。
此处，清洗性与防眩性是相反的特性，例如防眩性优异的不锈钢板的表面的凹凸较大，因此污垢易附着且该污垢难以除去，清洗性变差。
因此，据认为对于专利文献3的不锈钢板而言，虽然防眩性可以得到提高，但对清洗性并未进行研究，无法得到针对微小颗粒等污垢的良好的清洗性。
另外，还认为如专利文献4的不锈钢板那样，仅对表面粗糙度进行了规定，虽然防眩性可以得到提高，但无法得到针对微小颗粒等污垢的良好的清洗性。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的是提供一种清洗性和防眩性优异的不锈钢板及其制造方法。
解决课题的手段
第1技术方案所述的不锈钢板是一种在冷精轧和光亮退火后使用毛面辊进行调质轧制而成的不锈钢板，钢板表面上的与轧制方向垂直的方向的算术平均粗糙度Ra为0.2μm～1.2μm，钢板表面上的转印有毛面图案(ダル模様)的部分的面积率，即转印率为15％～70％，在钢板表面上形成的深度为0.5μm以上且开口面积为10μm2以上的微坑(micropit)在钢板表面上的存在密度为每0.01mm2存在10.0个以下的上述微坑，并且钢板表面上的开口部面积率为1.0％以下。
第2技术方案所述的不锈钢板是第1技术方案所述的不锈钢板，其是铁素体系不锈钢板，其中，以质量计，含有C：0.15％以下、Si：0.1％～2.0％、Cr：10％～32％、和Nb：0.01％～0.8％以及Ti：0.01％～0.5％中的至少一种，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
第3技术方案所述的不锈钢板是第2技术方案所述的不锈钢板，其中，以质量计，含有Mo：0.2％～5％以及Cu：0.1％～3.0％中的至少一种。
第4技术方案所述的不锈钢板是第1技术方案所述的不锈钢板，其是一种铁素体系不锈钢板，其中，以质量计，含有C：0.15％以下、Si：2％以下、Mn：2％以下、P：0.04％以下、S：0.03％以下、Ni：0.6％以下、Cr：11％～32％、Mo：0～3％、Cu：0～1％、Nb：0～1％、Ti：0～1％、Al：0～0.12％、N：0.025％以下、和B：0～0.01％，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
第5技术方案所述的不锈钢板是第1技术方案所述的不锈钢板，其是一种奥氏体系不锈钢板，其中，以质量计，含有C：0.15％以下、Si：4％以下、Mn：10％以下、P：0.045％以下、S：0.03％以下、Ni：1％～28％以下、Cr：16％～32％以下、Mo：0～10％、Cu：0～3.5％、Nb：0～1％、Ti：0～1％、Al：0～0.1％、N：0.3％以下、和B：0～0.01％，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
第6技术方案所述的不锈钢板的制造方法是一种至少在冷精轧后对热轧钢板进行光亮退火作为最终退火，并使用毛面辊进行调质轧制的不锈钢板的制造方法，其中，使到光亮退火为止的总冷轧率为70％以下，在冷精轧中，使冷轧率为30％以下，并且至少在最终轧制道次中使用算术平均粗糙度Ra为0.3μm以下的工作辊按照轧制率为15％以上且轧制速度为200mm/min以下进行轧制。
第7技术方案所述的不锈钢板的制造方法是第6技术方案所述的不锈钢板的制造方法，其中，在调质轧制中，使用辊直径为500mm以上且算术平均粗糙度Ra为1.0～3.5的毛面辊按照1道次的伸长率为0.5％以下的方式进行1道次以上轧制，使总的伸长率为0.2％～1.4％。
第8技术方案所述的不锈钢板是第1技术方案～第4技术方案任一项所述的不锈钢板，其是用于硬盘驱动器部件、太阳能电池基板材、精密机器部件、电子机器部件、数码机器部件和计算机部件中任一种的铁素体系不锈钢板。
发明效果
根据本发明，对导致污垢附着的微坑进行规定，因此可以提高清洗性，并且由于在抑制微坑的开口和产生的条件下进行调质轧制，因此可在维持清洗性的同时提高防眩性。
具体实施方式
对本发明的一个实施方式进行说明。
所述的一个实施方式的不锈钢板是在光亮退火后使用毛面辊进行调质轧制而得到的，其中，对微坑进行规定从而使清洗性得到提高，并且通过在抑制微坑的开口和产生的条件下使用毛面辊进行调质轧制，从而可在维持清洗性的同时提高防眩性，所述微坑是形成颗粒等的积存位置(trap site)而使污垢附着从而阻碍清洗性的主要因素。
首先，对不锈钢板的表面性状进行说明。
关于附着于不锈钢板表面的污垢的除去难易度、即清洗性，可知分布于不锈钢板的表面上的微小的凹坑(pit)具有较大影响。凹坑是指钢板表面的微细的凹陷。该凹坑主要是由于以下因素而产生的：热轧工序中的裂纹、晶界氧化部的间隙、晶界侵蚀部、夹杂物或碳化物等异相颗粒的间隙处所产生的凹陷、上述颗粒的脱落痕、制造工序中的金属颗粒或其他颗粒的咬合(噛み込み)所导致的凹陷、氧化皮膜残存物的脱落痕、冷轧时的轧制油的卷入所导致的凹陷、冷轧条件的不匹配所导致的微细的表面缺陷、以及冷加工时的夹杂物所导致的加工裂纹等。
这样的凹坑之中，深度0.5μm以上且开口面积为10μm2以上的微坑特别容易形成异物的积存位置，成为阻碍清洗性的主要因素。因此，详细研究的结果为，钢板表面上的微坑的存在密度为每0.01mm210.0个以下、并且微坑的开口部面积率为1.0％以下的不锈钢板在按照JIS B9920所规定的5级以上的清洁环境中所进行的清洗工序中表现出良好的清洗性。
需要说明的是，通过毛面辊轧制而转印有毛面图案的数十微米尺寸的环形穴(crater)状的凹陷本身并不属于上述一个实施方式中所规定的微坑，但在毛面辊轧制前存在的微坑部分转印有毛面图案并直接残存在环形穴内部的凹坑、或在环形穴内部新开口的凹坑或新产生的凹坑则属于微坑。
此处，凹坑的深度是以凹坑外周的脊梁部的平均高度为基准的凹坑的最大深度。需要说明的是，转印有毛面图案的环形穴内部存在凹坑时的凹坑的深度也同样是以凹坑外周的脊梁部的平均高度为基准的凹坑的最大深度。另外，凹坑的开口面积为下述面积，即在沿板厚方向(板圧方向)平面观察钢板表面的状态下由凹坑的边缘部分围成的部分的投影面积。
凹坑的深度和开口面积的测定优选使用能够测定表面形状的激光显微镜或白光干涉显微镜来进行。由这样的测定得到的测定面积设为在从钢板表面上随机选择的2个以上的视野中合计为0.1mm2以上的面积。例如，可以以1000倍的倍率进行20个视野以上的观察，计算出微坑的存在密度和开口部面积率。该存在密度是通过如下所述的方法计算出的：对各自视野中所设定的测定区域内存在的微坑(也包括凹坑开口部的一部分从测定区域的边界突出的微坑)的数目进行测定，用各测定区域中的测定数量的总和除以全部测定区域面积的总面积，换算成每0.01mm2的个数，由此计算得到上述存在密度。另外，开口部面积率是通过以下所述的方法来计算出的：计算出在各视野中所设定的测定区域内存在的粗微坑(粗マイクロピット)的开口面积(对于凹坑开口部的一部分从测定区域的边界突出的微坑，仅将位于测定区域内的部分的面积包括在内)的合计，用各测定区域中的合计开口面积的总和除以全部测定区域面积，由此计算得到上述开口部面积率。
作为HDD部件的外观设计，毛面图案等不光滑表面比较适合，优选以JIS Z 8741所规定的光泽度、即20°时的值为400以下作为基准。并且，通过使用毛面辊来进行调质轧制，从而使表面光泽度降低而赋予防眩性。
如此使用毛面辊进行调质轧制而得到的钢板表面的算术平均粗糙度(Ra)是与轧制方向垂直的方向的测定值，其是JIS B0601中所规定的测定值。为了确保充分的防眩性，Ra需要为0.2μm以上。但是，若钢板表面的凹凸增大使得Ra增大而超过1.2μm，则清洗性变差。因此，钢板表面的Ra设为0.2μm以上且1.2μm以下。
另外，在钢板表面上通过调质轧制而转印有毛面图案的部分的面积率、即转印率为，在沿板厚方向平面观察钢板表面的状态下以转印有毛面图案的环形穴部的脊梁部所包围的投影面积相对总面积的比例。例如，可以利用光学显微镜等以400倍的倍率进行20个视野以上的观察，并对转印有毛面图案的环形穴部的面积率进行测定，由此计算出转印率。
此处，清洗性与防眩性是相反的特性，转印率低的状态下清洗性良好，但防眩性变差而形成表面光泽过高的状态。相反，若转印率变得过高，则表面光泽变低而防眩性可以为良好的状态，但表面的凹凸增大从而使清洗性变差。
另外，具体而言，转印率若低于15％，则防眩性差，污垢、指纹、处理缺陷易变得明显。另一方面，转印率若超过70％，则防眩性充分，但转印有毛面图案的环形穴内部的微坑的开口和产生增加，因此会导致清洗性显著变差。因此，钢板表面上的转印率设为15％以上且70％以下。
接着，对一个实施方式的不锈钢板的成分组成进行说明。
该不锈钢板为一种铁素体系不锈钢板，以质量计，其含有0.15％以下的C、0.1％～2.0％的Si、10％～32％以下的Cr、0.01％～0.8％的Nb以及0.01％～0.5％的Ti中至少一种，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
C是固溶强化元素且是必须的成分，但C浓度高时，则在晶界析出的Cr碳化物增加。在Cr碳化物的周边生成Cr浓度低的贫Cr层，容易以该部分为起点而生成微坑。另外，使用毛面辊进行调质轧制时，会使微坑开口并产生新微坑从而使得清洗性变差。因此，C含量设为0.15质量％以下。
Si是改善耐腐蚀性和强度的合金元素，另外也是用于熔钢的脱氧的成分。Si含量若小于0.1质量％，则会导致脱氧不足，易生成诱发加工裂纹的非金属夹杂物。另外，若超过2.0质量％而过量添加Si，则会导致制造性变差。因此，Si的含量设为0.1质量％以上且2.0质量％以下。
Cr是改善耐腐蚀性所需要的合金成分，需要添加10质量％以上。但是，若超过32质量％而大量添加，则制造性变差。因此，Cr含量设为10质量％以上且32质量％以下。
Nb是一种重要的合金成分，其以Nb(C,N)的方式将钢中的C和N固着而生成析出物，并抑制作为微坑产生的原因之一的Cr碳化物的生成，从而使清洗性得到改善。这样的效果在Nb的含量为0.01质量％以上的情况下发挥显著。但是，若超过0.8质量％而过量添加Nb，则会导致制造性和加工性变差。因此，含有Nb时的Nb含量设为0.01质量％以上且0.8质量％以下。
Ti是一种重要的合金成分，其与Nb同样以Nb(C,N)的方式将钢中的C和N固着而生成析出物，并抑制作为微坑产生的原因之一的Cr碳化物的生成，从而使得清洗性得到改善。这样的效果在Ti的含量为0.01质量％以上的情况下发挥显著。但是，若超过0.5质量％而过量添加Ti，则会导致制造性和加工性变差。因此，含有Ti时的Ti含量设为0.01质量％以上且0.5质量％以下。
以改善耐腐蚀性为目的，可以根据需要含有Mo和Cu中的至少一种。含有Mo时的Mo含量设为0.2质量％以上且5质量％以下，含有Cu时的Cu含量设为0.1质量％以上且3.0质量％以下。
另外，除了这些合金成分以外，还可以根据需要含有其他合金成分。例如，以改善耐腐蚀性、加工性等为目的，可以添加2质量％以下的Mn、0.01质量％以上且0.5质量％以下的Zr、0.05质量％以下的Y、1质量％以下的W、0.5质量％以下的Ag、0.5质量％以下的Sn、以及1质量％以下的Co等中的至少1种。另外，只要将作为杂质而含有的P限制在0.05质量％以下、将S限制在0.01质量％以下则不会对特性产生不良影响。
需要说明的是，除了这样的铁素体系不锈钢板以外，还可以为相当于例如由JISG4305：2005、或JIS G4303：2005所规定的铁素体系不锈钢种类的材料。另外，除了这些铁素体系不锈钢以外，还可以为如下所述的铁素体系不锈钢板，其含有0.15质量％以下的C、2质量％以下的Si、2质量％以下的Mn、0.04质量％以下的P、0.03质量％以下的S、0.6质量％以下的Ni、11质量％以上且32％以下的Cr、3质量％以下的Mo(包括无添加)、1质量％以下的Cu(包括无添加)、1质量％以下的Nb(包括无添加)、1质量％以下的Ti(包括无添加)、0.12质量％以下的Al(包括无添加)、0.025质量％以下的N、0.01质量％以下的B(包括无添加)，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
进一步，不仅为铁素体系不锈钢，还可以是奥氏体系不锈钢，例如可以是相当于由JIS G4305：2005和JIS G4303：2005所规定的奥氏体系不锈钢种类的材料。另外，除了这些奥氏体系不锈钢以外，还可以是如下所述的奥氏体系不锈钢板，其含有0.15质量％以下的C、4质量％以下的Si、10质量％以下的Mn、0.045质量％以下的P、0.03质量％以下的S、1质量％以上且28质量％以下的Ni、16质量％以上且32质量％以下的Cr、10质量％以下的Mo(包括无添加)、3.5质量％以下的Cu(包括无添加)、1质量％以下的Nb(包括无添加)、1质量％以下的Ti(包括无添加)、0.1质量％以下的Al(包括无添加)、0.3质量％以下的N、0.01质量％以下的B(包括无添加)，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
并且，根据上述不锈钢板，对形成颗粒等的积存位置的、且导致污垢附着的微坑的产生情况进行了规定，因此可以提高清洗性，并且由于在抑制微坑的开口和产生的条件下进行调质轧制，因此可以提高防眩性。
接着，对上述不锈钢板的制造方法进行说明。
为了制造清洗性和防眩性优异的不锈钢板，通过退火/酸洗、冷轧、以及光亮退火来制造微坑少、平滑且清洗性优异的不锈钢原板，使用毛面辊对该原板进行轻压下的调质轧制，从而可在维持清洗性的状态下赋予其防眩性，这是是非常重要的。
首先，以通过常规方法制造的热轧钢板作为起始材料，利用退火/酸洗工序等除去金属或皮膜等粗大的附着物。
接着，通过冷精轧来确保充分的轧制率，并且在最终阶段使用平滑性高的工作辊在低速度且以高压下的条件进行轧制，由此可尽量使因酸洗而生成的凹陷(脱落痕)、因晶界侵蚀而产生的凹陷平滑化。同时通过使总冷轧率足够大，由此可尽量使源自热轧钢板的凹陷、退火/酸洗工序中脱落的遗留物的脱落痕等凹陷平滑化。
另外，在冷精轧后进行光亮退火作为最终退火，由此可防止因表面氧化而形成凹陷，并且不需要之后的酸洗，从而不会产生因酸洗所导致的晶界侵蚀，由此制作得到清洗性优异的不锈钢原板。
然后，对于该不锈钢原板，在能够抑制微坑的开口和产生的条件下使用毛面辊进行调质轧制，从而可在维持清洗性的同时赋予防眩性。
需要说明的是，在制造不锈钢板时，以热轧钢板为起始材料，至少在进行冷精轧之后进行光亮退火作为最终退火，使用毛面辊进行调质轧制即可。作为具体的制造顺序，例如可以通过顺序(1)等进行制造，顺序(1)中，从热轧钢板开始，依次进行退火、酸洗、冷精轧、最终退火(光亮退火)、调质轧制的处理。另外，还可以是顺序(2)，其中，从热轧钢板开始，依次进行退火、酸洗、冷轧、退火、酸洗、冷精轧、最终退火(光亮退火)、调质轧制的处理。进一步，还可以是顺序(3)，其中，从热轧钢板开始，依次进行退火、酸洗、冷轧1、退火1、酸洗1、冷轧2、退火2、酸洗2、冷精轧、最终退火(光亮退火)、调质轧制的处理。另外，还可以是顺序(4)，其中，从热轧钢板开始，依次进行退火、酸洗、冷轧、光亮退火、冷精轧、最终退火(光亮退火)、调质轧制的处理。
需要说明的是，热轧钢板是未进行冷轧而直接热轧后的钢板。该热轧钢板是根据常规方法对不锈钢进行熔融制造、铸造和热轧而成的，因此可以根据需要实施热轧退火、酸洗。
另外，光亮退火是在还原气氛中的退火，可以采用适用于BA(Bright annealed)精制(JIS G203：2009，编号4225)的光亮热处理的条件。
进一步，冷精轧是指在最后的退火之后、且光亮退火的不久前进行的冷轧，道次次数可以是1道次也可以是2道次以上。另外，例如可以依次使用通常的森吉米尔式轧机(sendzimir mill)和薄板专用轧机等各种各样的2种以上不同的轧制机。依次使用不同的轧制机时的冷精轧的冷轧率为基于2种以上的轧制机的总的冷轧率。
另外，在上述顺序(1)～顺序(4)中，有时根据需要可增加抛光工序或脱脂工序，在最后的调质轧制之后，在对表面性状不产生影响的范围内，有时也使板通过脱脂、张力整平机(tension leveler)和分切机(slit)等的精整工序。
接着对这样的制造方法中的具体制造条件进行说明。
[总冷轧率：70％以上]
首先，总冷轧率是指在制造不锈钢板时的一系列工序中的冷轧的总轧制率。例如，在上述顺序(1)中为冷精轧的轧制率；在上述顺序(2)中为冷轧和精轧的总轧制率；在上述顺序(3)中为冷轧1、冷轧2和冷精轧的总轧制率；在上述顺序(4)中为冷轧和精轧的总轧制率。另外，将最先的冷轧道次前的板厚记为h0(mm)、将最后的冷轧道次后的板厚记为h1(mm)时，以(h0-h1)/h0×100(％)表示总冷轧率。
此处，热轧时所产生表面缺陷多数较深，为了尽量使微坑消失，提高光亮退火工序之前的总冷轧率，充分拉伸作为起始材料的热轧钢板中所存在的表面缺陷，这是非常重要的。另外，埋于钢板表面附近的异物有可能因冷轧前的热轧板退火、酸洗等而脱落，为了拉伸其脱落痕，提高总冷轧率是有效的。另外，根据各种研究的结果可知：通过使到光亮退火为止的总冷轧率为70％以上，可以更有效地使表面缺陷消失。因此，使到光亮退火为止的总冷轧率为70％以上。需要说明的是，关于总冷轧率的上限，由于受材料变形阻力和所使用冷轧机的能力限制，因此并无特别规定，通常为98％以下。
[退火和酸洗]
退火和酸洗为了除去附着于钢板表面的金属、皮膜等粗大异物而有效的处理。退火可以考虑材料的制造性、特性而选择适宜条件。另外，退火虽然也受材料影响，但在对表面性状不产生影响的范围内，可以采用分批式退火和连续式退火中的任一种方式。另外，酸洗可以利用将中性盐和硫酸、硝酸、氢氟酸以及盐酸等酸组合而得到的物质来进行，也可以进行电解酸洗。
[冷精轧]
冷精轧是决定不锈钢板的表面状态的重要工序。即，需要对凹陷进行拉伸以便形成微坑受规定的存在密度和开口部面积率，因此对因酸洗而产生的异物的脱落痕和因晶界侵蚀而形成的凹陷等进行充分拉伸是很重要的。为了如此对凹陷进行拉伸，需要使冷精轧的轧制率为30％以上。另外，优选精轧的轧制率为40％以上、更优选为50％以上。另一方面，对于精轧的上限，由于受材料变形阻力和所使用的冷轧机的能力限制，因此并无特别规定，通常为90％以下。
另外，为了得到尽量平滑的钢板表面，在冷精轧中，至少在最终轧制道次中使用辊表面的算术平均粗糙度Ra调整为0.3μm以下的工作辊，这是有效的。另外，需要使利用Ra为0.3μm以下的工作辊的最终轧制道次中的轧制率为15％以上。进一步，为了防止因工作辊和钢板表面上的轧制油的卷入而导致的微坑的开口和产生，需要将最终轧制道次中的轧制速度设为200m/min以下。
[光亮退火]
为了维持通过冷精轧而得到的微坑极少的表面性状，在最终退火中，防止表面氧化以便能够省略之后的酸洗、抛光等除去氧化皮膜的工序，这是很重要。因此，进行在还原性气氛中的光亮退火作为最终退火。该光亮退火的条件可以适用通常的BA精制不锈钢板的制造条件。光亮退火中的气氛气体例如优选为氢气、或氢和氮的混合气体等。退火温度可以根据钢板的成分、板厚和用途而适宜设定，若为铁素体系不锈钢种类则例如为800℃～1100℃；若为奥氏体不锈钢种类则可以设为例如1000℃～1100℃的范围。需要说明的是，在进行光亮退火不久前，可以根据需要进行脱脂。
[调质轧制]
在光亮退火后，使用毛面辊作为工作辊进行调质轧制，由此使毛面图案转印在钢板表面上，可在维持清洗性的同时赋予防眩性。在这样的调质轧制中，重要的是控制毛面轧制条件以便抑制转印有毛面图案的环形穴内部的微坑的开口和产生、且在不会使清洗性变差的情况下赋予防眩性。
首先，对于毛面辊来说，若直径小于500mm，则会对转印有毛面图案的环形穴部施加不必要的应力，导致环形穴内部的微坑的开口和产生增加。
另外，可知：对于所使用的毛面辊的表面粗糙度来说，若算术平均粗糙度Ra为1.0μm以上且3.5μm以下的范围，则可以赋予防眩性，并且可以维持清洗性。
进一步，对于调质轧制的道次安排，若1次道次的伸长率大于0.5％，则环形穴内部的微坑的开口和产生增加，因此1道次的伸长率设为0.5％以下。进一步，即使总的伸长率相同，若分成2道次以上进行调质轧制，则可以进一步抑制转印有毛面图案的环形穴内部的微坑的开口和产生，因此优选。
另外，可知：按照上述道次条件，调质轧制的总伸长率若为0.2％以上且1.4％以下的范围，则可以赋予防眩性，并且可以维持清洗性。
因此，在调质轧制中，使毛面辊的直径为500mm以上、使该毛面辊的算术平均粗糙度Ra为1.0μm以上且3.5μm以下、使1次道次的伸长率为0.5％以下、使总的伸长率为0.2％以上且1.4％以下。
在这样的调质轧制中，以防锈等为目的可以使用混配了添加剂的润滑剂。另外，为了除去工作辊表面的异物，可以使用清洗液并利用刮水器(wiper)等进行擦拭。
另外，根据上述不锈钢板的制造方法，可以抑制微坑的开口和产生、可以制造清洗性和防眩性优异的不锈钢板。另外，其是一种适于工业性的制造工艺，特别是即使不实施无电解镀Ni等表面处理也可以赋予优异的清洗性和防眩性，因此可以经济地制造清洗性和防眩性优异的不锈钢板。
需要说明的是，除了上述制造工序以外，在不影响表面性状的范围内可以增加机械抛光、脱脂等工序。
实施例
以下，对本发明的实施例以及比较例进行说明。
首先，通过电炉、转炉和VOD工序对表1和表2所示的化学组成的不锈钢进行熔融制造、连续铸造从而得到了板坯。
[表1]
[表2]
接着，按照通常的方法对连续铸造板坯进行热轧制而形成热轧钢板。以该热轧钢板为起始材料，按照上述顺序(2)或顺序(3)的顺序进行处理，并且在调质轧制工序中使用毛面辊形成板厚为0.3mm～1.5mm的调质轧制材，将其作为各实施例以及各比较例的试验材。需要说明的是，钢种类b和钢种类j的不锈钢采用顺序(2)，除此之外的钢种类采用顺序(3)。另外，本实施例的任一冷精轧中，均使用Ra为0.3μm以下的工作辊，并按照最终轧制道次中的轧制率为15％以上且最终轧制道次的轧制速度为200mm/min以下的方式进行。进一步，光亮退火是在氢为75质量％～100质量％且其余为氮的气氛下进行的。
表3和表4中示出各实施例以及各比较例的制造条件和最终板厚。需要说明的是，在一部分比较例中，实施退火/酸洗代替光亮退火作为最终退火、或在光亮退火后实施电解酸洗。表3和表4中，将实施了退火/酸洗作为最终退火的情况表示为AP(混酸)、将实施了电解酸洗的情况表示为AP(电解)。另外，各试验材均是在相同条件下对两面进行精制而得到的。
使用这些各实施例以及各比较例的试验材，进行关于清洗性和防眩性的各种测定。需要说明是，如表3所示，作为清洗性评价的对照材，对HDD部件中所使用的无电解镀Ni材同样进行关于清洗性的测定。
[钢板表面的算术平均粗糙度的测定]
对于从各试验材中切出的50mm见方的样品，使用丙酮进行超声波清洗之后，按照依据JIS B0601的方法，进行了算术平均粗糙度(Ra)的测定。另外，算术平均粗糙度的测定是在与轧制方向垂直的方向进行3次，计算出其平均值而进行评价。表3和表4中示出各样品的算术平均粗糙度的测定结果。
[转印率的测定]
对于从各试验材切出的50mm见方的样品，使用丙酮进行超声波清洗之后，通过光学显微镜对表面进行观察，从而计算出转印有毛面图案的环形穴部的面积率、即转印率。另外，对于表面的观察而言，使观察倍率为400倍、使观察视野数目为20个视野，计算出全部测定值的平均值，从而进行评价。表3和表4中示出了各样品的转印率的测定结果。
[微坑的测定]
对于从各试验材切出的50mm见方的样品，使用丙酮进行超声波清洗之后，通过激光显微镜对表面进行观察，计算出深度为0.5μm且开口面积为10μm2的微坑的存在密度和开口部面积率。另外，对于表面的观察而言，使观察倍率为1000倍、使观察视野数目为10、使全部测定区域面积为0.1mm2。表3和表4中示出了各样品中的微坑的存在密度和开口部面积率的测定结果。
[表面光泽度的测定]
对于从各试验材切出的50mm见方的样品，使用丙酮进行超声波清洗之后，按照依据JIS Z8741的方法进行了表面光泽度(20°)的测定。另外，表面光泽度的测定在与轧制方向平行的方向和垂直的方向分别进行3次，计算出平均值，由此来进行评价。表3和表4中示出各样品的表面光泽度的测定结果。
[清洗性的评价]
对于从各试验材切出的50mm见方的样品，按照以下顺序实施清洗操作，从而得到表面清洗度测定用试样。需要说明的是，清洗操作的丙酮脱脂以后的工序和表面清洗度测定的全部工序是在由JIS B9920所规定的5级的清洁环境中实施的。
在样品的清洗操作中，首先，通过使用丙酮的超声波清洗进行脱脂。使用氟系清洗液对该脱脂后的样品进行超声波清洗、蒸气清洗、真空干燥。之后，使用弱碱系洗剂进行超声波清洗、然后浸泡在超纯水中进行漂洗，以低速拉升后进行温风干燥。
表面清洗度的测定是使用LPC(液体颗粒计数器(liquid particle counter))装置并按照以下所述的方法进行的。首先，为了浸渍清洗度测定用试样而将超纯水加入到烧杯中并安装于LPC装置中，对超纯水中存在的颗粒的个数和颗粒的尺寸分布进行测定。由该超纯水的测定数据计算出粒径为0.3μm以上的颗粒的个数，将该计算出的值作为试样浸泡前的颗粒数(空白测定值)。接着，将清洗度测定用试样浸渍于加入了超纯水的烧杯中，然后实施一定时间的超声波清洗，使附着在试样表面上的颗粒分离至超纯水中。之后，利用LPC装置对存在于该超纯水中的颗粒个数和颗粒的尺寸分布进行测定，计算出粒径为0.3μm以上的颗粒的个数。并且，将该计算值与空白测定值的差作为从清洗度测定用试样中提取出的颗粒数。需要说明的是，在测定颗粒个数和尺寸分布时，利用LPC装置对相同液体进行3次以上的测定，将其平均值作为测定值。另外，对于同种试样使用3个样品，以试验数n＝3进行测定，将其平均值作为附着于清洗度测定用试样上而残存的颗粒的数目。进一步，由该颗粒数目的值计算出钢板表面上的每单位面积的颗粒附着数(表面附着颗粒数)。表3和表4中示出这些结果。需要说明的是，颗粒附着数为1000个/cm2以下时，评价为清洗性良好。
如表3和表4所示，对于本实施例的任一样品，微坑的存在密度为每0.01m210.0个以下，并且微坑的开口部面积率为1.0％以下。另外，得到了与钢板表面的轧制方向垂直的方向的算术平均粗糙度为0.2μm～1.2μm且毛面图案的转印率为15％～70％的不锈钢板。对于这些各种本实施例的不锈钢板来说，与表4所示的无电解镀Ni材相比，其清洗试样的颗粒附着数也是同等低的。进一步，表面光泽度也较低并具有防眩性。因此，可评价为如下所述的表面状态：仍为无污垢的不锈钢板表面，且能够适用作例如HDD部件等精密部件用的材料的具有优异的清洗性和防眩性的表面状态。
工业实用性
本发明可以用作例如外装建材、内装建材、车辆用钢板、商用厨房机器、家电制品的外板、厨房和水池周边用品的外板、计算机部件、数码机器部件、HDD(硬盘驱动器)部件、太阳能电池基板材等精密机器部件和电子机器部件等。

Claims (2)

1.一种不锈钢板的制造方法，其是一种至少在冷精轧后对热轧钢板进行光亮退火作为最终退火，并使用毛面辊进行调质轧制的不锈钢板的制造方法，其特征在于，
使到光亮退火为止的总冷轧率为70％以上，
在冷精轧中，使冷轧率为30％以上，并且至少在最终轧制道次中使用算术平均粗糙度Ra为0.3μm以下的工作辊按照轧制率为15％以上且轧制速度为200mm/min以下进行轧制。
2.如权利要求1所述的不锈钢板的制造方法，其特征在于，在调质轧制中，使用辊直径为500mm以上且算术平均粗糙度Ra为1.0～3.5的毛面辊按照1道次的伸长率为0.5％以下的方式进行1道次以上的轧制，使总的伸长率为0.2％～1.4％。
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