CN105854578B - 一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置，脱除装置的两侧分别设置有入口烟道(2)和出口烟道(7)，入口烟道(2)与出口烟道(7)之间设置有脱除反应器，脱除反应器内设置有至少三个通流板，相邻通流板之间填充有用于脱除烟气中污染物的炭基材料颗粒，烟气从入口烟道(2)穿过通流板利用炭基材料颗粒脱除烟气中的污染物从出口烟道(7)排出。本发明的一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置，可对含SO2、NOx等污染物进行脱除，提高了脱除装置的脱除效率，降低装置压降及物料磨损；可使烟气均匀进入脱除装置内，改善烟气与炭基材料颗粒的反应速度，实现污染物的快速脱除；提高了炭基材料颗粒的流动性。

Description

一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置
技术领域
本发明涉及一种脱去污染物的反应器，尤其涉及一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置。
背景技术
燃煤过程中排出的SO2、NOx等污染物已成为大气污染的最主要来源，据统计，燃煤排放的SO2约占SO2总排放量的85％以上，排放出的NOx总排放量的67％以上。目前，对烟气中各种污染物的控制，国内外多采用单独脱除技术，随着污染物控制种类的不断增加，导致污染物净化设备不断的扩张，无论投资运行费用还是净化系统复杂性都面临极大的难题。因此，开展高效、低能耗的多种污染物联合脱除技术已成为当前国内外的研究热点。
在低温环境下，以炭基材料为代表的干法多污染物一体化脱除技术(如活性焦、活性炭、炭基催化剂等)可实现脱除重金属及二噁英等多种污染物，脱除的同时几乎不需要消耗水，并且能够对反应器的副产物实现资源化利用，未来具有很好的发展前景。
但现阶段的脱除装置，系统压降及物料磨损高，急需一种能降低系统压降、减少物料损耗、运行成本低的脱除装置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可快速脱除污染物的一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置。
为实现上述目的，本发明的一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置的具体技术方案为：
一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置，脱除装置的两侧分别设置有入口烟道和出口烟道，入口烟道与出口烟道之间设置有脱除反应器，脱除反应器内设置有至少三个通流板，相邻通流板之间填充有用于脱除烟气中污染物的炭基材料颗粒，烟气从入口烟道穿过通流板利用炭基材料颗粒脱除烟气中的污染物从出口烟道排出。
进一步，脱除反应器中靠近入口烟道的第一通流板呈百叶窗形。
进一步，脱除反应器中靠近出口烟道的第二通流板呈百叶窗形或呈多孔形。
进一步，脱除反应器的中部设置有至少一个通流板，通流板呈百叶窗形或呈多孔形。
进一步，呈百叶窗形的通流板内倾斜设置有多个平行布置的板片，每个板片上均设置有通孔。
进一步，板片上的通孔直径为Φ2-Φ6mm。
进一步，板片上通孔的开孔率大于30％。
进一步，板片的底部设置有竖直设置的竖直段，竖直段与板片之间的夹角为120-170°。
进一步，呈多孔形的通流板的板片上设置有多个通孔，通孔的最大内切圆直径不大于Φ7mm。
进一步，呈多孔形通流板的板片上通孔的开孔率大于50％。。
本发明的一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置的优点在于：
1)可对含SO2、NOx等污染物进行脱除，提高了脱除装置的脱除效率，降低了装置压降，减少了物料磨损，且运行成本低；
2)可使烟气均匀进入脱除装置内，改善烟气与炭基材料颗粒的反应速度，实现污染物的快速脱除；
3)提高了炭基材料颗粒的流动性。
附图说明
图1为本发明的脱除装置的内部结构示意图；
图2为本发明的脱除装置的俯视图；
图3a为本发明中百叶窗形通流板的结构示意图一；
图3b为本发明中百叶窗形通流板的结构示意图二；
图4为本发明中多孔形通流板的结构示意图。
具体实施方式
为了更好的了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明的一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置做进一步详细的描述。
如图1和图2所示，其示为本发明的一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置，脱除装置的两侧分别设置有入口烟道2和出口烟道7，入口烟道2与出口烟道7之间设置有脱除反应器，脱除反应器内设置有至少三个通流板，相邻通流板之间形成脱除反应区域，在脱除反应器中形成了至少两个脱除反应区域，脱除反应区域内填充有炭基材料颗粒，炭基材料颗粒包括活性焦、活性炭、炭基催化剂等颗粒，用于脱除烟气中污染物。含有污染物的烟气从入口烟道2进入脱除反应器穿过通流板进入脱除反应区域内，通过脱除反应区域内的炭基材料颗粒对烟气中的污染物进行脱除并从出口烟道排除，因此实现了烟气均匀进入脱除装置内，对烟气中污染物的快速脱除，改善了烟气与炭基材料颗粒的反应速度。其中，相邻通流板之间的间距可以排列成等间距也可以排列成不等间距。
进一步，脱除装置顶部的入口1处设置有落料装置，入口1通过落料装置与脱除反应器中的脱除反应区域相连通，炭基材料颗粒从入口1通过多个落料装置分别进入相对应的脱除反应区域内。
进一步，脱除反应器中的通流板的形状多样，脱除反应器中靠近入口烟道2的第一通流板3呈百叶窗形，靠近出口烟道7的第二通流板6呈百叶窗形或呈多孔形。其中，若靠近出口烟道7的第二通流板6也呈百叶窗形，则第二通流板6内板片的倾斜方向与第一通流板内板片的倾斜方向相反，两者板片上通孔的开孔率可以设置为相同，也可以不同。例如，如图1和图3a、3b所示，均呈百叶窗形的第一通流板3与第二通流板6内板片的倾斜方向相反，第一通流板3内的每个板片上均设有直径Φ5的通孔，板片底部的竖直段与叶片之间的夹角为130°，而第二通流板6内每个板片上均设有直径为Φ3的通孔，通孔均匀分布设置在板片上。
此外，脱除反应器的中部设置有至少一个通流板，通流板呈百叶窗形或呈多孔形。本发明在第一通流板3与第二通流板6之间设置有两个通流板，分别为位于通流组件中部的第三通流板4和第四通流板5，第三通流板4与第四通流板5呈百叶窗形或呈多孔形或任意形状的组合。例如，第三通流板4为多孔形通流板，板片上设置有多个内切圆为Φ6的三角形孔，相连三角形孔的间距采用错列布置，第四通流板也为多孔形通流板，板片上设置有多个内切圆为Φ6的六边形孔，相连六边形孔的间距采用错列布置。
其中，呈百叶窗形的通流板内倾斜设置有多个平行布置的板片8，每个板片上均设置有通孔，通孔优选采用圆孔，孔径的范围在Φ2-Φ6mm之间，且每个板片上的通孔开孔率在30％以上。目前炭基材料颗粒的常用规格为Φ9mm粒径，采用上述孔径可以既保证烟气能迅速穿过通流板，又能防止炭基材料颗粒从通流板上的小孔中流出。
同时，为了方便加工焊接通流板，在每个板片的底部设置有竖直设置的竖直段81，竖直段与板片之间的夹角α范围为120-170°，采用上述角度可以保证两个叶片之间具有足够的烟气通流面积，又能防止叶片的阻力过高，可以有效降低烟气通过的阻力。此外，为了防止物料溢出通流板的外部，如图3a和图3b所示，相邻板片的顶部与底部之间在水平方向上具有一定的重合区域。
此外，呈多孔形的通流板的板片上设置有多个通孔，通孔的最大内切圆直径不大于Φ7mm，相邻通孔的间隙呈均匀分布或错列布置，板片上的通孔开孔率在50％以上，采用上述设计一方面可以保证炭基材料颗粒被限制在相对固定的区域内移动，不会溢出到其他间隔内；另一方面，较大的开孔率又可以有效降低烟气穿过通流板的阻力，从而可以有效降低系统的压降。其中，如图4所示，多孔形通流板上的通孔可采用圆孔、三角形孔、星形孔(五角形、六角形、七角形等)、条形槽状孔、菱形孔、十字孔等样式。
应注意的是，本实施例中虽是以百叶窗形、多孔形为例来进行描述通流板的形状，但并不只使用上述形状的通流板，也可以采用其他形状的通流板，只要是任何可以达到隔离脱除反应器内炭基材料颗粒的通流板，包含在本发明的范围内。
本发明的一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置，可对含SO2、NOx等污染物进行脱除，提高了脱除装置的脱除效率，降低了装置压降，减少了物料磨损，且运行成本低；可使烟气均匀进入脱除装置内，改善烟气与炭基材料颗粒的反应速度，实现污染物的快速脱除；提高了炭基材料颗粒的流动性。
以上借助具体实施例对本发明做了进一步描述，但是应该理解的是，这里具体的描述，不应理解为对本发明的实质和范围的限定，本领域内的普通技术人员在阅读本说明书后对上述实施例做出的各种修改，都属于本发明所保护的范围。

Claims (4)

1.一种干法多污染物一体化脱除的脱除装置，其特征在于，脱除装置的两侧分别设置有入口烟道(2)和出口烟道(7)，入口烟道(2)与出口烟道(7)之间设置有脱除反应器，脱除反应器内设置有至少三个通流板，相邻通流板之间填充有用于脱除烟气中污染物的炭基材料颗粒，炭基材料颗粒包括活性焦、活性炭、炭基催化剂颗粒，烟气从入口烟道(2)穿过通流板利用炭基材料颗粒脱除烟气中的污染物从出口烟道(7)排出；其中：
脱除反应器中靠近入口烟道(2)的第一通流板(3)呈百叶窗形；
脱除反应器中靠近出口烟道(7)的第二通流板(6)呈百叶窗形或呈多孔形；
脱除反应器的中部设置有至少一个通流板，通流板呈百叶窗形或呈多孔形；
呈百叶窗形的通流板内倾斜设置有多个平行布置的板片(8)，每个板片上均设置有通孔；
板片(8)上的通孔直径为Φ2-Φ6mm；
板片(8)的底部设置有竖直设置的竖直段(81)，竖直段与板片之间的夹角为120-170°；相邻板片的顶部与底部之间在水平方向上具有一定的重合区域。
2.根据权利要求1所述的脱除装置，其特征在于，板片(8)上通孔的开孔率大于30％。
3.根据权利要求1所述的脱除装置，其特征在于，呈多孔形的通流板的板片上设置有多个通孔，通孔的最大内切圆直径不大于Φ7mm。
4.根据权利要求1所述的脱除装置，其特征在于，呈多孔形通流板的板片上通孔的开孔率大于50％。
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