CN105854356A - 一种沉降槽用进料系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种沉降槽用进料系统，包括进料连接件；进料连接件包括前段进料管、后段进料管以及分料管，后段进料管的出口端贯穿中心桶的侧壁且位于中心桶的内部；后段进料管的出口端内部设有隔板；后段进料管上设有絮凝剂进料管。本发明通过絮凝剂进料管、隔板以及分料管的组合设计，这样溶出来的稀释料液进入后段进料管后就可与絮凝剂充分接触并快速混合，混合后的料液由隔板分流到两侧分料管进入中心桶，一方面可以旋转搅拌中心桶内的料液，另一方面延长料液在中心桶中的停留时间，加强料液与絮凝剂在中心桶内再次混合接触与吸附沉降，提高沉降分离效率，减少絮凝剂的消耗量，提高底流固含量，提高产能，降低生产成本。

Description

一种沉降槽用进料系统

技术领域

本发明涉及分离技术领域，具体涉及一种沉降槽用进料系统。

背景技术

在现有的平底沉降槽中，物料经进料管进入中心桶，絮凝剂也添加到料液中，物料在中心桶内与絮凝剂混合吸附，温和地进入沉降槽槽体内，并在重力的作用下沉降至槽体底部，上层清液则经溢流围堰在溢流管流出，沉降的固体由底流管排出。在该过程中，希望固体颗粒能够尽快地沉降，得到的溢流尽可能的清澈，并且得到高固含的赤泥，以减少后续洗涤工段的洗涤次数，减少洗水的用量。

对于工业上料液内固体颗粒含量持续增加的情形，现有的平底沉降槽无法将料液内的颗粒完全沉降，且沉降速度慢，得到的底流固含较低，分离效果不甚理想。如果盲目加大絮凝剂的用量，不仅无法解决问题，反而会使过多的絮凝浮游物进入溢流，增加溢流粘度以及清液内浮游物的含量，给后续叶滤机和其他工序带来额外负担，并且浪费絮凝剂，导致生产成本增大。

综上所述，急需一种结构精简且能很好实现料液内的颗粒进行沉降的装置以解决现有技术的不足。

发明内容

本发明目的在于提供一种结构精简、能够大大提高沉降分离效率且使用方便的沉降槽用进料系统，具体技术方案如下：

一种沉降槽用进料系统，包括进料连接件；

所述进料连接件包括与外部进料装置连通的前段进料管、与所述前段进料管连通的后段进料管以及均与所述后段进料管连通的多根分料管，所述后段进料管的出口端贯穿同轴设置在沉降槽槽体内部的中心桶的侧壁且位于所述中心桶的内部；

所述后段进料管的出口端内部设有将流经其内部的料液分为多股的隔板；

所述后段进料管上设有至少一根用于添加絮凝剂的絮凝剂进料管。

以上技术方案中优选的，所述前段进料管的出口端为收缩管，其伸入所述后段进料管中为喇叭状的进口端的内部，形成文丘里结构的自吸式射流管。

以上技术方案中优选的，所述后段进料管的进口端端部与所述前段进料管的出口端端部之间的水平间距为所述前段进料管的出口端端部管径的0.1-1.0倍；所述后段进料管与所述前段进料管的管径之比为1:1-1:1.5，长度之比为1:2-1:3。

以上技术方案中优选的，所述分料管的数量为两根；所述后段进料管与所述隔板的一侧形成的腔体与一根所述分料管连通，所述后段进料管与所述隔板的另一侧形成的腔体与另一根所述分料管连通。

以上技术方案中优选的，两根所述分料管之间的管径之比为1:1-1:2，长度之比为1:1-1:1.5，流量之比为1:1-1:1.5。

以上技术方案中优选的，两根所述分料管的中心轴线两者之间的夹角为0°-180°。

以上技术方案中优选的，所述后段进料管的中心轴线和两根所述分料管的中心轴线三者位于同一平面；

或者是，所述后段进料管的中心轴线和一根所述分料管的中心轴线位于A平面上，所述后段进料管的中心轴线和另一根所述分料管的中心轴线位于B平面上；

或者是，两根所述分料管的中心轴线位于平面C上，而所述后段进料管的中心轴线不位于平面C上。

为了达到更好的技术效果，还包括设置在所述中心桶内壁上的环形挡流板。

以上技术方案中优选的，所述环形挡流板的数量为三个，由所述中心桶的内壁上部至下部依次设置，所述后段进料管的出口端端部位于两个所述环形挡流板之间；三个所述环形挡流板的尺寸以及两个相邻所述环形挡流板之间的间距均不相同；三个所述环形挡流板的长度均为所述中心桶内圆周长度的0.5-1.0倍。

以上技术方案中优选的，所述絮凝剂进料管的数量为2-4根。

应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：

1、本发明的进料连接件具体包括前段进料管、后段进料管以及分料管，后段进料管上设有絮凝剂进料管且其出口端直接插入中心桶的内部，后段进料管的出口端设有一分流用的隔板，且后段进料管的出口端设有分料管，这样溶出来的稀释料液进入后段进料管后就可与絮凝剂充分接触并快速混合，混合后的料液由隔板分流到两侧分料管进入中心桶，一方面可以旋转搅拌中心桶内的料液，另一方面延长料液在中心桶中的停留时间，加强料液与絮凝剂在中心桶内再次混合接触与吸附沉降，使料液在重力和絮凝剂的作用下快速分层得到清澈溢流层、浑浊中间层和底流层，从而提高沉降分离效率，减少絮凝剂的消耗量，提高底流固含，提高产能，降低生产成本。

2、分料管的数量可以根据实际情况选择，满足不同的需求；采用两根分料管时，两根分料管可以设置在同一平面上，也可以设置在不同的平面上，但是以两根分料管错开设置为原则，具有两方面的功能：一方面、使得从分料管进入中心桶的料液提供动力旋转搅拌中心桶内的料液；另一方面、延长料液在中心桶中的停留时间，加强料液与絮凝剂在中心桶内再次混合接触与吸附沉降，使料液在重力和絮凝剂的作用下快速分层得到清澈溢流层、浑浊中间层和底流层。

3、前段进料管的出口端为收缩管，其伸入所述后段进料管中为喇叭状的进口端的内部，形成文丘里结构的自吸式射流管，充分利用前段进料管和后段进料管结合处的压力差，使分离出的浆液再次与进入中心桶内的料液进行混合，稀释溶液的固含量，提高絮凝剂的吸附效率，提高沉降分离效果。

4、所述后段进料管的进口端端部与所述前段进料管的出口端端部之间的水平间距为所述前段进料管的出口端端部管径的0.1-1.0倍，确保前端进料管和后段进料管之间连接稳固，能够提供足够的压力差。

5、所述后段进料管与所述前段进料管的管径之比为1:1-1:1.5，长度之比为1:2-1:3；两根所述分料管之间的管径之比为1:1-1:2，长度之比为1:1-1:1.5，流量之比为1:1-1:1.5。后段进料管、前段进料管以及分料管的尺寸选择合理。

6、中心桶的内壁上设有环形挡流板，且环形挡流板的数量和位置的设置，使得分离出的浆液多次与进入中心桶内的料液进行混合，进一步稀释溶液的固含量，提高絮凝剂的吸附效率，提高沉降分离效果。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例1的沉降槽用进料系统与沉降槽的连接结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2中分料管、隔板以及后段进料管的连接关系图；

图4是实施例2中分料管、隔板以及后段进料进料管的连接关系图；

其中，1、沉降槽槽体，2、中心桶，3、进料连接件，31、前段进料管，32、后段进料管，33、分料管，4、隔板，5、絮凝剂进料管，6、环形挡流板，7、溢流口，8、底流出口。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1：

参见图1-图3，一种沉降槽用进料系统，包括进料连接件3，所述进料连接件3包括与外部进料装置连通的前段进料管31、与所述前段进料管31连通的后段进料管32以及均与所述后段进料管32连通的两根分料管33，所述后段进料管32的出口端以及所述分料管33均位于同轴设置在沉降槽槽体1内部的中心桶2的内部，所述前段进料管31以及所述后段进料管32的进口端均位于所述中心桶2的外侧且位于所述沉降槽槽体1的内部。

所述沉降槽槽体1的上部设有溢流口7，其下部设有底流出口8；沉降槽槽体1的直径为Φ15m-40m，高度为6m-10m；中心桶2的直径为Φ3m-6m，高度为2m-4m。

所述后段进料管32的出口端内部设有将流经其内部的料液分为两股的隔板4；所述后段进料管32与所述隔板4的一侧形成的腔体与一根所述分料管33连通，所述后段进料管32与所述隔板4的另一侧形成的腔体与另一根所述分料管33连通。

所述后段进料管32上设有三根用于添加絮凝剂的絮凝剂进料管5(此处的絮凝剂进料管可以根据实际情况选择成等间距设置或者非等间距设置)。

所述后段进料管32的出口端以及所述分料管33均位于所述中心桶2的内部，所述前段进料管31以及所述后段进料管32的进口端均位于所述中心桶2的外部且位于所述沉降槽槽体1的内部。

所述前段进料管31的出口端为收缩管，其伸入所述后段进料管32中为喇叭状的进口端的内部，形成文丘里结构的自吸式射流管。

所述后段进料管32的进口端端部与所述前段进料管31的出口端端部之间的水平间距为所述前段进料管31的出口端端部管径的0.1-1.0倍；所述后段进料管32与所述前段进料管31的管径之比为1:1-1:1.5，长度之比为1:2-1:3。

两根所述分料管33之间的管径之比为1:1-1:2，长度之比为1:1-1:1.5，流量之比为1:1-1:1.5。

所述后段进料管32的中心轴线和两根所述分料管33的中心轴线三者位于同一平面，两根所述分料管33的中心轴线两者之间的夹角为180°，详见图3。

所述中心桶2的内壁上还设有环形挡流板6(三个环形挡流板可以采用水平设置和倾斜设置中的至少一种方式，倾斜设置，其倾斜角可以采用0°-45°)，所述环形挡流板6的数量为三个，由所述中心桶2的内壁上部至下部依次设置，所述后段进料管32的出口端端部位于两个所述环形挡流板6之间；三个所述环形挡流板6的尺寸以及两个相邻所述环形挡流板6之间的间距均不相同。

应用本实施例的沉降槽用进料系统，具体原理是：料液由外部进料装置经过前段进料管31进入后段进料管32，与从絮凝剂进料管5进入的絮凝剂进行充分混合(充分接触并快速混合)，再经隔板4将其分流至两个分料管33，最后分别进入中心桶2内。

实施例2：

本实施例与实施例1的不同之处仅在于两根分料管的位置不同，具体是：所述后段进料管32的中心轴线和一根所述分料管33的中心轴线位于A平面上，所述后段进料管32的中心轴线和另一根所述分料管33的中心轴线位于B平面上，A平面和B平面为两个不同的平面，两根所述分料管33的中心轴线两者之间的夹角为为15°，详见图4。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种沉降槽用进料系统，其特征在于，包括进料连接件(3)；

所述进料连接件(3)包括与外部进料装置连通的前段进料管(31)、与所述前段进料管(31)连通的后段进料管(32)以及均与所述后段进料管(32)连通的多根分料管(33)，所述后段进料管(32)的出口端贯穿同轴设置在沉降槽槽体(1)内部的中心桶(2)的侧壁且位于所述中心桶(2)的内部；

所述后段进料管(32)的出口端内部设有将流经其内部的料液分为多股的隔板(4)；

所述后段进料管(32)上设有至少一根用于添加絮凝剂的絮凝剂进料管(5)。

2.根据权利要求1所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，所述前段进料管(31)的出口端为收缩管，其伸入所述后段进料管(32)中为喇叭状的进口端的内部，形成文丘里结构的自吸式射流管。

3.根据权利要求2所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，所述后段进料管(32)的进口端端部与所述前段进料管(31)的出口端端部之间的水平间距为所述前段进料管(31)的出口端端部管径的0.1-1.0倍；所述后段进料管(32)与所述前段进料管(31)两者的管径之比为1:1-1:1.5，两者的长度之比为1:2-1:3。

4.根据权利要求1所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，所述分料管(33)的数量为两根；所述后段进料管(32)与所述隔板(4)的一侧形成的腔体与一根所述分料管(33)连通，所述后段进料管(32)与所述隔板(4)的另一侧形成的腔体与另一根所述分料管(33)连通。

5.根据权利要求4所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，两根所述分料管(33)之间的管径之比为1:1-1:2，长度之比为1:1-1:1.5，流量之比为1:1-1:1.5。

6.根据权利要求4所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，两根所述分料管(33)的中心轴线两者之间的夹角为0°-180°。

7.根据权利要求6所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，所述后段进料管(32)的中心轴线和两根所述分料管(33)的中心轴线三者位于同一平面；

或者是，所述后段进料管(32)的中心轴线和一根所述分料管(33)的中心轴线位于A平面上，所述后段进料管(32)的中心轴线和另一根所述分料管(33)的中心轴线位于B平面上。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，还包括设置在所述中心桶(2)内壁上的环形挡流板(6)。

9.根据权利要求8所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，所述环形挡流板(6)的数量为三个，由所述中心桶(2)的内壁上部至下部依次设置，所述后段进料管(32)的出口端端部位于两个所述环形挡流板(6)之间；三个所述环形挡流板(6)的尺寸以及两个相邻所述环形挡流板(6)之间的间距均不相同；三个所述环形挡流板(6)的长度均为所述中心桶(2)内圆周长度的0.5-1.0倍。

10.根据权利要求8所述的沉降槽用进料系统，其特征在于，所述絮凝剂进料管(5)的数量为2-4根。