CN1058514C - 一种生产催化裂化原料的联合工艺 - Google Patents

Abstract

一种生产优质催化裂化原料的联合工艺，系将焦化和润滑油抽提装置联合起来，用润滑油抽出液萃取焦化蜡油，使焦化蜡油的碱氮和胶质含量大幅度降低，为催化裂化装置提供优质原料。本发明的工艺流程不必另建一套抽提装置，可节省大量投资，也不需要增加新溶剂的消耗和回收的操作费用。

Description

一种生产催化裂化原料的联合工艺

本发明是一种生产优质催化裂化原料的联合工艺，更确切地说，是一种焦化和润滑油抽提装置联合工艺，即将润滑油抽出液用于萃取焦化蜡油，以提高催化裂化原料的质量。

焦化蜡油是催化裂化装置的重要原料之一，但是其中含有较多的碱性氮化物和胶质，如果直接进催化裂化装置，将会使催化剂中毒失活，降低催化裂化的转化率，因此必须设法除去。目前解决的办法有：加氢处理；酸处理；改变操作条件如提高温度，增加剂油比等；掺炼含低碱性氮化物的原料；使用高活性催化剂等等。上述方法各有其优点，也存在不足，如加氢处理设备昂贵，酸处理会腐蚀设备，改变操作条件经济上不尽合理，掺炼又受到原料的限制。溶剂抽提则被认为是较好的解决途径。

USP2,943,995介绍采用两段焦化工艺，即用选择性溶剂抽提第一段焦化馏分油中的芳烃；将抽出的芳烃送第二段焦化装置进行焦化。USP4534854公开了将焦化分馏塔分出的重油馏分经溶剂萃取或溶剂脱沥青，再分成含高残炭和低残炭的两种馏出物，低残炭馏出物全部或部分回收作催化裂化原料，高残炭馏出物循环焦化，该工艺的提余的重油馏分收率低即催化裂化原料减少，而且需建一套溶剂抽提或溶剂脱沥青装置，增加投资和操作费用。

本发明的目的是克服已有技术的缺点，提出一种焦化和润滑油抽提装置联合工艺，以提高催化裂化原料的质量。

本发明的联合工艺的特点在于将润滑油抽出液用作抽提焦化蜡油的溶剂，以降低焦化蜡油中的重芳烃、胶质以及碱性氮化物的含量。

本发明的联合工艺包括下列步骤：

(1)焦化原料经加热后进焦化塔焦化，焦化馏出油进分馏塔分馏出焦化蜡油；

(2)润滑油料与溶剂在润滑油萃取塔内逆流萃取，塔顶得润滑油提余液，塔底得润滑油抽出液；

本发明的特点在于：

(3)将(2)步得到的润滑油抽出液与由(1)步得到焦化蜡油在焦化蜡油萃取器中逆流萃取，润滑油抽出液：焦化蜡油(下称剂油比)为0.2～5.0∶1，最好为0.3～3.0∶1，顶部温度50～90℃，塔底温度为40～70℃，塔顶  出焦化蜡油提余液，塔底得焦化蜡油抽出液：

(4)  将(3)步的焦化蜡油提余液进行回收，得到的提余油作催化裂化原料，溶剂用于润滑油抽提循环使用；

(5)将(3)步的焦化蜡油抽出液进行回收，得到的抽出油循环焦化，溶剂用于润滑油抽提循环使用。

上述步骤(3)还可以采用静态混合沉降的办法即将(1)步得到的焦化蜡油和由(2)步得到的润滑油抽出液在静态混合器中混合，然后进入沉降罐沉降分离，混合温度60～90℃，沉降温度50～80℃，沉降时间0.5～4小时，最好1～2小时，润滑油抽出液与焦化蜡油混合重量比为0.2～5∶1，最好0.3～3∶1，沉降罐顶出焦化蜡油提余液，罐底得焦化蜡油抽出液。

所述的润滑油抽出液在与焦化蜡油逆流萃取或混合前打入适量的水，以控制焦化蜡油提余油收率和质量，水与润滑油抽出液的重量比(下称水剂比)为0.02～0.3∶1。

所述的润滑油抽出液包括任何原油的常三线、常四线、减一线～减四线或轻、重脱沥青油的润滑油料经酚、糠醛、N-甲基吡咯烷酮或其水的混合物抽提后的抽出液。

所述的焦化蜡油可以是任何原油的减压渣油、催化油浆或其混合物经焦化得到的蜡油。

所述的焦化蜡油萃取器可以是填料塔、转盘塔、筛板塔。

下面结合附图描述本发明的特点。

图1为润滑油抽出液与焦化蜡油逆流萃取流程。

图2为润滑油抽出液与焦化蜡油静态混合沉降流程。

由图1所示，焦化原料由管线1经加热炉2加热到焦化温度，通过管线3进入焦化塔4、5，焦化后的气体产品6、7由管线8进入焦化分馏塔9并与新鲜焦化原料10换热分馏，分馏后的塔底重油馏分13与新鲜焦化原料及从回收装置27来的循环油从管线1送加热炉2加热、焦化；塔顶及上部馏出物11、12经冷凝、冷却后得到气体、汽油和柴油；塔中馏出的焦化蜡油馏分14进焦化蜡油萃取器15。润滑油料16由润滑油抽提塔17下部进入，溶剂18从塔17上部进入与润滑油料16逆流萃取，润滑油提余液19进入回收装置27，润滑油提余油20出装置，溶剂21循环使用；润滑油抽出液22进焦化蜡油萃取器15抽提焦化蜡油14，焦化蜡油提余液23进入回收装置27得焦化蜡油提余油24作催化裂化原料，溶剂21循环使用；焦化蜡油抽出液25进入回收装置27，回收后的焦化蜡油抽出油26经管线1，循环焦化，溶剂21循环使用。为了调节焦化蜡油提余油收率和质量，向润滑油抽出液22管线或焦化蜡油萃取器15中打入一定比例的水。

由图2所示，该流程与图1不同之处在于焦化分馏塔9中部馏出的焦化蜡油馏分14与润滑油抽提塔17得到的润滑油抽出液22经静态混合器29混合后，再进沉降罐15进行分离，得到的焦化蜡油提余液23和抽出液25分别进回收装置27。为调节焦化蜡油提余油的收率和质量，同样可以向润滑油抽出液22管线中打入一定比例的水。

本发明的优点：

1、由于采用焦化与润滑油抽提装置联合工艺，用润滑油抽出液直接作为萃取焦化蜡油溶剂，因此不必要另建一套抽提装置，只需在原润滑油精制装置上增加必要的塔、泵、管线等，可节省大量投资，而且也减少了新溶剂的消耗和回收的操作费用。

2、由于焦化蜡油中的芳烃、胶质等溶解在润滑油抽出液中，破坏了抽出液的平衡关系，使其中饱和烃被置换出来作为催化裂化原料，因此，润滑油抽出油中的饱和烃可得到合理利用。

3、采用本发明的工艺，焦化蜡油提余油收率较高，与纯溶剂比较，在达到同等碱氮含量的情况下提余油收率高10m％以上。

4、本发明的工艺可以显著降低焦化蜡油碱氮和胶质含量，为催化裂化装置提供优质原料。

下面用实例进一步描述本发明的特点。

                      实例1

本实例是在处理量1400g/h的小型装置上，用润滑油抽出液对焦化蜡油抽提试验。采用辽河原油减三线润滑油料经酚、糠醛溶剂分别抽提后得到的酚抽出液和糠醛抽出液萃取辽河原油减压渣油焦化蜡油。试验条件和结果见附表。

由表1可知，采用润滑油抽出液萃取焦化蜡油时，提余油脱碱氮率高达75.0％，饱和烃含量、H/C原子比都有较大提高，胶质含量显著降低，且提余油收率高达99.7％，明显地提高了催化裂化原料的质量和收率。

                   实例2

本实例是用本发明的图2静态混合沉降工艺进行试验。采用与实例1同样的焦化蜡油原料和润滑油抽出液，其试验条件和结果如附表所示。

由表1数据可知，采用混合沉降工艺同样具有显著的脱除碱氮和胶质效果，而且焦化蜡油提余油收率也很高。因此静态混合沉降工艺同样可以提供较多的优质的催化裂化原料。

                 实例3

本实例用USP4534854工艺流程，在与实例1相同的装置上，用酚和糠醛溶剂分别萃取同样的焦化蜡油原料。试验条件和结果见附表。

将实例1和实例2与实例3对比可以得出：

①在焦化蜡油提余油碱氮含量达到相同水平时，用润滑油抽出液萃取焦化蜡油比USP4534854工艺采用新溶剂萃取焦化蜡油的提余油收率高10％以上。

②从焦化蜡油原料和焦化蜡油提余油的粘度、密度和组成分析数据可以看出，润滑油抽出油中的一些组分，特别是饱和烃等返回到焦化蜡油提余油中作为催化裂化原料，使得润滑油抽出油得到充分利用。

附表

Claims (8)

1、一种生产优质催化裂化原料油的联合工艺，包括下列步骤：(1)焦化原料经加热后进焦化塔焦化，焦化馏出油进分馏塔分馏出焦化蜡油；(2)润滑油料与溶剂在润滑油萃取塔内逆流萃取，塔顶得润滑油提余液，塔底得润滑油抽出液，本发明特征在于：(3)将(2)步得到的润滑油抽出液与由(1)步得到的焦化蜡油在焦化蜡油萃取器中逆流萃取，塔顶出焦化蜡油提余液，塔底得焦化蜡油抽出液，(4)将(3)步的焦化蜡油提余液进行回收，得到的提余油作催化裂化原料，溶剂返回(2)步循环使用，(5)将(3)步的焦化蜡油抽出液进行回收，得到的抽出油回到(1)步循环焦化，溶剂返回(2)步循环使用。

2、按照权利要求1所述的联合工艺，其特征在于步骤(3)还可以将焦化蜡油和润滑油抽出液在静态混合器中混合，然后进沉降罐沉降分离，混合温度60～90℃，沉降温度50～80℃，沉降时间0.5～4小时，罐顶出焦化蜡油提余液，罐底出焦化蜡油抽出液。

3、按照权利要求1或2所述的工艺，其特征在于润滑油抽出液与焦化蜡油逆流萃取或混合前打入适量的水，水与润滑油抽出液的重量比为0.02～0.3∶1。

4、按照权利要求1所述的工艺，其特征在于步骤(3)润滑油抽出液与焦化蜡油重量比为0.2～5∶1，萃取器顶部温度50～90℃，底部温度40～70℃。

5、按照权利要求1所述的工艺，其特征在于所述的焦化蜡油萃取器是填料塔、转盘塔或筛板塔。

6、按照权利要求2所述的工艺，其特征在于润滑油抽出液与焦化蜡油混合重量比为0.2～5∶1。

7、按照权利要求1或2所述的工艺，其特征在于所述的润滑油抽出液包括常三线、常四线、减一线～减四线或轻、重脱沥青油的润滑油料经酚、糠醛、N-甲基吡咯烷酮或其水的混合物抽提后的抽出液。

8、按照权利要求1或2所述的工艺，其特征在于所述的焦化蜡油是减压渣油、催化油浆或其混合物经焦化得到的蜡油。

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