CN105851456A - 一种油面筋坯球自动加工设备及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种油面筋坯球自动加工设备及其加工方法,包括供料机构、与供料机构配接的转辊以及将坯球从转辊中退出的退料机构，供料机构与转辊旋转配合将坯球和供料机构中的面筋坯料切断并在坯球上形成切断面，切断面与退料机构在坯球上的推送面位于坯球的相反方向，且退料机构将坯球从转辊上与切断面对应的开口推出。本发明利用转辊转动时和出料口之间形成的剪切力将坯球和出料口处的原料切断，从而能够避免用单刀切断导致的切断面变形的情况，保证坯球的质量；结合退料机构，使退料机构在坯球上的推送面与切断面相反并向切断面方向施力，从而能够增加坯球推出效率，整个设备自动化程度高，效率大大提升，能够实现坯球品质和高效退料的结合。

Description

一种油面筋坯球自动加工设备及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种油面筋加工设备及其加工方法，尤其是一种油面筋坯球自动加工设备及其加工方法。

背景技术

油面筋是一种传统油炸面食，色泽金黄，表面光滑，味香性脆，吃起来鲜美可口，含有很高的维生素与蛋白质。油面筋以无锡产的最知名的生产始于清乾隆时代，至今已有 260多年历史。当初的制法是将筛过的麸皮加盐水用人力踏成生麸 ( 又称面筋 )，再将生麸捏成块状，投入沸油锅内煎炸，成为球形中空的油面筋。

传统的油面筋制作方法如下 ：

1．打糊头，在50公斤面粉中陆续加水30～35公斤调和搅拌，搅拌时间约25分钟，夏短冬长，然后静置4～ 8 分钟，待到糊头起泡，面筋即已凝集。

2．洗面筋，清洗四次，在50公斤凝集面筋中，第一次放水45公斤清洗，第二次40公斤，第三、四次各 17.5 公斤，最后取得面筋（洗下的水经沉淀后可提取淀粉）。

3．揉浆，先在50公斤的面筋内加0.75～1公斤食盐，再把面筋剪成0.5公斤左右的小块，放人盛有清水的缸内，人工搅拌，洗出残余淀粉白浆，连续换水搅拌直到水变清为止。

4．摊晾，把已揉清浆水的面筋剪成 150 克重的小片，摊晾在竹匾上淋水 1 小时后用干毛巾在摊晾的面筋上掀压吸取水分，直到面筋不粘手为止。

5．打浆，把面筋剪成50～100克重的小块，按500克面筋加150克面粉充分拌和，然后把面筋块拉长，拉长的方法是 ：一头用手抓住，一头往桌面上摔打，直到面筋中见不到面粉为止。

6．摘坯，把面筋搞成小球形状，每50克面筋摘 13 ～ 14 个坯。

7．油炸，当油温达到120℃时，将面筋坯子慢慢放人油锅中，待面筋发泡，表皮变硬，没有生面筋时即可。

现有的摘坯过程中，坯球加工设备往往是通过驱动装置驱动单把切刀沿竖直方向将坯球与面筋原料切断，这种坯球设备虽然能够得到坯球，但是由于面筋原料有一定的粘性，当切刀向下切割并抬升复位时，面筋原料会粘附在切刀表面并跟随切刀的运动而出现形变，使得坯球的切割面不能保持平整，出现一些类似“毛刺”的变形部，进而影响坯球的质量。

上海旺欣豆制品设备有限公司，申请的申请号为：200920209851.1，名称为“油面筋压坯机”的油面筋压坯设备，通过设置手动转动的旋转模板实现坯料和坯球的切断，并通过人工打开盖板，利用坯球的重力实现退料，虽然上述方案能够避免单刀竖向切料导致的坯球变形问题。

然而，这种设备仍然存在一定的问题：

首先整个设备不论是切料、退料还是退料后各部件复位重新加工，都需要人工进行操作，操作繁琐，自动化程度低，人力成本大，且效率低；

同时，利用坯球自身的重力使坯球从设备上退料受坯球的重力影响较大，由于坯料本身具有一定的粘性，容易黏贴在成形腔的内壁上，不易脱落，因此退料效率低，从而导致加工效率的进一步降低。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，通过旋切结构以及推送面与切割面相反的退料机构的设计提供一种油面筋坯球自动加工设备以及通过该设备进行油面筋坯球自动加工的方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

一种油面筋坯球自动加工设备,包括供料机构、与供料机构配接的转辊以及将坯球从转辊中退出的退料机构，所述供料机构与转辊旋转配合将坯球和供料机构中的面筋坯料切断并在坯球上形成切断面，所述切断面与所述退料机构在坯球上的推送面位于坯球的相反方向，且所述退料机构将坯球从所述转辊上与所述切断面对应的开口推出。

优选的，所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其中：所述供料机构包括原料槽，所述原料槽的底部有至少一组沿原料槽长度方向设置且保持间隙的出料口，一组出料口与一个用于收容转辊并与转辊配合形成所述切断面的容纳室连通，所述容纳室的底部为开口结构；所述供料机构还包括将原料从出料口压出的压料机构。

优选的，所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其中：所述出料口为两组，且一组出料口的连线平行于另一组出料口的连线。

优选的，所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其中：所述容纳室的横截面为圆形，所述转辊为圆柱形。

优选的，所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其中：所述转辊可转动地设置在所述容纳室中，其数量与所述出料口的组数相同，且每个转辊上开设有一组与出料口对应的坯球槽，所述转辊内部还包括一个横向贯穿一组坯球槽的中部区域的空腔。

优选的，所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其中：所述转辊通过齿轮传动机构或联轴器与旋转电机连接。

优选的，所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其中：所述退料机构包括可伸缩地填塞在每个坯球槽中的退料销，所述退料销的长度大于所述空腔的高度，且一组坯球槽中的退料销套装于可在所述空腔中上下移动的联动杆上，所述联动杆在至少一个驱动机构的驱动下带动退料销将坯球从所述坯球槽中推出。

优选的，所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其中：所述驱动机构包括伸缩气缸，所述伸缩气缸在卸料状态下与固接在联动杆上的连接件配接，所述转辊上还设有用于所述连接件上下浮动的通孔。

优选的，所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其中：所述驱动机构为至少4个且相邻的两个驱动机构的间隙相同。

一种油面筋坯球的自动加工方法，包括如下步骤：

S1，供料步骤：当转辊上的坯球槽与出料口配接时，压料机构启动将原料槽中的原料压入到坯球槽中并使原料填满坯球槽，坯球槽中的退料销在原料的压力下移动并密封坯球槽的底部；

S2，旋切步骤：旋转电机启动，带动转辊转动，转辊与容纳室配合将坯球与出料口处的原料切断；旋转电机带动转辊旋转一定角度后，连接件与伸缩气缸配接；

S3，退料步骤：旋转电机停止后，伸缩气缸启动，向下拉连接件，连接件带动联动杆，联动杆向下拉退料销，退料销推动坯球使其从坯球槽中退出；

S4，复位步骤：旋转电机启动，带动转辊转动复位。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本发明设计精巧，通过设置与送料机构配合的转辊，利用转辊转动时和出料口之间形成的剪切力将坯球和出料口处的原料切断，从而能够避免用单刀切断导致的切断面变形的情况，保证坯球的质量；同时，结合退料机构，使退料机构在坯球上的推送面与切断面相反并向切断面方向施力，从而能够增加坯球推出效率，整个设备能够实现自动化切料、卸料、复位等过程，自动化程度高，效率大大提升，降低了人工成本，能够实现保证坯球品质和高效退料的充分结合。

通过合理设置出料口的组数、每组出料口的数量以及转辊的数量可以最大限度的提高坯球的加工效率。

附图说明

图1 是本发明的结构示意图；

图2是本发明中坯球槽与出料口配接状态剖视图；

图3是图2中A区域的放大图；

图4本发明中退料状态剖视图；

图5是本发明的整体及转辊结构剖视结构图；

图6是图5中B区域的放大图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

本发明揭示的一种油面筋坯球自动加工设备,如附图2-附图4所示，包括供料机构1、与供料机构1配接的转辊2以及将坯球3从转辊2中退出的退料机构4，所述供料机构1与转辊2旋转配合将坯球3和供料机构1中的面筋坯料切断并在坯球3上形成切断面31，所述切断面31与所述退料机构4在坯球3上的推送面32位于坯球3的相反方向，且所述退料机构4将坯球3从所述转辊2上与所述切断面31对应的开口推出。

详细的，如附图2所示，所述供料机构1包括原料槽11，所述原料槽11沿水平面方向剖切得到的剖面形状为长方形，当然也可以是其他可行的形状，如正方形、圆角矩形、椭圆形、六边形等。

如附图1、附图2所示，所述原料槽11的顶部槽口用于添加原料，所述原料槽11的底部有至少一组沿原料槽11长度方向设置且保持间隙的出料口12，所述出料口12的出料通道垂直于所述原料槽11的顶面，本实施例中，优选所述出料口12为两组，且一组出料口12的连线平行于另一组出料口12的连线。

如附图4所示，每一组出料口12与一个用于收容转辊2并与转辊2配合形成所述切断面31的容纳室13连通，所述容纳室13的横截面为圆形，因为这样的结构能够使整个设备的结构更加紧凑，当然所述容纳室13的横截面也可以是其他形状，如椭圆形，并且所述容纳室13的底部为开口结构，这样才能保证后期转辊2旋转后能够进行退料。

如附图1所示，所述供料机构1还包括将原料从出料口12压出的压料机构14，所述压料机构14包括底面为平面的压料板141，所述压料板141的形状及尺寸与所述原料槽11沿水平面方向剖切得到的剖面形状及尺寸相匹配，所述压料板141可拆卸地设置在一压料推杆142上，所述压料推杆142连接驱动装置，所述驱动装置驱动压料推杆142上下移动并带动压料板141下压和抬升，当然所述压料机构14也可以是已知的其他可行结构，如背景技术中对比文件所述的结构。

进一步，如附图2-附图4所示，所述转辊2为圆柱形，其可转动地设置在所述容纳室13中，所述转辊2的截面圆与所述容纳室13的截面圆为同心圆，并且所述转辊2的截面圆半径略小于所述容纳室13的截面圆半径，从而保证转辊2能够有效转动的同时，缩小和容纳室13内壁之间的缝隙，从而保证旋切的效果。

同时，如附图2-附图4所示，所述转辊2的数量与所述出料口12的组数相同，即本实施例中为2个，每个转辊2上开设有一组与出料口12对应的坯球槽21，所述坯球槽21的形状可以根据要加工的产品的形状进行设置，但需保证所述坯球槽21的槽口尺寸小于所述容纳室底部开口的尺寸；如附图5、附图6所示，所述转辊2内部还包括一个横向贯穿一组坯球槽21的中部区域的空腔22，所述空腔22与坯球槽21处于垂直交叉状态，并将每个坯球槽21隔断为两个部分，即槽口段211和底部段212。

如附图1所示，所述转辊2通过齿轮传动机构5或联轴器与旋转电机6连接，所述旋转电机6驱动两个转辊2同时转动；当然，在其他实施例中，也可以通过将旋转电机6连接到一个转辊2的转轴上，再通过皮带或传动链实现两个转辊2或多个转棍2之间的联动。当然，也可以用连轴器，直接连接转辊2和旋转电机6。

更进一步，如附图5、附图6所示，所述退料机构4包括可伸缩地填塞在每个坯球槽21中的退料销41，所述退料销41的尺寸与所述坯球槽21的尺寸匹配，且由于退料销41在坯球槽21中浮动，如果其长度小于所述空腔22的高度，那么当所述退料销41位于所述空腔22的位置时，其就可能会与所述坯球槽41错位，也就无法准确的在坯球槽41浮动，因此所述退料销41的长度大于所述空腔22的高度，但小于所述坯球槽21的深度。且一组坯球槽21中的退料销41套装于可在所述空腔22中上下移动的联动杆42，每个退料销41上设置有一个用于所述联动杆42穿过的腰形孔；所述联动杆42的延伸方向与所述空腔22的延伸方向相同，且所述空腔22的高度即所述联动杆42的移动行程，当联动杆42抵靠在所述底部段212时，所述退料销41的第一端411能够嵌入所述底部段212的空间中，同时，所述退料销41的第二端412仍位于所述槽口段211的空间中并封闭所述槽口段211的底部，从而形成坯球3的成型腔。

当所述联动杆42抵靠在所述槽口段211时，所述退料销41的第一端411从所述底部段212中退出，且所述退料销41的第二端412顶出所述槽口段211的槽口，如附图3所示。

进一步，所述联动杆42在至少一个驱动机构43的驱动下带动退料销41将坯球3从所述坯球槽21中推出，所述驱动机构43为至少4个且相邻的两个驱动机构43的间隙相同，这样的设置能够使各驱动机构43的驱动力均匀的施加在联动杆42上，从而使联动杆42各区域受力均衡并同时工作。当然，也可以不一定是4个驱动机构，仅仅1个作为驱动机构的气缸也可以实现的；另外，间隙也不一定需要相同,譬如，如果转辊如果很短的情况下，在两个转辊中间装一个汽缸，在这个汽缸上装一个推料板，就可以带动两个转辊的推料销上下活动。

具体的，所述驱动机构43包括设置在设备底部的伸缩气缸431，所述伸缩气缸431在卸料状态下与一连接件432配接，所述连接件432套装在所述联动杆42上且常态下跟随所述转辊2转动，所述转辊2上还设有用于所述连接件432上下浮动的通孔23。并且，此处卸料状态即转辊2上的坯球槽21中形成坯球3后，转辊2旋转180°，转辊2中坯球3的切断面31朝向下方的状态，此时，所述连接件432与伸缩气缸431的伸缩轴卡接。

上述的各种电气部件均连接到控制装置，并根据控制装置的指令工作。

使用本发明的油面筋坯球自动加工设备进行油面筋坯球加工时，其工作过程如下：

S1，供料步骤：人工将原料加入到原料槽11中，并使所述转辊2上的坯球槽21与出料口12配接，此时启动所述压料机构14中的驱动装置，所述驱动装置驱动所述压料推杆142向下运动，所述压料推杆142带动所述压料板141下移至所述原料槽11中，所述原料槽11对原料施加压力，并将原料从各出料口12压入到坯球槽21中，随着原料逐步进入到坯球槽21中，所述坯球槽21逐步被填满，原料对坯球槽21中的退料销41施加下压力，退料销41在下压力的作用下向下移动，至所述联动杆42位于所述底部段212时停止移动，所述退料销41的顶部作为成型腔底部，最终原料填满成型腔后形成坯球。

S2，旋切步骤：当坯球成型后，所述旋转电机6启动，带动两个转辊2同时转动，在转动过程中，转辊2与容纳室13之间的剪切力将坯球3与出料口12处的原料切断并在坯球3上形成切断面31，所述旋转电机6带动转辊2旋转180°后停止，此时，所述坯球槽21的槽口朝向下，且所述连接件432与伸缩气缸431的伸缩轴卡接到一起。

S3，退料步骤：当旋转电机6停止后，所述伸缩气缸431启动，此时所述伸缩气缸431向下拉所述连接件432，所述连接件432沿所述通孔23下移并带动联动杆42下移，所述联动杆42再下拉退料销41，此时退料销41向所述坯球3施加向下的推力（退料销41在所述坯球3上的施力面即推送面32），所述坯球3即在所述向下的推力作用下从坯球槽21中退出。

S4，复位步骤：当坯球3从坯球槽21中退出后，所述旋转电机6再启动，使所述转辊2正向或反向转动，所述连接件432跟随所述转辊2转动并和伸缩气缸431的伸缩轴分离，转辊转动180°后复位。

本发明的优选实施例中，转辊转动的角度是180°，当然其他的一定倾角也是可以的，仅仅只需确保坯球槽21正对着出料孔就行。

本发明的特点在于：所述切断面31与所述退料机构4在坯球3上的推送面32位于坯球3的相反方向，即两个动作的受力面是不同的。相比于现有技术，由于油面筋坯球具有很大的粘性，在切断过程中该油面筋坯球与原料难免会有“藕断丝连”的关系，导致两者不易脱落，因此现有技术需要有人力专门脱料。而本发明由于两个动作的受力面是相反的，所以即使有“藕断丝连”的情况产生，在相对面的施力的情况下，也能很快地将坯球推出，保证设备的安全生产。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油面筋坯球自动加工设备,其特征在于：包括供料机构（1）、与供料机构（1）配接的转辊（2）以及将坯球（3）从转辊（2）中退出的退料机构（4），所述供料机构（1）与转辊（2）旋转配合将坯球（3）和供料机构（1）中的面筋坯料切断并在坯球（3）上形成切断面（31），所述切断面（31）与所述退料机构（4）在坯球（3）上的推送面（32）位于坯球（3）的相反方向，且所述退料机构（4）将坯球（3）从所述转辊（2）上与所述切断面（31）对应的开口推出。

2.根据权利要求1所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其特征在于：所述供料机构（1）包括原料槽（11），所述原料槽（11）的底部有至少一组沿原料槽（11）长度方向设置且保持间隙的出料口（12），一组出料口（12）与一个用于收容转辊（2）并与转辊（2）配合形成所述切断面（31）的容纳室（13）连通，所述容纳室（13）的底部为开口结构；所述供料机构（1）还包括将原料从出料口（12）压出的压料机构（14）。

3.根据权利要求2所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其特征在于：所述出料口（12）为两组，且一组出料口（12）的连线平行于另一组出料口（12）的连线。

4.根据权利要求2所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其特征在于：所述容纳室（13）的横截面为圆形，所述转辊（2）为圆柱形。

5.根据权利要求2所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其特征在于：所述转辊（2）可转动地设置在所述容纳室（13）中，其数量与所述出料口（12）的组数相同，且每个转辊（2）上开设有一组与出料口（12）对应的坯球槽（21），所述转辊（2）内部还包括一个横向贯穿一组坯球槽（21）的中部区域的空腔（22）。

6.根据权利要求1所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其特征在于：所述转辊（2）通过齿轮传动机构或联轴器与旋转电机（6）连接。

7.根据权利要求5所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其特征在于：所述退料机构（4）包括可伸缩地填塞在每个坯球槽（21）中的退料销（41），所述退料销（41）的长度大于所述空腔（22）的高度，且一组坯球槽（21）中的退料销（41）套装于可在所述空腔（22）中上下移动的联动杆（42）上，所述联动杆（42）在至少一个驱动机构（43）的驱动下带动退料销（41）将坯球（3）从所述坯球槽（21）中推出。

8.根据权利要求7所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其特征在于：所述驱动机构（43）包括伸缩气缸（431），所述伸缩气缸（431）在卸料状态下与固接在联动杆（42）上的连接件（432）卡接，所述转辊（2）上还设有用于所述连接件（432）上下浮动的通孔（23）。

9.根据权利要求8所述的一种油面筋坯球自动加工设备，其特征在于：所述驱动机构（43）为至少4个且相邻的两个驱动机构（43）的间隙相同。

10.一种油面筋坯球的自动加工方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1，供料步骤：当转辊（2）上的坯球槽（21）与出料口（12）配接时，压料机构（14）启动并将原料槽（11）中的原料压入到坯球槽（21）中并使原料填满坯球槽（21）,坯球槽（21）中的退料销（41）在原料的压力下移动并密封坯球槽（21）的底部；

S2，旋切步骤：旋转电机（6）启动，带动转辊（2）转动，转辊（2）与容纳室（13）配合将坯球（3）与出料口（12）处的原料切断；旋转电机（6）带动转辊（2）旋转一定角度，连接件（432）与伸缩气缸（431）卡接；

S3，退料步骤：旋转电机（6）停止后，伸缩气缸（431）启动，向下拉连接件（432），连接件（432）带动联动杆（42），联动杆（42）向下拉退料销（41），退料销（41）推动坯球（3）使其从坯球槽（21）中退出；

S4，复位步骤：旋转电机（6）启动，带动转辊（2）转动复位。