CN105837257A - 一种管道自动施釉方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道自动施釉方法，包括A、通过定位装置将管道载体定位于施釉机的工作台上，并使管道的下端口对准施釉装置的施釉口；B、通过翻转驱动装置驱动工作台翻转，管道载体随工作台一同翻转，施釉装置对管道进行施釉；C、通过液位检测装置检测釉料是否达到管道的上端口，当釉料达到管道的上端口时，施釉装置停止施釉；D、通过抽釉装置将管道内的釉料抽出，翻转驱动装置驱动工作台翻转至初始位置。本发明的施釉方法通过翻转驱动装置驱动工作台翻转，便于釉料充分的进入到管道的弯曲部分，保证管道内壁充分施釉；并且通过液位检测装置实时监测管道施釉是否充分，保证管道施釉充分的同时又可以防止釉料溢出。

Description

一种管道自动施釉方法

技术领域

本发明涉及施釉领域，尤其涉及一种管道自动施釉方法。

背景技术

为了提高坐便器排污管道排污的顺畅性，一般会对其内壁施加一层釉层，但是坐便器排污管道为弯曲的管道，很难进行全面施釉，现有技术一般采用以下两种实施方式对坐便器排污管道进行施釉。

第一种实施方式，通过从管道口直接进行人工施釉，由于管道为弯曲形状，这种方式只能对管道的端部侧壁进行施釉，管道的弯曲部位很难施加或者只能施加到部分区域，管道没有施加釉的部分有细孔，容易产生挂污现象，甚至产生堵塞。

第二种实施方式，首先将釉料灌入管道内，然后抽出剩余釉料，虽然这种实施方式基本可以满足将管道内壁的施釉，但是施釉量很难控制，少了导致施釉不全，多了导致溢出至进污口，多出的进污口的釉需要进行刮除，增加工作量，为了解决这个问题，现有技术中通过塞子塞住进污口，但还是不能准确的控制釉的量。

所以现需一种管道自动施釉方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种管道自动施釉方法，可以实现管道全面施釉，提高管道内壁的顺畅性。

本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种管道自动施釉方法，通过此方法可以实现自动施釉，提高管道施釉的工作效率及质量。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种管道自动施釉方法，包括：

A、通过定位装置将管道载体定位于施釉机的工作台上，并使管道的下端口对准施釉装置的施釉口；

B、通过翻转驱动装置驱动工作台翻转，管道载体随工作台一同翻转，施釉装置对管道进行施釉；

C、通过液位检测装置检测釉料是否达到管道的上端口，当釉料达到管道的上端口时，施釉装置停止施釉；

D、通过抽釉装置将管道内的釉料抽出，翻转驱动装置驱动工作台翻转至初始位置。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，所述定位装置包括用于定位管道载体定位侧面的侧压板和用于定位管道载体上表面的下压板。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，所述定位装置还包括第一竖直驱动装置和旋转驱动装置，所述下压板设于第一竖直驱动装置的输出端，所述旋转驱动装置驱动第一竖直驱动装置旋转以使下压板处于工作台的正上方或者远离工作台的位置。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，所述管道自动施釉方法在步骤A之前设有步骤A’，步骤A’包括：

A’1、通过距离检测装置检测管道下端口和管道载体定位侧面的距离；

A’2、平移驱动装置根据距离检测装置检测的结果驱动施釉口移动。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，步骤B包括：

B1、通过翻转驱动装置驱动工作台由水平位置翻转至第一夹角的位置；

B2、翻转驱动装置驱动工作台继续翻转，同时，通过施釉装置对管道进行施釉；

B3、若工作台翻转至第二夹角的位置，管道内釉料还没达到上端口时，翻转驱动装置停止驱动工作台继续翻转并随后驱动工作台翻转回第一夹角位置，然后再驱动工作台往第二夹角的位置翻转，直至液位检测装置检测管道内的釉料达到上端口，所述第二夹角大于第一夹角。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，所述第一夹角的大小为30°至50°，所述第二夹角的大小为80°至90°。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，所述步骤D中抽釉装置抽釉的过程和翻转驱动装置驱动工作台翻转至初始位置的过程同时进行。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，所述施釉装置包括釉罐、接头和第二竖直驱动装置，所述釉罐通过输釉管与接头连接，接头设于工作台的下方并且其上开口与输釉管连通，所述第二竖直驱动装置驱动接头上下运动。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，所述接头的顶部设有硅胶块，硅胶块设有与接头上开口连通的通孔，硅胶块的上开口为施釉装置的施釉口。

作为本发明管道自动施釉方法的优选实施方式，所述工作台的下方设有水平导向轴，所述第二竖直驱动装置可移动设于导向轴上。

实施本发明的实施例，具有如下有益效果：

1.本发明将管道载体定位于可翻转的工作台上，对管道供釉时，翻转驱动装置驱动工作台翻转，便于釉料充分的进入到管道的弯曲部分，保证管道内壁充分施釉；

2.本发明通过液位检测装置检测液位是否达到管道的上端口，当检测到釉料达到管道的上端口时，停止对管道供釉，保证管道施釉充分的同时又可以防止釉料溢出，相比现有技术管道溢出后增加的刮除工作，可以提高施釉的工作效率，并且可以防止釉料的浪费；

3.本发明的施釉方法结合定位装置、翻转驱动装置、液位检测装置、抽釉装置实现管道的自动化施釉，可以提高管道施釉的质量以及工作效率，降低工作成本。

附图说明

图1是本发明管道自动施釉方法的流程图；

图2是本发明施釉方法对应的施釉机的结构示意图；

图3是图2中的工作台翻转一定角度后的结构示意图；

图4是图2中的施釉机加上坐便器后的结构示意图；

图5是坐便器的排污管道的结构示意图；

图6是本发明施釉装置和抽釉装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

需要说明的是，本发明的施釉方法可用于普通的直管道以及弯曲的管道，其中管道载体为管道所处的装置，为了便于说明，本发明的管道载体以坐便器9为例，其中管道为坐便器的排污管道90，坐便器9的排污管道90为上凸的虹吸管，有一个弯曲部位，排污管道90的下端口90a和上端口90b分别为位于排污管道90下方和上方的开口。

参见附图1至附图6，本发明公开了一种管道自动施釉方法，包括以下步骤：

S100、通过距离检测装置检测管道下端口90a和管道载体定位侧面的距离，平移驱动装置81根据距离检测装置检测的结果驱动施釉口移动。

需要说明的是，不同型号的坐便器9的大小会有差异，此时，坐便器9的后侧面（即定位侧面）离排污管道90的下端口90a之间的距离也有所变化，为了提高本发明施釉方法的应用范围，使对应的施釉机适用于不同大小的坐便器9，本发明通过步骤S100先将施釉装置3的施釉口30移动到适宜位置，以使施釉口30对准管道的下端口90a，其中定位侧面为管道载体被定位的侧面，管道载体以坐便器9为例，定位侧面为坐便器9的后侧面92，因为坐便器9的后侧面92是被定位于工作台11的固定位置，当坐便器9排污管道90的下端口90a与后侧面距离变化时，只是排污管道90下端口90a的位置发生变化，此时只要移动施釉口30的位置即可对应施釉装置3的施釉口30。

S200、通过定位装置4将管道载体定位于施釉机的工作台11上，并使管道的下端口对准施釉装置3的施釉口30。

由于管道载体需要翻转，如何对其进行定位也尤为重要，本发明通过三个侧面进行定位，具体的，所述定位装置4包括用于定位管道载体定位侧面的侧压板41和用于定位管道载体上表面的下压板42，本发明通过三个部位定位管道载体，即工作台11上表面、侧压板41侧面以及下压板42的下表面，其中侧压板41设于管道载体靠近翻转方向的一侧，在管道载体翻转过程中防止其往翻转侧方向滑落，侧压板41可以为固定设置，也可以通过气缸驱动其移动固定距离，本发明优选第二种方式。

为了便于管道载体放置于工作台11并且不会受到下压板42的干扰，本发明在下压板42定位管道载体之前将其旋转偏移远离工作台11，具体的，所述定位装置4还包括第一竖直驱动装置43和旋转驱动装置44，所述下压板42设于第一竖直驱动装置43的输出端，所述旋转驱动装置44驱动第一竖直驱动装置43旋转以使下压板42处于工作台11的正上方或者远离工作台11的位置，旋转方向即附图2中的箭头A所示，绕着竖直柱旋转。所述侧压板41和下压板42与管道载体接触的表面优选设有缓震块，防止定位对管道载体的表面造成损害。当管道载体为坐便器9时，其定位的三个面为坐便器9的底面91、后侧面92以及座圈的上表面93。

S300、通过翻转驱动装置2驱动工作台11翻转，管道载体随工作台11一同翻转，施釉装置3对管道进行施釉。

所述S300具体包括以下步骤：

S301、通过翻转驱动装置2驱动工作台11由水平位置翻转至第一夹角的位置；

S302、翻转驱动装置2驱动工作台11继续翻转，同时，通过施釉装置3对管道进行施釉；

S303、若工作台11翻转至第二夹角的位置，管道内釉料还没达到上端口时，翻转驱动装置2停止驱动工作台11继续翻转并随后驱动工作台11翻转回第一夹角位置，然后再驱动工作台11往第二夹角的位置翻转，直至液位检测装置5检测管道内的釉料达到上端口，所述第二夹角大于第一夹角。

作为优选方案，所述第一夹角的大小为30°至50°，所述第二夹角的大小为80°至90°，即施釉装置施釉的角度为（30°至50°之间的某一角度）与（80°至90°之间的某一角度）范围之间，此角度范围施釉便于釉料进入管道内。

具体的，所述施釉装置3包括釉罐31、接头32和第二竖直驱动装置33，所述釉罐31通过输釉管34与接头32连接，接头32设于工作台11的下方并且其上开口与输釉管34连通，所述第二竖直驱动装置33驱动接头32上下运动，另外，下述步骤S500所述的抽釉装置6包括使管道产生负压的抽真空组件61，抽真空组件61通过抽气管62与接头32连通。本发明的接头32设有两个接口321，分别连接釉罐31和抽真空组件61，在接头32的中心设有与接口321连通的上开口的竖直孔。本发明设有第一控制阀35控制施釉装置3工作，第二控制阀63控制抽釉装置6工作。

为了防止接头32与管道载体直接接触对管道载体造成磨损，本发明所述的接头32的顶部设有硅胶块36，硅胶块36设有与接头32上开口连通的通孔，硅胶块36的上开口为施釉装置3的施釉口30,即硅胶块36的通孔与接头32的竖直孔的中心轴线处于同一竖直线，本发明的硅胶块36还可以起到密封的作用，防止釉料以及空气的泄露。

为了满足本发明施釉机适应不同型号的坐便器9，施釉装置3的施釉口30需要水平移动，即接头32以及硅胶块36需要水平移动，本发明只需移动第二竖直驱动装置33即可，为了提高移动方向的准确性，所述工作台11的下方设有水平导向轴82，所述第二竖直驱动装置33可移动设于导向轴82上。

需要说明的是，本发明的翻转驱动装置2的驱动方向为使管道上端口朝上的方向，在坐便器领域中，即朝管道外弯的那一侧翻转，这样，便于釉料进入到管道弯曲部位，并且可以防止管道靠近上端口部位施釉不均匀的现象。

S400、通过液位检测装置5检测釉料是否达到管道的上端口，当釉料达到管道的上端口时，施釉装置3停止施釉。

本发明通过液位检测装置5实时监测釉料是否充满管道，保证管道施釉充分的同时又可以防止釉料溢出。作为优选方案，液位检测装置5设于两个下压板42之间的位置，此时，液位检测装置5对准了坐便器9的进污口，并且可以随着坐便器9翻转一起运动，液位检测装置5与坐便器9的位置保持不变，确保其检测的准确性。

S500、通过抽釉装置6将管道内的釉料抽出，翻转驱动装置2驱动工作台11翻转至初始位置，工作台11的初始位置为水平位置。作为优选方案，抽釉装置6抽釉的过程和翻转驱动装置2驱动工作台11翻转至初始位置的过程同时进行。本发明采用的是真空负压吸附原理将釉料抽出，最后管道内壁留有一层釉料，即完成管道施釉。

本发明的工作台11设于机架1上，其中附图2中设于机架1两侧的旋转轴12为工作台11的翻转点，工作台11绕着旋转轴12翻转，附图2中箭头B为工作台11翻转方向。所述翻转驱动装置2优选为两个气缸，气缸两端分别与机架1和工作台11活动连接，通过气缸活塞的伸缩实现工作台11的翻转，翻转驱动装置2也可以为其他可以实现工作台11翻转的机构。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种管道自动施釉方法，其特征在于，包括：

A、通过定位装置将管道载体定位于施釉机的工作台上，并使管道的下端口对准施釉装置的施釉口；

B、通过翻转驱动装置驱动工作台翻转，管道载体随工作台一同翻转，施釉装置对管道进行施釉；

C、通过液位检测装置检测釉料是否达到管道的上端口，当釉料达到管道的上端口时，施釉装置停止施釉；

D、通过抽釉装置将管道内的釉料抽出，翻转驱动装置驱动工作台翻转至初始位置。

2.根据权利要求1所述的管道自动施釉方法，其特征在于，所述定位装置包括用于定位管道载体定位侧面的侧压板和用于定位管道载体上表面的下压板。

3.根据权利要求2所述的管道自动施釉方法，其特征在于，所述定位装置还包括第一竖直驱动装置和旋转驱动装置，所述下压板设于第一竖直驱动装置的输出端，所述旋转驱动装置驱动第一竖直驱动装置旋转以使下压板处于工作台的正上方或者远离工作台的位置。

4.根据权利要求1至3任一项所述的管道自动施釉方法，其特征在于，所述管道自动施釉方法在步骤A之前设有步骤A’，步骤A’包括：

A’1、通过距离检测装置检测管道下端口和管道载体定位侧面的距离；

A’2、平移驱动装置根据距离检测装置检测的结果驱动施釉口移动。

5.根据权利要求1所述的管道自动施釉方法，其特征在于，步骤B包括：

B1、通过翻转驱动装置驱动工作台由水平位置翻转至第一夹角的位置；

B2、翻转驱动装置驱动工作台继续翻转，同时，通过施釉装置对管道进行施釉；

B3、若工作台翻转至第二夹角的位置，管道内釉料还没达到上端口时，翻转驱动装置停止驱动工作台继续翻转并随后驱动工作台翻转回第一夹角位置，然后再驱动工作台往第二夹角的位置翻转，直至液位检测装置检测管道内的釉料达到上端口，所述第二夹角大于第一夹角。

6.根据权利要求5所述的管道自动施釉方法，其特征在于，所述第一夹角的大小为30°至50°，所述第二夹角的大小为80°至90°。

7.根据权利要求1、5、6任一项所述的管道自动施釉方法，其特征在于，所述步骤D中抽釉装置抽釉的过程和翻转驱动装置驱动工作台翻转至初始位置的过程同时进行。

8.根据权利要求1所述的管道自动施釉方法，其特征在于，所述施釉装置包括釉罐、接头和第二竖直驱动装置，所述釉罐通过输釉管与接头连接，接头设于工作台的下方并且其上开口与输釉管连通，所述第二竖直驱动装置驱动接头上下运动。

9.根据权利要求8所述的管道自动施釉方法，其特征在于，所述接头的顶部设有硅胶块，硅胶块设有与接头上开口连通的通孔，硅胶块的上开口为施釉装置的施釉口。

10.根据权利要求8或9所述的管道自动施釉方法，其特征在于，所述工作台的下方设有水平导向轴，所述第二竖直驱动装置可移动设于导向轴上。