CN105834676A - 一种桥式称重传感底座加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种桥式称重传感底座加工方法,包括第一步下料,第二步加热锻打,第三步一次成型,第四步保温和第五步精加工,第一步下料:采用圆钢作为原材料,下料过程使用圆钢下料机;第二步加热锻打:将原材料加热到900℃~1100摄氏度后,通过摩擦压力机进行锻打;第三步一次成型:将第二步中锻打后的材料用锻压机锻压一次成型;第四步保温:将一次成型后产品,放入到保温箱内,缓慢冷却;第五步精加工:将冷却后的产品进行钻孔、攻丝后,用磨床对产品表面进行磨削加工,即可得到传感底座;有益效果:工序少,人工成本低,污染少,能耗低,产品结构更加牢固,增强了产品的抗压和承压能力,产品使用寿命长,生产效率高,利于量产。
Description
技术领域
本发明涉及一种传感底座加工方法,特别涉及一种桥式称重传感底座加工方法。
背景技术
目前,桥式称重传感底座的生产方法有以下两种:
1、球墨铸铁加工方法:
下料、融化、浇注、降温、成型和精加工,其方法不足和缺陷是:工序多,人工成本高,加工速度慢,生产效率低,有环境污染,次品率高。
2、铸铁加工方法:
下料、切毛边、焊接、钻孔、成型和精加工,其方法不足和缺陷是:工序多,人工成本高,加工速度慢,生产效率低。
详细说明以上两种现有生产加工方法的不足和缺陷:
球墨铸铁生产方法的不足和缺陷:
1、生产工序多,生产一个产品时,要安排的多个工人进行操作,生产成本高,劳动强度大。
2、通过浇注的方式成型的,铁水融化过程中,环境污染大,能耗高,工艺老化。
3、浇注成型产品的密度低,承压强度低,使用过程中,容易引起断裂,产品的次品率高。
4、生产中,经常出现的铸造缺陷有缩松、夹渣、石墨漂浮、皮下气孔、球化衰退及球化不良等球墨铸铁特有的铸造缺陷。
其中,对铸件影响最大、最直接的是石墨漂浮、球化不良、球化衰退,出现这种情况,目前,还没有补救措施,只能报废,甚至整炉次的铸件全部报废,生产风险大,成本高。
5、产品使用寿命短。
铸铁加工方法的不足和缺陷:
其生产步骤主要为:下料、切毛边、焊接、钻孔、成型和精加工。这样的生产方法,其生产成本高,工序步骤多,加工产品速度慢,生产效率低,不适宜于工业化批量生产。
主要体现在:
1.在目前的生产制造方法中,添加底座与承压座之间有三角铁片焊接,其导致加工的工序变多,人工成本增加,材料的浪费增加,社会成本增加,经济效益降低。
2.目前的方法焊接时,产生的废弃物,污染了环境。不符合工业化生产的要求。
3.目前的方法制造的产品承压效果差,不牢固,三角铁容易拉断,生产使用过程中,经常需要更换、修复,费时费力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足,提供一种桥式称重传感底座加工方法。
为了实现上述目的,本发明所采取的措施:
一种桥式称重传感底座加工方法,包括第一步下料,第二步加热锻打,第三步一次成型,第四步保温和第五步精加工,
所述的第一步下料:采用圆钢作为原材料,下料过程使用圆钢下料机;
第二步加热锻打:将原材料加热到900℃~1100摄氏度后,通过摩擦压力机进行锻打;
第三步一次成型:将第二步中锻打后的材料用锻压机锻压一次成型;
第四步保温:将一次成型后产品,放入到保温箱内,缓慢冷却;
第五步精加工:将冷却后的产品进行钻孔、攻丝后,用磨床对产品表面进行磨削加工,即可得到传感底座;
所述的第一步下料中圆钢下料机的吨位大于或等于二十吨;
所述的第二步加热锻打中原材料加热到1000℃;
所述的第二步加热锻打中摩擦压力机的吨位为1200吨;
所述的第五步精加工中磨床为平面磨床。
本发明的有益效果:实用,加工工序少,降低了人工成本,环境污染少,能耗低,钢铁分子的结构更加密实,产品更加牢固,增强了产品的抗压和承压能力,产品使用寿命长,提高了生产效率,适宜于工业化批量生产。
附图说明
图1,本发明方法制得的桥式称重传感底座结构示意图。
具体实施方式
一种桥式称重传感底座加工方法,包括第一步下料,第二步加热锻打,第三步一次成型,第四步保温和第五步精加工,
所述的第一步下料:采用圆钢作为原材料,下料过程使用圆钢下料机,进行下料;
第二步加热锻打:将第一步中下料后的原材料加热到900℃~1100摄氏度后,通过摩擦压力机进行锻打;
第三步一次成型:将第二步中锻打后的材料用锻压机锻压一次成型;
第四步保温:将一次成型后产品,放入到保温箱内,缓慢冷却;
第五步精加工:将冷却后的产品进行钻孔、攻丝后,用磨床对产品表面进行磨削加工,即可得到传感底座;
所述的第一步下料中圆钢下料机的吨位大于或等于二十吨;
所述的第二步加热锻打中原材料加热到1000℃;
所述的第二步加热锻打中摩擦压力机的吨位为1200吨;
所述的第五步精加工中磨床为平面磨床。
本发明的最大特点在于:锻压、加热红冲、一次成型。
红冲锻压工艺:使钢铁分子的结构更加密实,产品更加牢固,增强产品的抗压和承压能力,产品合格率率大大提高,产品使用寿命长。适宜于工业化批量生产。
环境污染少,能耗低。
综上所述,本发明方法:加工工序少,降低了人工成本,环境污染少,能耗低,节约能源,钢铁分子的结构更加密实,产品更加牢固,增强了产品的抗压和承压能力,产品使用寿命长,提高了生产效率,适宜于工业化批量生产。
Claims (5)
1.一种桥式称重传感底座加工方法,包括第一步下料,第二步加热锻打,第三步一次成型,第四步保温和第五步精加工,其特征在于:
所述的第一步下料:采用圆钢作为原材料,下料过程使用圆钢下料机;
第二步加热锻打:将原材料加热到900℃~1100摄氏度后,通过摩擦压力机进行锻打;
第三步一次成型:将第二步中锻打后的材料用锻压机锻压一次成型;
第四步保温:将一次成型后产品,放入到保温箱内,缓慢冷却;
第五步精加工:将冷却后的产品进行钻孔、攻丝后,用磨床对产品表面进行磨削加工,即可得到传感底座。
2.根据权利要求1所述的一种桥式称重传感底座加工方法,其特征在于:所述的第一步下料中圆钢下料机的吨位大于或等于二十吨。
3.根据权利要求1或2所述的一种桥式称重传感底座加工方法,其特征在于:所述的第二步加热锻打中原材料加热到1000℃。
4.根据权利要求3所述的一种桥式称重传感底座加工方法,其特征在于:所述的第二步加热锻打中摩擦压力机的吨位为1200吨。
5.根据权利要求4所述的一种桥式称重传感底座加工方法,其特征在于:所述的第五步精加工中磨床为平面磨床。
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