CN105833652A - 一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统及其应用,包括依次连接的吸收装置、一级过滤装置、二级过滤装置和排放装置,在一级过滤装置和二级过滤装置的底部设置水箱,水箱内设置有水泵,水泵通过进水管分别与一级过滤装置和二级过滤装置内的喷淋装置连接。本发明聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,针对成型机作业过程中的颗粒粉尘(主要是逸出的聚苯乙烯预发颗粒)可有效进行过滤除尘,改善工人的作业环境,避免了传统直接排放到大气中的粗犷做法,避免造成大气污染;具有良好的经济效益和市场价值;且本发明除尘系统,结构设计科学合理,除尘效果明显,符合环保要求,值得推广应用。
Description
技术领域
本发明涉及一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统及其应用,属于墙体保温材料工艺设备技术领域。
背景技术
近年来,随着房地产业的迅猛发展,按照国家的建造标准,需要在房体的外墙施工墙体保温材料,以达到大量节约墙体材料、提高墙体保温性能、节约资源、减少环境污染的要求。
现有的墙体保温材料包括苯板、聚苯板、挤塑板、聚苯乙烯泡沫板、硬质泡沫聚氨酯、聚碳酸酯等。其中聚苯乙烯泡沫板应用越来越广泛,聚苯乙烯泡沫板,又名泡沫板、EPS板,是目前应用比较广泛的一种墙体保温材料,其主要通过发泡-涂胶-热压成型等加工工艺制得,在其生产过程中,需将塑料(一般为料粒)在成型机的料筒内加热熔化,当呈流动状态时,在柱塞或螺杆加压下,熔融塑料被压缩并向前移动,进而通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间冷却定型后,开启模具即得制品。
目前,在加工聚苯乙烯泡沫板的车间内,由于发泡颗粒质量较轻,发泡颗粒在进入成型机之前需要经过长距离的管道运输,而现有的成型机进料口端大多是开放式,在向成型机内输入发泡颗粒使,车间内往往会扬逸出大量的原料尘埃,现在的聚苯乙烯泡沫板生产车间内往往是刺鼻味浓烈、空气质量差,工人往往需要穿防护服、手套、戴很厚的口罩和帽子,但是长期处于这种工作环境内,工人的健康会受到影响,车间的工作环境也不符合国家标准。
针对这种较差的作业环境,常常采用较为简单、普通的做法,在车间内多开设通风窗、排放扇,将车间的浓烈气味和原料尘埃直接排放到外部大气环境中,这种做法虽然在一定程度上改善了车间内的作业环境,但是聚苯乙烯泡沫板的制造属于化工领域,材料和制造过程中的大量反应大多存在污染,采用直接外排到大气中的做法会造成大气环境的污染。
因此,有必要设计一种除尘净化装置,来解决车间内环境差、污染严重的问题。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明提供一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统。
本发明还提供上述一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统的使用方法。
本发明的技术方案如下:
一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,包括依次连接的吸收装置、一级过滤装置、二级过滤装置和排放装置,在一级过滤装置和二级过滤装置的底部设置水箱,水箱内设置有水泵,水泵通过进水管分别与一级过滤装置和二级过滤装置内的喷淋装置连接。
优选的,所述吸收装置包括吸收管道、真空泵和吸收罩,吸收管道的一端与一级过滤装置的底部连接、另一端连接真空泵和吸收罩。此设计的好处在于,通过吸收罩可以将成型机进料口上方的颗粒粉尘源聚拢在一个局部空间内,防止颗粒粉尘源向外扩散,借助真空泵可有效将吸收罩局部空间内的颗粒粉尘源快速吸进吸收管道内,通过吸收管道进入后续的过滤装置。
或优选的,所述吸收装置包括吸收管道、真空泵和吸收罩,吸收管道的一端与一级过滤装置的底部连接、另一端并排连接三个真空泵,三个真空泵分别连接吸收罩。
优选的,所述一级过滤装置包括一级过滤罐,一级过滤罐的底部开口且开口浸入水箱内,一级过滤罐的顶部通过管道与二级过滤装置的底部连通,一级过滤罐内设置有网孔分隔板,网孔分隔板的上方和下方均设置有所述的喷淋装置。
优选的,所述喷淋装置包括环形喷淋管,环形喷淋管上设置有多个喷淋头。
优选的,所述喷淋头选用文丘里喷嘴。此设计的好处在于,文丘里喷嘴具有流量大、防堵塞的优点,可避免成型机飘逸出的颗粒粉尘堵塞喷头。
优选的,所述二级过滤装置包括二级过滤罐,二级过滤罐的底部开口且开口浸入水箱内,二级过滤罐的顶部通过管道与排放装置连接,二级过滤罐内设置有吸附网格箱,吸附网格箱内放置有吸附材料,吸附网格箱的上方设置有第一喷淋装置,吸附网格箱的下方设置有第二喷淋装置。
优选的,所述吸附材料选用活性炭、粗孔硅胶、吸附树脂中的一种或多种的组合物。
优选的,所述第一喷淋装置包括旋转喷淋管和驱动旋转喷淋管旋转的微型电机,旋转喷淋管与进水管连通,旋转喷淋管上设置有金属网,金属网内设置有吸附海绵,旋转喷淋管的底部开设有多个喷淋孔。此设计的好处在于,通过一、二级过滤装置后,大部分粉尘被过滤下来,可还会有极小的粉尘未被过滤掉,通过二级过滤罐内的旋转喷淋管上的金属网内的吸附海绵及吸附网格箱内的吸附材料可进一步吸附细小的粉尘和颗粒,提高除尘效果。
优选的,所述第二喷淋装置包括环形喷淋管,环形喷淋管上设置有多个喷淋孔,环形喷淋管内圈连接金属网层,金属网层内设置有吸附树脂。
优选的,所述排放装置包括排出管道和风机,排出管道的一端与二级过滤罐的顶端连接,排出管道的另一端连接风机。
一种利用上述除尘系统对聚苯乙烯泡沫板成型机进行过滤除尘的方法,包括以下步骤,
将吸收罩安放在成型机进料口上方,吸收罩的上端与吸收管道相连通,吸收罩的一侧连接真空泵;当成型机进料时,启动真空泵、水泵和风机;颗粒粉尘通过吸收罩依次进入吸收管道、一级过滤罐和二级过滤罐,水泵将水箱内的水输送到一级过滤罐和二级过滤罐内的喷淋装置,喷淋装置向下喷淋对颗粒粉尘进行过滤除尘,最后通过排出管道由风机排出。
本发明的有益效果在于:
本发明聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,针对成型机作业过程中的颗粒粉尘(主要是逸出的聚苯乙烯预发颗粒)可有效进行过滤除尘,改善工人的作业环境,同时避免了传统直接排放到大气中的粗犷做法,避免造成大气污染,具有良好的经济效益和市场价值;且本发明除尘系统,结构设计科学合理,除尘效果明显,符合环保要求,值得推广应用。
附图说明
图1为实施例1中除尘系统的结构示意图;
图2为实施例2中除尘系统的结构示意图;
图3为本发明除尘系统中一级过滤装置和二级过滤装置的局部结构示意图;
图4为本发明除尘系统中第二喷淋装置的俯视图;
其中:1、真空泵;2、吸收管道;3、一级过滤罐;4、二级过滤罐;5、排出管道;6、吸附网格箱;7、风机;8、水泵;9、水箱;10、阀门;11、吸收罩;12、网孔分隔板;13、进水管;14、环形喷淋管;15、环形喷淋管;16、微型电机;17、金属网;18、旋转喷淋管;19、环形喷淋管;20、金属网层。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图对本发明做进一步说明,但不限于此。
实施例1:
如图1、图3和图4所示,本实施例提供一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,包括依次连接的吸收装置、一级过滤装置、二级过滤装置和排放装置,在一级过滤装置和二级过滤装置的底部设置水箱9,水箱9内设置有水泵8,水泵8通过进水管13分别与一级过滤装置和二级过滤装置内的喷淋装置连接。
其中,吸收装置包括吸收管道2、真空泵1和吸收罩11,吸收管道2的一端与一级过滤装置的下部连接、另一端连接真空泵1和吸收罩11,吸收罩11为漏斗型吸收罩。由于在聚苯乙烯泡沫板或真金板等板材在成型机内压缩成型时,现有成型机的进料口大多为敞开式进料口,从上一工序过来的涂胶后的预发颗粒质量较轻,在向成型机内送料时,往往会飘逸出大量的预发颗粒散发在车间内,严重影响了工人的作业环境且不符合企业管理体系标准,通过漏斗型吸收罩可以将成型机上方的颗粒粉尘源聚拢在一个局部空间内,防止颗粒粉尘向外扩散,借助真空泵将吸收罩局部空间内形成负压环境,将成型机进料口上方的颗粒粉尘快速吸进吸收管道内,通过吸收管道进入后续的过滤装置。
一级过滤装置包括一级过滤罐3,一级过滤罐3的底部开口且开口浸入水箱9内,对一级过滤罐3的底部开口进行水密封,一级过滤罐3的顶部通过管道与二级过滤装置的底部连通,一级过滤罐3内设置有网孔分隔板12,网孔分隔板12的上方和下方均安装相同的喷淋装置。另外,网孔分隔板12有不同的规格,不同规格的网孔分隔板12上的孔眼直径也不同,网孔分隔板12可更换,便于维修。
一级过滤罐内的喷淋装置包括环形喷淋管14、15,环形喷淋管14、15上设置有15-20个喷淋头,具体数量根据环形喷淋管的直径而定;喷淋头选用文丘里喷嘴,文丘里喷嘴具有流量大、防堵塞的优点,可避免成型机飘逸出的颗粒粉尘堵塞喷头。
二级过滤装置包括二级过滤罐4,二级过滤罐4的底部开口且开口浸入水箱9内,二级过滤罐4的顶部通过管道与排放装置连接,二级过滤罐4内设置有吸附网格箱6,吸附网格箱6内放置有吸附材料,吸附网格箱6的上方设置有第一喷淋装置,吸附网格箱6的下方设置有第二喷淋装置。
吸附材料选用活性炭、粗孔硅胶、吸附树脂中的一种或多种的组合物。
第一喷淋装置包括旋转喷淋管18和驱动旋转喷淋管旋转的微型电机16,微型电机16通过旋转密封接头(图中未示出)连接旋转喷淋管18,以此来驱动旋转喷淋管18的转动,旋转喷淋管18与进水管13也通过旋转密封接头连通,旋转喷淋管18上设置有金属网17,金属网17内设置有吸附海绵,旋转喷淋管18的底部开设有30个喷淋孔。通过一、二级过滤装置后,大部分粉尘被过滤下来,可还会有极小的粉尘未被过滤掉,通过二级过滤罐内的旋转喷淋管上的金属网内的吸附海绵和吸附网格箱内的吸附材料可进一步吸附细小的颗粒粉尘,提高除尘效果。
第二喷淋装置包括环形喷淋管19,环形喷淋管19上设置有30个喷淋孔,环形喷淋管19内圈连接金属网层20,金属网层20内设置有吸附树脂。金属网层内的吸附树脂也可用来吸附细微的颗粒粉尘。
排放装置包括排出管道5和风机7,排出管道5的一端与二级过滤罐4的顶端连接,排出管道5的另一端连接风机7。
本实施例的技术方案,与传统的过滤装置相比,其采用多级喷淋过滤装置与吸附装置相结合的方式,对颗粒粉尘进行除尘过滤,同时对于颗粒粉尘源采用负压吸附的方式进行收集,可有效提高收集效果,进而提升过滤除尘效果。
实施例2:
如图2所示,一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,结构如实施例1所述,其不同之处在于:吸收装置包括吸收管道2、真空泵1和吸收罩11,吸收管道2的一端与一级过滤罐3的底部连接、另一端并排连接三个真空泵1,三个真空泵1分别连接三个吸收罩11。对于车间内不同位置处的成型机,可通过增设吸收罩,放置在不同成型机进料口上方来吸收颗粒粉尘,达到过滤除尘目的。
实施例3:
一种利用实施例1所述的除尘系统对聚苯乙烯泡沫板成型机进行过滤除尘的方法,包括以下步骤,
将吸收罩11安放在成型机进料口上方,吸收罩11的上端与吸收管道2相连通,吸收罩11一侧连接真空泵1;当成型机进料时,启动真空泵1、水泵8和风机7;真空泵1对吸收罩的局部空间内抽真空形成负压,飘逸出来的聚苯乙烯预发颗粒粉尘通过吸收罩11进入吸收管道2内,再从吸收管道2内进入一级过滤罐3的底部,由一级过滤罐3的底部向一级过滤罐的顶部扩散,在扩散过程中,喷淋装置对飘散的颗粒粉尘进行喷淋过滤,同时网孔分隔板12也有效阻挡大直径的颗粒粉尘,被喷淋掉的颗粒粉尘落入一级过滤罐3底部开口的水箱9内;
从一级过滤罐3过滤后未被喷淋掉的细微颗粒粉尘进入二级过滤罐4内,在二级过滤罐4内,第一喷淋装置和第二喷淋装置对颗粒粉尘继续喷淋除尘,同时金属网层20以及吸附网格箱6内的吸附材料可有效吸附细小颗粒粉尘,上方的旋转喷淋管18一方面加大向下喷淋水的力度,另一方面旋转喷淋管上的金属网17增大了吸附细小颗粒粉尘的几率,通过二级过滤罐4过滤后,最终通过排出管道5上的风机7向外排出。
水箱9内的水根据过滤情况,需要不定期更换,以保持较好的过滤效果。另外,本除尘系统也可应用到其他需要除尘的地方,其除尘效果明显。
Claims (10)
1.一种聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,包括依次连接的吸收装置、一级过滤装置、二级过滤装置和排放装置,在一级过滤装置和二级过滤装置的底部设置水箱,水箱内设置有水泵,水泵通过进水管分别与一级过滤装置和二级过滤装置内的喷淋装置连接。
2.如权利要求1所述的聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,所述吸收装置包括吸收管道、真空泵和吸收罩,吸收管道的一端与一级过滤装置的底部连接、另一端连接真空泵和吸收罩。
3.如权利要求1所述的聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,所述一级过滤装置包括一级过滤罐,一级过滤罐的底部开口且开口浸入水箱内,一级过滤罐的顶部通过管道与二级过滤装置的底部连通,一级过滤罐内设置有网孔分隔板,网孔分隔板的上方和下方均设置有所述的喷淋装置。
4.如权利要求3所述的聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,所述喷淋装置包括环形喷淋管,环形喷淋管上设置有多个喷淋头;所述喷淋头选用文丘里喷嘴。
5.如权利要求1所述的聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,所述二级过滤装置包括二级过滤罐,二级过滤罐的底部开口且开口浸入水箱内,二级过滤罐的顶部通过管道与排放装置连接,二级过滤罐内设置有吸附网格箱,吸附网格箱内放置有吸附材料,吸附网格箱的上方设置有第一喷淋装置,吸附网格箱的下方设置有第二喷淋装置。
6.如权利要求5所述的聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,所述吸附材料选用活性炭、粗孔硅胶、吸附树脂中的一种或多种的组合物。
7.如权利要求5所述的聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,所述第一喷淋装置包括旋转喷淋管和驱动旋转喷淋管旋转的微型电机,旋转喷淋管与进水管连通,旋转喷淋管上设置有金属网,金属网内设置有吸附海绵,旋转喷淋管的底部开设有多个喷淋孔。
8.如权利要求5所述的聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,所述第二喷淋装置包括环形喷淋管,环形喷淋管上设置有多个喷淋孔,环形喷淋管内圈连接金属网层,金属网层内设置有吸附树脂。
9.如权利要求5所述的聚苯乙烯泡沫板成型机用除尘系统,其特征在于,所述排放装置包括排出管道和风机,排出管道的一端与二级过滤罐的顶端连接,排出管道的另一端连接风机。
10.一种利用实施例1-9任一项所述的除尘系统对聚苯乙烯泡沫板成型机进行过滤除尘的方法,包括以下步骤,
将吸收罩安放在成型机进料口上方,吸收罩的上端与吸收管道相连通,吸收罩的一侧连接真空泵;当成型机进料时,启动真空泵、水泵和风机;颗粒粉尘通过吸收罩依次进入吸收管道、一级过滤罐和二级过滤罐,水泵将水箱内的水输送到一级过滤罐和二级过滤罐内的喷淋装置,喷淋装置向下喷淋对颗粒粉尘进行过滤除尘,最后通过排出管道由风机排出。
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