CN105829061B - 膜厚不均膜的制造装置和膜厚不均膜的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的制造装置具有用于形成膜厚不均膜的第一辊(230)和第二辊(240)。第一辊(230)包括圆锥台状部分(234)和圆盘状部分(232)，圆盘状部分(232)的直径大于圆锥台状部分(234)的大径面(234b)的直径，第二辊(240)具有圆柱状部分。在第一辊(230)的圆锥台状部分(234)与第二辊(240)的圆柱状部分之间，在膜厚不均膜的成形体形成厚膜部，在第一辊(230)的圆盘状部分(232)与第二辊(240)的圆柱状部分之间，在成形体形成厚度薄的连接部。

Description

膜厚不均膜的制造装置和膜厚不均膜的制造方法
技术领域
本发明涉及合成树脂制的膜厚不均膜、例如用于液晶显示装置的背面照射装置所使用的导光板的膜厚不均膜的制造装置和制造方法。
背景技术
在平板电脑、智能手机等的液晶显示装置中，侧光式的导光板(导光膜)用作背面照明装置。侧光式的导光板从四边形的板状体即透明板的一个侧面(光入射面)射入光，使入射的光从表面(光出射面)射出。背面照明装置在导光板的至少一个侧面配置有光源。在导光板的与光出射面相对的面(光反射面)，设置有改变从导光板的内部透过的光的行进角度的部件(以下称为“偏转部件”。)。从导光板的光入射面射入的光，在光反射面被反射，改变行进方向后在导光板内传播，然后从光出射面射出。一般地，在导光板设置有偏转部件，以光的亮度在光出射面整个面变得均匀的方式，决定偏转部件的密度分布及偏转部件的形状。
作为这种导光板的制造方法，一般是特开平9－222514号公报所公开的那样的注塑成形法。用注塑成形法制造的导光板，由于流动性、成形性等的制约，使板厚减薄受到限制，板厚的向减薄的方向的发展停留在0.3～0.4mm。另外，伴随着液晶画面的大型化，导光板也大型化，因此需要大型的注塑成形机，存在制造成本増加、为了确保转印精度而需要过大的压力、比较长的加压、冷却时间等问题。
作为解决这样的问题的方法，提出了一种利用挤出机进行的膜厚不均膜的制造方法，其特征为，以特开平2004－82359号公报中所公开的那样的至少两片膜厚不均膜对称排列为一体而成形的方式进行挤出。
但是，特开平2004－82359号公报中所公开的那样的制造方法中，需要使挤出装置的塑模挤出口的形状与所要求的膜厚不均膜的形状相对应。另外，在获得导光膜时，需要将对称排列的膜厚不均膜切断，在将切断的地方用作光入射面时，需要对其端面精心地进行抛光。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开平9－222514号公报
特許文献2：特开平2004－82359号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明是鉴于上述的情况而完成的。即，目的在于提供一种膜厚不均膜的制造装置和方法，挤出装置的塑模挤出口的形状为与通常的膜成形时没有任何改变的大致长方形的形状就能够成形膜厚不均膜。另外，本发明的目的在于提供一种膜厚不均膜的制造装置及方法，仅相对于挤出方向大致垂直地分割(切断)所制造的膜厚不均膜，就能够容易地制成导光膜。
用于解决课题的技术方案
为了解决上述课题，本发明如下构成。
(方式1)一种膜厚不均膜的制造装置，其特征在于：具有用于使膜厚不均膜成形的第一辊和第二辊，所述第一辊具有圆锥台状部分和圆盘状部分，所述圆盘状部分的直径大于所述圆锥台状部分的大径面的直径，所述第二辊具有圆柱状部分。(方式2)根据方式1所述的制造装置，其特征在于，所述制造装置在所述第一辊的所述圆锥台状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述膜厚不均膜的成形体形成厚膜部，在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部。(方式3)根据方式1或2所述的制造装置，其特征在于，所述第一辊的所述圆盘状部分和所述第二辊的所述圆柱状部分彼此相对的部分，实质上平行。(方式4)根据方式2或3所述的制造装置，其特征在于，所述圆锥台状部分为一对圆锥台状部分，所述一对圆锥台状部分隔着所述圆盘状部分对称地配置。(方式5)根据方式1～4中任一项所述的制造装置，其特征在于，构成所述第一辊的各部分一体地配置在同一轴线上。(方式6)根据方式2～5中任一项所述的制造装置，其特征在于，所述圆盘状部分和所述圆锥台状部分的小径面连接。(方式7)根据方式1～6中任一项所述的制造装置，其特征在于，所述第一辊还具有圆柱状部分。
(方式8)根据方式7所述的制造装置，其特征在于，所述第一辊的所述圆柱状部分和所述第一辊的所述圆锥台状部分的大径面连接。(方式9)一种膜厚不均膜的制造装置，其特征在于，具有用于使膜厚不均膜成形的第一辊和第二辊，所述第一辊具有圆柱状部分和圆盘状部分，所述第二辊具有圆锥台状部分和圆盘状的小径部分，所述小径部分与所述圆锥台状部分的小径面侧平滑地连接。(方式10)根据方式9所述的制造装置，其特征在于，所述制造装置在所述第一辊的所述圆柱状部分与所述第二辊的所述圆锥台状部分之间，在所述膜厚不均膜的成形体形成厚膜部，在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的小径部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部。(方式11)根据方式9或10所述的制造装置，其特征在于，所述第一辊的所述圆盘状部分和所述第二辊的小径部分彼此相对的部分，实质上平行。(方式12)根据方式9～11中任一项所述的制造装置，其特征在于，所述圆锥台状部分是一对圆锥台状部分，所述一对圆锥台状部分隔着所述小径部分对称地配置。(方式13)根据方式9～12中任一项所述的制造装置，其特征在于，构成所述第一辊或第二辊的各部分，一体地配置在同一轴线上。(方式14)根据方式9～13中任一项所述的制造装置，其特征在于，所述小径部分和所述圆锥台状部分的小径面连接。(方式15)根据方式9～14中任一项所述的制造装置，其特征在于，所述第二辊还具有圆柱状部分。(方式16)根据方式15所述的制造装置，其特征在于，所述第二辊的所述圆柱状部分和所述第二辊的所述圆锥台状部分的大径面连接。
(方式17)根据方式2或10所述的制造装置，其特征在于，所述成形体的厚膜部的膜厚从与挤出方向平行的一侧的侧部到另一侧的侧部发生变化。(方式18)根据方式1～16中任一项所述的制造装置，其特征在于，在所述圆锥台状部分的表面设置点状图案。(方式19)根据方式1～18中任一项所述的制造装置，其特征在于，具有将由所述第一辊和所述第二辊形成的所述成形体切断的切断部。(方式20)根据方式2、10、17中任一项所述的制造装置，其特征在于，所述膜厚不均膜的成形体由多个子成形体构成，所述子成形体由所述连接部连接。
(方式21)一种膜厚不均膜的制造方法，是使用第一辊和第二辊使膜厚不均膜成形的方法，其特征在于，所述第一辊具有圆锥台状部分和圆盘状部分，所述圆盘状部分的直径大于所述圆锥台状部分的大径面的直径，所述第二辊具有圆柱状部分，在所述第一辊的所述圆锥台状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述膜厚不均膜的成形体形成厚膜部，在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部。(方式22)一种膜厚不均膜的制造方法，是使用第一辊和第二辊使膜厚不均膜成形的方法，其特征在于，所述第一辊具有圆柱状部分和圆盘状部分，所述第二辊具有圆锥台状部分和小径部分，所述小径部分的直径小于所述圆锥台状部分的小径面的直径，在所述第一辊的所述圆柱状部分与所述第二辊的所述圆锥台状部分之间，在所述膜厚不均膜的成形体形成厚膜部，在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的小径部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部。(方式23)根据方式21或22所述的制造方法，其特征在于，所述连接部形成为实质上相等的厚度。
(方式24)一种膜厚不均膜的制造装置，其特征在于，具有用于使膜厚不均膜成形的第一辊和第二辊，(i)所述第一辊具有圆锥台状部分和圆盘状部分，所述圆盘状部分的直径大于所述圆锥台状部分的大径面的直径，所述第二辊具有圆柱状部分；或者，(ii)所述第一辊具有圆柱状部分和圆盘状部分，所述第二辊具有圆锥台状部分和圆盘状的小径部分，所述小径部分与所述圆锥台状部分的小径面侧平滑地连接。
(方式25)一种膜厚不均膜的制造方法，是使用第一辊和第二辊使膜厚不均膜成形的方法，其特征在于，(i)所述第一辊具有圆锥台状部分和圆盘状部分，所述圆盘状部分的直径大于所述圆锥台状部分的大径面的直径，所述第二辊具有圆柱状部分，在所述第一辊的所述圆锥台状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述膜厚不均膜的成形体形成厚膜部，在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部；或者，(ii)所述第一辊具有圆柱状部分和圆盘状部分，所述第二辊具有圆锥台状部分和小径部分，所述小径部分的直径小于所述圆锥台状部分的小径面的直径，在所述第一辊的所述圆柱状部分与所述第二辊的所述圆锥台状部分之间，在所述膜厚不均膜的成形体形成厚膜部，在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的小径部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部。
发明效果
根据本发明，不改变塑模挤出口的形状，就能够利用第一和第二辊连续地制造容易分割的膜厚不均膜。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式中所制造的膜厚不均膜的截面图。
图2是表示图1的膜厚不均膜的子成形体的立体图。
图3是表示本发明的第一实施方式的制造装置的主要部分立体图。
图4是表示图3的制造装置的第一和第二辊的上方立体图。
图5是本发明的第二实施方式中所制造的膜厚不均膜的截面图。
图6是表示图5的膜厚不均膜的子成形体的立体图。
图7是表示本发明的第二实施方式的制造装置的第一和第二辊的上方立体图。
具体实施方式
使用附图说明本发明的膜厚不均膜的制造装置和其制造方法的各实施方式。在各图中，对同一部分添加同一符号并省略说明。
(第一实施方式)
图1是通过第一实施方式的制造装置和方法，挤出成形的膜厚不均膜的成形体的与挤出(长度)方向垂直的方向的截面图。成形体120由两个子成形体120’构成。子成形体120’具有膜厚相等的平坦部122、膜厚变化的膜厚不均部124、膜厚比平坦部122薄的连接部128。优选在后述的第一辊230的圆盘状部分232与第二辊240的圆柱状部分之间，能够将连接部128形成为实质上相等的膜厚。成形体120’的上表面形成为在膜厚不均部124侧立起，成形体120’的下表面平坦。膜厚不均部124的壁厚(膜厚)从连接部128侧的第一侧部126向平坦部122侧的第二侧部130去减少。隔着连接部128，两个膜厚不均部124的侧部126相对。连接部128形成于成形体120’的平坦的下表面侧。
图2是表示将图1的膜厚不均膜的成形体120切断而得的子成形体120’的立体图。子成形体120’在连接部128以与挤出方向平行的切断面128a切断，被与挤出方向垂直的两个切断面132切断。
此外，在第一实施方式中，如图1所示，使两片子成形体120’的两侧部126相对，对称排列成一体地成形，但也可以以用连接部将包括该两片子成形体120’在内的多个成形体的侧部130连接而排列成一体的方式成形。从子成形体120’将连接部128整体切断而成的成形体，被用作导光膜。
在图2中，侧部126为光入射面、侧部130为端面、膜厚不均部124的倾斜面124a为光反射面、平坦部122的上侧平面为光出射面。在作为光反射面的倾斜面124a，形成有如后述反射光的点状图案。
图3是使图1的膜厚不均膜的成形体成形的制造装置200的主要部分立体图。制造装置200具有：收纳并挤出树脂的塑模201、在塑模201形成的长方形的挤出口202、第一辊230、第二辊240、第三辊250。第一辊230和第二辊240配置在挤出口202的下方，以夹着从挤出口202挤出的成形前的树脂板110的方式配置。第三辊250配置在第二辊240的侧方。
使用图4说明第一辊230及第二辊240的构造。第一辊230由圆盘状部分232、夹着圆盘状部分232的一对圆锥台状部分234、分别配置在一对圆锥台状部分234的外侧的一对圆柱状部分236构成。第一辊230的各部分以旋转中心在同一轴线上的方式一体地配置。一对圆锥台状部分234以小径面234a为内侧、大径面234b为外侧的方式，对于圆盘状部分232对称地配置。圆盘状部分232的直径大于圆锥台状部分234的大径面234a的直径。第二辊240和第三辊250整体为圆柱状部分，第一～第三辊230、240、250的旋转中心轴线平行配置。优选第一辊230的圆盘状部分232和第二辊240的圆柱状部分彼此相对的部分，实质上平行。另外，还能够将图3及4的第一辊230及第二辊240反过来配置。如图4所示，在圆锥台状部分234的表面，整体上设置点状图案234c，利用点状图案234c，在膜厚不均部124形成光反射面。第二辊240、第三辊250的表面为平滑面。
对利用制造装置200进行的膜厚不均膜的成形体的成形工序进行说明。制造装置200利用未图示的加热机构将作为导光膜的材料的树脂加热至变为低粘度的温度，将该树脂从塑模201的挤出口202挤出成为树脂板110。从挤出口202挤出的树脂板110被引导至由第一～第三辊230、240、250构成的3级辊。第一辊230和第二辊240对树脂板110进行赋形而制成成形体120。具体而言，树脂板110通过第一辊230和第二辊240时，在第一辊230的圆盘状部分232与第二辊240之间形成连接部128，在第一辊230的圆锥台状部分234与第二辊240之间形成膜厚不均部124，在第一辊230的圆柱状部分236与第二辊240之间形成平坦部122。利用圆锥台状部分234的点状图案234c，在树脂板上形成光反射用的点状图案。
最终的第三辊250通常被控制在形成成形体120的树脂的玻璃化转变温度以下。由此，在成形体120离开3级辊时，至少成形体120的表面固化。从3级辊离开的成形体120一边进一步在空气中被冷却一边行进，在未图示的切断部，通过分切机或削缘刀等在长度方向被分割，再用铡刀等进行板宽方向的分割切断，制成导光膜。由此，能够在与塑料板(成形体120)的成形的同时形成点。另外，也可以根据图1所示的厚度薄的连接部分128的厚度、宽度，省略长度方向的分割而在组装产品的阶段切开，制成导光膜。另外，在第一实施方式中，也可以省略图4的圆盘状部分232。在该情况下，只要将膜厚不均膜的成形体120的壁厚的中央部切断，就能够制造导光膜。
(第二实施方式)
图5是通过第二实施方式的制造装置和方法而被挤出成形的膜厚不均膜的成形体的与挤出方向垂直的方向的截面图。成形体220由两个子成形体220’构成。子成形体220’具有膜厚相等的平坦部222、膜厚变化的膜厚不均部224、膜厚比平坦部222薄的连接部228。成形体220’的上表面形成为在膜厚不均部224侧立起，成形体220’的下表面平坦。膜厚不均部224的壁厚(膜厚)从连接部228侧的第一侧部226向平坦部232侧的第二侧部230去减少。隔着连接部228，两个膜厚不均部224的侧部126相对。连接部228形成于成形体120’的立起上表面侧。优选能够在后述的第一辊330的圆盘状部分332与第二辊340的小径部分342之间，以实质上相等的膜厚形成连接部228。
图6是表示将图5的膜厚不均膜的成形体220切断而成的子成形体220’的立体图。子成形体220’在连接部228以与挤出方向平行的切断面228a被切断，且以与挤出方向垂直的两个切断面232被切断。
另外，在第二实施方式中，如图5所示，使两片子成形体220’的两侧部226相对，对称排列成一体而成形，但也可以以用连接部将包括该两片子成形体220’在内的多个成形体的侧部230连接而排列成一体的方式成形。从子成形体220’切断连接部228整体而得的成形体，用作导光膜。
在图6中，侧部226为光入射面、侧部230为端面、膜厚不均部224的倾斜面224a为光反射面、平坦部232的上侧平面为光出射面232a。在作为光反射面的倾斜面224a形成点状图案。
在第二实施方式中，使膜厚不均膜的成形体成形的制造装置与第一实施方式的制造装置200(图3)一样。需要说明的是，只是第二实施方式的制造装置的第一辊和第二辊是与制造装置200的第一辊及第二辊不同的构造。以下，对第二实施方式的制造装置所使用的第一辊330和第二辊340进行说明。
如图7所示，第一辊330由圆盘状部分332和夹着圆盘状部分332的一对圆柱状部分334构成。第一辊330的各部分以旋转中心在同一轴线上的方式一体地配置。圆盘状部分332的直径大于圆柱状部分334的直径。第二辊340由圆盘状的小径部分342、夹着小径部分342的一对圆锥台状部分344、分别配置在一对圆锥台状部分344的外侧的一对圆柱状部分346构成。一对圆锥台状部分344以小径面344a成为内侧、大径面344b成为外侧的方式，夹着小径部分342对称地配置。圆锥台状部分344的小径面344a的直径和小径部分342的直径相同。小径部分342与圆锥台状部分344的小径面344a侧平滑地连接。圆锥台状部分344的大径面344b的直径和圆柱状部分346的直径相同。优选第一辊330的圆盘状部分332和第二辊340的小径部分342彼此相对的部分，也可以设定为实质上平行。另外，也可以将第一辊330、第二辊340反过来配置。虽然未图示，但是在圆锥台状部分334的表面，在整体上设置有点状图案。第一辊330的表面是平滑面。
对第二实施方式的膜厚不均膜的成形体的成形工序进行说明。省略与第一实施方式的成形工序相同的工序。从塑模201的挤出口202挤出的树脂板110，被引导至由第一～第三辊330、340、250构成的3级辊。树脂板110通过第一辊330和第二辊340时，在第一辊340的圆盘状部分332与第二辊340的小径部分342之间形成连接部228，在第一辊330的圆柱状部分334的内侧与第二辊340的圆锥台状部分344之间形成膜厚不均部224，在第一辊330的圆柱状部分334的外侧与第二辊340的圆柱状部分346之间形成平坦部222。利用圆锥台状部分344的点状图案，在树脂板形成点状图案。另外，在第二实施方式中，也可以省略图7的圆盘状部分332。在该情况下，将膜厚不均膜的成形体120的膜厚厚的中央部切断，即可制造导光膜。
另外，在各实施方式中，使用3级辊进行了说明，但不限定于3级，也可以是第一辊及第二辊两个辊，另外，也可以采用4级以上。在各实施方式中，用于制造导光膜的膜厚不均膜，使用作为透明树脂的丙烯酸树脂或聚碳酸酯树脂等。在各实施方式中，能够在成形体120、220的下表面，使用具有凹凸的模压面对偏转部件进行压模。由以上的说明可知，根据本发明，能够连续地、廉价地制造以楔形的导光膜为代表的偏截面形状的成形体即膜厚不均膜。
符号说明
120 成形体
124 膜厚不均部
122 平坦部
128 连接部
200 制造装置
201 塑模
202 挤出口
230 第一辊
240 第二辊
250 第三辊
232 圆盘状部分
234 圆锥台状部分
236 圆柱状部分
220 成形体
224 膜厚不均部
222 平坦部
228 连接部
330 第一辊
340 第二辊
332 圆盘状部分
334 圆柱状部分
342 小径部分
344 圆锥台状部分
346 圆柱状部分

Claims (18)

1.一种导光膜的制造装置，其特征在于：
具有用于使导光膜成形的第一辊和第二辊，
所述第一辊包括一对圆锥台状部分和与所述一对圆锥台状部分的小径面连接的圆盘状部分，所述一对圆锥台状部分隔着所述圆盘状部分对称地配置，所述圆盘状部分的直径大于所述圆锥台状部分的大径面的直径，所述第二辊具有圆柱状部分，
所述导光膜的制造装置在所述第一辊的所述一对圆锥台状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述导光膜的成形体形成两个厚膜部，在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部，隔着所述连接部相对的所述两个厚膜部的侧部为所述导光膜的光入射面。
2.如权利要求1所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述第一辊的所述圆盘状部分和所述第二辊的所述圆柱状部分彼此相对的部分，实质上平行。
3.如权利要求1或2所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
构成所述第一辊的各部分一体地配置在同一轴线上。
4.如权利要求1或2所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述第一辊还具有圆柱状部分。
5.如权利要求4所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述第一辊的所述圆柱状部分和所述第一辊的所述圆锥台状部分的大径面连接。
6.一种导光膜的制造装置，其特征在于：
具有用于使导光膜成形的第一辊和第二辊，
所述第一辊具有圆柱状部分和圆盘状部分，所述第二辊具有圆盘状的小径部分和一对圆锥台状部分，所述一对圆锥台状部分隔着所述小径部分对称地配置，所述小径部分与所述圆锥台状部分的小径面侧平滑地连接，
所述导光膜的制造装置在所述第一辊的所述圆柱状部分与所述第二辊的所述一对圆锥台状部分之间，在所述导光膜的成形体形成两个厚膜部，在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的小径部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部，隔着所述连接部相对的所述两个厚膜部的侧部为所述导光膜的光入射面。
7.如权利要求6所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述第一辊的所述圆盘状部分和所述第二辊的小径部分彼此相对的部分，实质上平行。
8.如权利要求6或7所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
构成所述第一辊或第二辊的各部分，一体地配置在同一轴线上。
9.如权利要求6或7所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述小径部分和所述圆锥台状部分的小径面连接。
10.如权利要求6或7所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述第二辊还具有圆柱状部分。
11.如权利要求10所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述第二辊的所述圆柱状部分和所述第二辊的所述圆锥台状部分的大径面连接。
12.如权利要求1或6所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述成形体的厚膜部的膜厚从与挤出方向平行的一侧的侧部到另一侧的侧部发生变化。
13.如权利要求1或6所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
在所述圆锥台状部分的表面设置有点状图案。
14.如权利要求1或6所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
具有将由所述第一辊和所述第二辊形成的所述成形体切断的切断部。
15.如权利要求1或6所述的导光膜的制造装置，其特征在于：
所述导光膜的成形体由多个子成形体构成，所述子成形体由所述连接部连接。
16.一种导光膜的制造方法，是使用第一辊和第二辊使导光膜成形的方法，该导光膜的制造方法的特征在于：
所述第一辊具有一对圆锥台状部分和与所述一对圆锥台状部分的小径面连接的圆盘状部分，所述一对圆锥台状部分隔着所述圆盘状部分对称地配置，所述圆盘状部分的直径大于所述圆锥台状部分的大径面的直径，所述第二辊具有圆柱状部分，
在所述第一辊的所述圆锥台状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述导光膜的成形体形成两个厚膜部，
在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的所述圆柱状部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部，隔着所述连接部相对的所述两个厚膜部的侧部为所述导光膜的光入射面。
17.一种导光膜的制造方法，是使用第一辊和第二辊使导光膜成形的方法，该导光膜的制造方法的特征在于：
所述第一辊具有圆柱状部分和圆盘状部分，所述第二辊具有小径部分和一对圆锥台状部分，所述小径部分的直径小于所述圆锥台状部分的小径面的直径，所述小径部分与所述圆锥台状部分的小径面平滑地连接，
在所述第一辊的所述圆柱状部分与所述第二辊的所述圆锥台状部分之间，在所述导光膜的成形体形成两个厚膜部，
在所述第一辊的所述圆盘状部分与所述第二辊的小径部分之间，在所述成形体形成厚度薄的连接部，隔着所述连接部相对的所述两个厚膜部的侧部为所述导光膜的光入射面。
18.如权利要求16或17所述的制造方法，其特征在于：
所述连接部形成为实质上相等的厚度。
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