CN105828974B - 用于制造铸造型芯的方法以及铸造型芯 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造铸造型芯(10)的方法，所述铸造型芯尤其用于金属铸造，所述方法具有以下步骤：a)提供模具，所述模具具有至少一个型腔和至少一个与所述型腔在流体上连接的填入孔；b)将液态的可硬化的盐造型材料通过所述填入孔装入到所述型腔中；c)使装入到所述型腔中的盐造型材料至少部分地硬化，所述至少部分地硬化在形成由硬化的盐造型材料制成的空心体(12)的情况下进行，所述空心体具有所述铸造型芯(10)的至少一个由硬化的盐造型材料限定的空心室(16)，其中，将所述铸造型芯(10)的空心室(16)在所有侧都借助于装入到所述型腔中的盐造型材料封闭。

Description

用于制造铸造型芯的方法以及铸造型芯

技术领域

本发明涉及一种用于制造尤其用于金属铸造的铸造型芯的方法以及一种尤其用于金属铸造的铸造型芯。

背景技术

在浇注技术中已经证实，借助于溶性型芯插件尤其是由于缺少型芯支承方案和操纵方案而通常不能尺寸精确地自动化制造壁厚小的空心的压铸件、尤其是空心的铝压铸件。但这类空心的铝构件是有利的，因为所述空心的铝构件具有小的重量并且能够节省时间且成本低廉地实现其制造。

已经证实，使用砂型芯的效果不佳，因为所述砂型芯在强度、表面品质和尺寸精确度方面不适合制造薄壁的复杂构件、尤其是用于汽车制造业的结构构件。此外在将铸造型芯应用于压铸方法时需要注意高的压力，通过所述高的压力将液态的铸造材料装入到存在至少一个铸造型芯的压铸模具中。取值可达800bar的所述高的压力使铸造型芯在压铸时遭受砂型芯所不能承受的高负荷。

由DE 10 2012 022 102 A1作为公知可获知一种用于制造尤其用于金属铸造的铸造型芯的方法以及这种铸造型芯。在该方法中提供一种模具，所述模具具有至少一个型腔和至少一个与该型腔在流体上连接的填入孔。通过填入孔将液态的可硬化的盐造型材料装入到型腔中；由此，铸造型芯是铸造的盐型芯。将装入到型腔中的盐造型材料至少部分地硬化，由此产生由硬化的盐造型材料制成的空心体，所述空心体具有铸造型芯的至少一个由硬化的盐造型材料限定的空心室。

在该公知方法中，铸造型芯在盐造型材料硬化之后在填入孔的区域中仍具有一个孔，所述孔一方面通到空心室中另一方面通到铸造型芯的周围环境中。在另一个步骤中，用固体颗粒或固体粉末填充铸造型芯或者说其空心室，由此将孔封闭。作为替换方案，用流体填充空心室。通过用颗粒或者说流体填充空心室来将孔封闭，由此在压铸方法中没有液态的铸造材料可进入到铸造型芯的空心室中。但是，空心室的填充和由此实现的孔的封闭是附加的工艺步骤，但通常需要该工艺步骤来密封空心室。

例如由EP 2 647 451 A1公知了一种适于在压铸方法中制造溶性铸造型芯的盐造型材料。

最后，DE 10 2011 105 389 A1公开一种铸造工具，所述铸造工具尤其用于制造内燃机的缸体曲轴箱。铸造工具包括铸造工具的压铸模具的第一部分和设置在第一部分上的型芯，所述型芯通过固定支承件定位在第一部分上。在此提出，型芯为了补偿型芯的热膨胀而通过附加的浮动支承件定位在第一部分上。

发明内容

因此，本发明的目的在于，提供一种下述类型的方法和铸造型芯，借助于所述方法和铸造型芯可实现特别简单、节省时间且成本低廉地制造铸造型芯。所述方法具有以下步骤：a)提供模具，所述模具具有至少一个型腔和至少一个与所述型腔在流体上连接的填入孔；b)将液态的可硬化的盐造型材料通过所述填入孔装入到所述型腔中；c)使装入到所述型腔中的盐造型材料至少部分地硬化，所述至少部分地硬化在形成由硬化的盐造型材料制成的空心体的情况下进行，所述空心体具有所述铸造型芯的至少一个由硬化的盐造型材料限定的空心室。

所述目的通过一种具有下述特征的方法以及通过一种具有下述特征的铸造型芯来实现。下文中还说明了本发明的具有符合目的且创造性扩展构型的有利构型。

一种用于制造铸造型芯的方法，借助于所述方法可实现特别简单、节省时间且成本低廉地制造铸造型芯，为了提供所述方法，根据本发明提出，将铸造型芯的空心室在所有侧都借助于装入到型腔中的造型材料封闭，并且利用装入到所述型腔中并且仍呈液态的盐造型材料在形成型芯支承装置的同时封闭所述空心室。由此，借助于根据本发明的方法，能够通过铸造来制造在周围闭合的、具有确定壁厚的空心铸件型芯，其中，空心铸件型芯、即铸造型芯可在无分开的密封措施的情况下压铸密封地生产并且例如在压铸工具中、尤其是在铝压铸工具中作为溶性型芯被包铸，而液态的装入到压铸工具中的铸造材料在此不进入到铸造型芯的空心室中。因为空心室在所有侧、即在周围借助于盐造型材料封闭，所以也不必用与盐造型材料不同的材料或流体填充铸造型芯的空心室。由此，用于制造铸造型芯的时间投入和材料需求可保持特别低。因为铸造型芯作为用于压铸、尤其用于铝压铸的铸造的盐型芯大体积地且空心地制造，所以一方面借助于铸造型芯实现铸造构件、尤其铝铸造构件中的大的空心室。另一方面，空心的铸造的盐型芯具有优点：所述盐型芯只需要少的造型材料就能制造。此外，与实心的铸造型芯相比，在铸造之后从压铸构件必须洗掉仅少量的盐。另一优点在于，能够以特别简单的方式对铸造的压铸构件去除型芯，因为铸造型芯由于其由盐制造而可溶于水。由此在制造压铸构件之后能够以简单的方式借助于水从压铸构件洗掉铸造型芯。

因为空心室完全闭合，所以空心体具有完全闭合的壳，所述壳具有确定壁厚。通过相应地调整盐壳的壁厚能够确保型芯的高的抗压强度，由此，铸造型芯例如在压铸时也能够无损地承受高压力。完全闭合的壳的另一优点是，铸造型芯能够直接作为压铸型芯来使用。这意味着，在铸造型芯制造之后不需要尤其用于使空心室闭合的另外的加工步骤。唯一的、可能需要的后处理是，将不期望的或者说不必要的铸造流道与空心体分开。此外，可将铸造型芯接近最终轮廓地(近净成形地)、尤其以0.1至0.5毫米范围内的公差进行铸造并且从模具中取出。从0.1毫米(含)至0.5毫米(含)的所述公差范围在此涉及所铸造的铸造型芯的最终轮廓与例如根据铸造型芯的设计图的理想轮廓的偏差。这意味着，铸造型芯在其制造之后无需后续的表面处理就能作为铸造型芯在铸造模具、尤其是压铸模具中使用。

已被证实另外有利的是，在盐造型材料冷却和硬化期间在空心室中保持仍呈液态的盐造型材料、即由盐造型材料构成的液态熔液(熔体)以及高的压力。由此，在制造铸造型芯时由于冷却时的收缩在壳中产生裂缝的风险可保持特别低。该实施形式基于这样的认识：盐具有非常高的热膨胀。热膨胀可以是铝的热膨胀的约两倍高。在冷却时通过收缩产生的细微的极细裂纹开始并不危急。但在压铸时、尤其在铝压铸时，达800bar的压力作用在铸造型芯上，其中，极细裂缝是潜在的失效部位。但通过在空心室中保持液态熔液并且通过在硬化期间调整空心室中的高的压力，产生裂缝的风险可保持很低。

在本方法的范围内，铸造型芯例如借助于机器人的抓持器运动、优选三维地运动，以便实现空心体的至少基本上均匀的壁厚。为此例如模具可以运动，铸造型芯借助于所述模具来制造。作为替换方案，铸造型芯可借助于抓持器从模具中取出以及运动。

在本方法的范围内可提出，将液态的盐造型材料装入到模具中并且在那里大约在700摄氏度以及在盐造型材料的固相线温度之上的约50度保持约10秒。铸造型芯的接着的成形持续约45至120秒。成形优选持续至多120秒。即已经证实，在成形持续时间较长时铸造型芯由于收缩阻碍而可断裂。如果铸造型芯或者说其空心体具有大的壁厚，即空心体构造成特别厚的外壳，则铸造型芯具有特别高的热隔绝作用。

借助于铸造型芯能够制造空心的铝压铸构件，其中，这种空心的铝压铸构件具有特别轻的重量。在此，借助于铸造型芯能够成本低廉制造这种铝压铸构件。

通常使用砂型芯在铝构件中制造空心室。但所述砂型芯承受不住压铸时的高压力。但为了能够制造具有轻的重量并因此尤其作为结构构件在汽车制造业中使用的特别薄壁的构件，必须应用压铸。盐型芯尤其有利地适合作为铸造型芯在铝压铸中使用，因为所述盐型芯具有良好的、即光滑的表面和高的稳定性。但对所述盐型芯提出了要求，即所述盐型芯应容易地从所制造的铝压铸构件中去除以及可成本低廉地制造。

在此已经公知，盐型芯由纯氯化纳(NaCl)制成，其中，所述盐型芯通过压制和烘烤制成。但这种盐型芯具有仅有限的负荷能力，因此所述盐型芯在压铸方法中使用时可能遭到损坏。

可借助于铸造的盐型芯实现更高的负荷能力。根据本发明的方法现在能够实现尤其成本低廉地制造铸造的盐型芯，因为不必采取附加的密封措施来至少在填入孔的区域中封闭空心室。例如可使用根据本发明的方法制造的铸造型芯来制造曲轴箱、尤其是用于曲轴箱的缸间壁冷却器。还可考虑的是，借助于这种空心铸造盐型芯来制造承载元件、例如轿车车身的横梁。

此外，根据本发明的方法允许形成高产能的全自动化的铝压铸工艺用于复杂的具有侧凹或空心结构的铝压铸构件，所述铝压铸构件迄今仅可借助于重力铸造来制造。空心室至少在填入孔的区域中借助于装入到型腔中的盐造型材料来闭合，由此能够实现全自动化的用于制造这种铸造型芯的制造工艺。同时，铝压铸相对于铝重力铸造、砂和硬模铸造的优点得以保持。相对于重力铸造、砂和硬模铸造，通过铝压铸制造的构件能够成本明显低廉地并且以更小的壁厚来制造。尤其还能够制造1.5至6毫米范围内、尤其2毫米的壁厚。此外，还能实现具有约0.1％公差的特别高的尺寸精确度。此外，铝压铸构件可借助于空心的盐铸造型芯在几何上在刚度方面通过其空心结构来调整并且适用于真空压铸。因此，能够对这种构造进行热处理，以便对于碰撞重要的结构件进行锻造。此外，盐型芯的优点还在于，所述盐型芯可溶于水并且是纯有机的，由此可对所述盐型芯无排放地去除型芯并且完全可回收。

另外，在根据本发明的方法的进程中，铸造型芯可这样构造，使得空心体或者说空心室在周围闭合、接近最终轮廓、可复制、尺寸精确且足够稳定，由此，例如机器人能够将所制造的铸造型芯自动化地插入到相应构造的铝压铸工具中。此外，通过铸造型芯的相应构型以简单的方式能够在铝压铸构件中的支承穿通部、肋等处实现壁厚变厚。

仍呈液态的盐造型材料例如是由NaCl与Na₂CO₃的混合物构成的熔液。NaCl占混合物的份额例如在质量百分比30(含)至70(含)的范围内。NaCl占混合物的份额尤其取值为质量百分比40。换言之，NaCl占混合物的质量份额在30％(含)至70％(含)的范围内。NaCl占混合物的质量份额尤其取值为70％。其余是Na₂CO₃。这意味着，Na₂CO₃的质量份额在30％(含)至70％(含)的范围内，尤其是取值为60％。

属于本发明的还有一种根据本发明的上述方法制造的铸造型芯，尤其用于金属铸造，其中，根据本发明提出，空心室在所有侧都通过硬化的盐造型材料封闭。根据本发明的方法的有利构型可视为根据本发明的铸造型芯的有利构型，反之亦然。

本发明的另一个方面涉及根据本发明的方法制造的铸造型芯和/或根据本发明的铸造型芯在压铸方法、尤其是铝压铸方法中的应用。

被证实尤其有利的是，在本方法的范围内，由盐造型材料并且借助于模具制造至少一个从空心体伸出的型芯支承装置，用于在铸造模具中支承铸造型芯。铸造型芯的空心体形成真正的盐型芯轮廓，所述盐型芯轮廓用于制造铸造构件的空心室。型芯支承装置从所述真正的盐型芯轮廓、即从空心体伸出。所述型芯支承装置例如在压铸方法的范围内、尤其在铝压铸方法的范围内使用，以便在压铸模具上或者说中支承铸造型芯。以此方式制造的型芯支承装置能够高精度地且自动化地在压铸工具、即压铸模具中定位铸造型芯。

在此可提出，型芯支承装置至少在局部区域中构造成实心的。在此可以考虑，型芯支承装置完全构造成实心的。作为替换方案，型芯支承装置可以是空心的。由于实心的或至少部分地实心的构型，型芯支承装置具有特别高的耐用性。

通过空心的或部分实心的型芯支承装置，能够实现到空心室、即铸造型芯内部的容易的可接近性，由此，铸造型芯能够特别容易地从所制造的铸造构件中去除。

型芯支承装置能够尺寸精确地并且在铸造技术上构造成固定支承装置，以便确保待借助于铸造型芯制造的铸造构件、尤其压铸构件的高的尺寸精确度。换言之，借助于型芯支承装置能够形成固定支承件，铸造型芯通过所述固定支承件支承在铸造模具上。

另外，型芯支承装置能够尺寸精确地且在铸造技术上构造成浮动支承装置，以便例如能够平衡铸造型芯和铸造工具的不同热膨胀。换言之，借助于型芯支承装置能够形成浮动支承装置，铸造型芯可通过所述浮动支承装置支承在铸造模具上。铸造模具例如由铝构成。如同已描述的一样，盐造型材料具有比铝明显高的热膨胀。由此，在借助于铸造模具和铸造型芯来铸造或者说制造铸造构件时，铸造型芯和铸造模具可能出现不同的热膨胀。因为铸造型芯通过至少一个浮动支承装置支承在铸造模具上，所以能够补偿所述不同的热膨胀，因为铸造型芯能够相对于铸造工具在小的程度上运动。

此外，型芯支承装置能够在无机械处理的情况下用于接收在金属的铸造工具、尤其是压铸工具、优选铝压铸工具中。换言之，能够制造具有高尺寸精确度以及具有高表面品质的空心体和型芯支承装置，由此，型芯支承装置能够直接用于在铸造模具上支承铸造型芯。不设置并且不需要在型芯支承装置制造之后对所述型芯支承装置进行机械处理。

根据在对铸造构件进行铸造时铸造型芯的负荷和/或根据铸造型芯的加工条件，型芯支承装置可构造成空心的或实心的。这种型芯支承装置例如可由溢流冒口在填充模具时制造。如果模具具有多个溢流口，则在铸造型芯中多个这种型芯支承装置能够由相应的溢流冒口在填充模具时制造。此外，这种型芯支承装置可在模具的浇注口上制造。此外，可通过模具、尤其是型腔的相应成形制造相应的型芯支承装置。

附图说明

本发明的其它优点、特征和细节从下文对优选实施例的描述中并且借助于附图得出。附图示出：

图1根据第一实施形式的铸造型芯的示意性剖面图，所述铸造型芯具有由盐造型材料构成的空心体，所述空心体具有至少一个由硬化的盐造型材料限定的空心室，其中，所述空心室在所有侧都通过硬化的盐造型材料封闭；

图2根据第二实施形式的铸造型芯的示意性剖面图；

图3根据第三实施形式的铸造型芯的示意性立体俯视图；

图4根据图3的分为两部分的铸造型芯的示意性立体俯视图；

图5铝压铸构件的示意性立体俯视图，所述铝压铸构件借助于根据第四实施形式的铸造型芯制造；

图6根据第四实施形式的铸造型芯的示意性立体前视图；以及

图7根据第四实施形式的铸造型芯的示意性立体后视图。

具体实施方式

图1在示意性剖面图中示出了用于金属铸造的铸造型芯10，所述铸造型芯可作为溶性盐型芯在铝压铸方法中使用。铸造型芯10包括空心体12，所述空心体通过硬化的盐壳(壳14)形成。盐壳14由硬化的盐造型材料制成，铸造型芯10由所述盐造型材料制造。

由图1可看到，铸造型芯10或者说空心体12具有空心室16，所述空心室在周围、即在所有侧闭合。此外，铸造型芯10还具有两个型芯支承装置18、20。型芯支承装置18、20在当前情况下在侧面从空心体12伸出，并且用于将铸造型芯10在铝压铸工具中支承在压铸模具上。由图1和2还可看到可选的、可运动的滑块22，所述滑块例如在制造铸造型芯10的领域中使用。

在用于制造铸造型芯10的方法中，首先提供呈液态盐熔液形式的盐造型材料。盐熔液例如具有固相线温度之上30至80度、尤其50至80度的温度。盐熔液例如由NaCl和Na₂Co₃的混合物构成。盐熔液填充到优选加热的模具中，即填充到铸造模具中。模具例如由钢构成。模具例如构造成钢质硬模。模具的温度优选在250摄氏度(含)至350摄氏度(含)的范围内。模具的温度尤其是取值为300摄氏度。还优选提出，铸造型芯10通过重力铸造、低压铸造或压铸来制造。

模具例如包括两个模具半部。其另外的划分可构造成滑块，其中，例如被设置用于填充模具的冒口和铸造流道处于构造成盐铸造件的铸造型芯10的分隔平面中，而不会在铸造型芯10成形时形成侧凹。

模具无空气夹杂地、必要时真空支持地并且完全地包括冒口和溢流口在内用盐熔液填充。用于制造铸造型芯10的模具具有型腔，所述型腔通过通到型腔中的填入孔用盐熔液来填充。盐熔液的热物理学特性允许盐熔液沿着型腔或模具的整个表面从模具起朝空心室16的方向壳状地、均质地凝结，由此产生均匀的、强度较高的呈壳14形式的凝结层。换言之，装入到型腔或者说模具中的盐熔液在例如30至180秒上冷却，由此，首先仍呈液态的盐造型材料(盐熔液)从边缘起、即从模具起朝内硬化。由此，通过边缘外壳的形成，形成固体的空心体12。在随后的设置在铝压铸工具中的状态中，铸造型芯10、尤其是空心体12用首先呈液态的铸造材料包铸，由此制造铝压铸构件的空心室。

盐混合物具有低的导热能力，所述导热能力随着壳14的厚度的增加而降低从处于空心室16中的仍呈液态的盐熔液到与此相比冷的铸造模具中的热量引出，由此，铸造型芯10内部、即空心室16中的盐熔液仍可长时间保持液态。壳14的厚度、即空心体12的壁厚通过盐熔液在铸造模具中的停留时间来确定。

为了在制造铸造型芯10时就已经简单地、尺寸非常精确地、可复制地和成本低廉地制造铸造型芯10的在随后的铝压铸方法中高负荷的型芯支承部位，作为型芯支承装置18或者说20在形成真正的盐型芯轮廓的空心体12外部使用模具的铸造系统。型芯支承装置18、20在此可构造成至少几乎实心的，由此，所述型芯支承装置尤其与铸造型芯10的其余轮廓相比具有特别高的负荷能力，因为其余轮廓仅通过壳14形成。

型芯支承装置18例如在铸造模具的排出冒口上形成并且这样设定尺寸，使得在铸造型芯10上浇口(Anschnitt)在壳形成结束之后完全实心地凝结。壳14的隔离作用使盐熔液在通过壳14形成的铸造型芯10内部保持液态。壳的形成在盐熔液在铸造型芯10中的停留时间上呈对数地延缓。

优选提出，在铸造模具的出口上冒口横截面这样设定尺寸，使得浇口通过边缘外壳的形成而完全凝固、将铸造型芯10密封并且形成型芯支承装置18。

此外优选提出，在入口上、即在进入孔上冒口横截面大于壳14的厚度的两倍，由此，多余的仍呈液态的盐熔液通过填入孔从空心室16导出、例如倒出，其中，浇口面随后凝固，由此，在形成型芯支承装置20的情况下空心室16压铸稳定地密封。其它型芯支承装置可以可选地按照强度和尺寸精确度要求例如像型芯支承装置18那样在铝压铸件的成形方向上制成。例如借助于机器人将铸造型芯10从模具中取出以及将铸造型芯10置入到铝压铸工具中，其中，机器人可以例如在型芯支承装置18、20上抓持铸造型芯10。最后，将铸造型芯10推入或插入到铝压铸工具中。

换言之可提出，将装入到模具的型腔中的盐造型材料的仍呈液态的第一部分通过填入孔从空心室16导出，并且借助于装入到型腔中且处于空心室16中的盐造型材料的仍呈液态的第二部分通过所述第二部分的硬化将空心室16至少在填入孔的区域中封闭。在此，多余的盐熔液或者可在盐型芯脱模之前或者可时间受控地在盐型芯脱模之后通过暂时仍保留的孔从模具中流出。

装入到型腔中并且仍呈液态的盐造型材料用于在形成型芯支承装置的同时封闭空心室16。这意味着，不需要在制造铸造型芯10之后的工艺来封闭空心室16。而是空心室16可至少在填入孔的区域中借助于已装入到型腔中的盐造型材料封闭。

作为对此的替换方案，可仅将形成壳14和型芯支承装置18、20所需的量的盐熔液填入到型腔中并且填入孔配备有合适地构造的缩窄部，所述缩窄部可实现填入热的盐熔液，通过熔液在狭窄部位上的凝固阻止补充供料并且封闭填入孔。通过铸造型芯10的运动——其中铸造型芯10仍可处于模具中或可以已经从模具中脱模，例如可在型芯支承装置18、20的区域中附加于壳形成还建立壁厚，而盐熔液不可从空心室16中排出来。

换言之，可以使铸造型芯10围绕着至少一个轴线、尤其围绕着至少两个相互垂直延伸的轴线或围绕着三个相互垂直延伸的轴线并且由此三维地运动，而仍呈液态的盐熔液处于空心室16中，由此，仍呈液态的处于空心室16中的盐熔液沿着铸造型芯10的限定空心室的壁运动。

在盐造型材料通过冷却进行的收缩在收缩危急区域、例如肋或壁厚突变部上导致铸造型芯10损坏之前，机械上稳定的壳14能够使铸造型芯10由铸造模具成形。借助于仍处于型芯中的剩余熔液，通过铸造型芯10在铸造模具外部的合适的三维运动，除了型芯支承装置18、20之外，在接着的铝压铸工艺中承受较高机械负荷的区域或具有较低壳形成趋势的区域、例如肋顶部可局部地变厚，由此，铸造型芯10由此可变硬。

图2示出了根据第二实施形式的铸造型芯10。由图2中可看到，根据第二实施形式的铸造型芯10与根据第一实施形式的铸造型芯10的不同之处尤其在于型芯支承装置18、20的构型。

图3示出了根据第三实施形式的铸造型芯10。从图3中可看到，根据第三实施形式的铸造型芯10具有肋24，所述肋延伸到铸造型芯10的内部，即延伸到空心室16中。这可特别清楚地从图4中看到，在图4中示出了根据第三实施形式的分为两部分的铸造型芯10。壳14例如具有8毫米的厚度。左边的型芯支承装置20通过闭合的溢流口形成，而右边的型芯支承装置18通过闭合的部分地空心的浇注口形成。

图5至7示出了根据第四实施形式的铸造型芯10。此外，从图5中还示出了整体上用26标记的铝压铸构件，所述铝压铸构件借助于根据第四实施形式的铸造型芯10制造。

Claims (13)

1.一种用于制造铸造型芯(10)的方法，所述方法具有以下步骤：

a)提供模具，所述模具具有至少一个型腔和至少一个与所述型腔在流体上连接的填入孔；

b)将液态的可硬化的盐造型材料通过所述填入孔装入到所述型腔中；

c)使装入到所述型腔中的盐造型材料至少部分地硬化，所述至少部分地硬化在形成由硬化的盐造型材料制成的空心体(12)的情况下进行，所述空心体具有所述铸造型芯(10)的至少一个由硬化的盐造型材料限定的空心室(16)，

其特征在于，

将所述铸造型芯(10)的空心室(16)在所有侧都借助于装入到所述型腔中的盐造型材料封闭，并且利用装入到所述型腔中并且仍呈液态的盐造型材料在形成型芯支承装置的同时封闭所述空心室。

2.根据权利要求1所述的方法，

其特征在于，

在所述步骤c)之后，将装入到所述型腔中的盐造型材料的仍呈液态的第一部分通过所述填入孔从所述空心室(16)导出，并且借助于装入到所述型腔中的盐造型材料的仍呈液态的第二部分通过所述第二部分的硬化将所述空心室(16)至少在所述填入孔的区域中封闭。

3.根据权利要求2所述的方法，

其特征在于，

所述填入孔的横截面大于限定所述空心室(16)的硬化的盐造型材料的壁厚的两倍。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，

其特征在于，

在所述空心室(16)封闭之后，所述铸造型芯(10)围绕着至少一个轴线运动，由此，盐造型材料的处于所述空心室(16)中的仍呈液态的部分沿着所述空心体(12)分布并且硬化。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，

其特征在于，

由盐造型材料并且借助于所述模具制造至少一个从所述空心体(12)伸出的型芯支承装置(18，20)，用于在铸造模具中支承所述铸造型芯(10)。

6.根据权利要求5所述的方法，

其特征在于，

所述型芯支承装置(18，20)至少在局部区域中构造成实心的。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，

其特征在于，

将所述铸造型芯(10)接近最终轮廓地进行铸造并且从所述模具中取出。

8.根据权利要求7所述的方法，

其特征在于，

将所述铸造型芯(10)以0.1至0.5毫米范围内的公差进行铸造并且从所述模具中取出。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，

其特征在于，

所述铸造型芯用于金属铸造。

10.一种根据权利要求1至9中任一项所述的方法制造的铸造型芯，所述铸造型芯具有由盐造型材料形成的空心体(12)，所述空心体具有至少一个由硬化的盐造型材料限定的空心室(16)，

其特征在于，

所述空心室(16)在所有侧都通过硬化的盐造型材料封闭。

11.根据权利要求10所述的铸造型芯，

其特征在于，

所述铸造型芯用于金属铸造。

12.按照根据权利要求1至9中任一项所述的方法制造的铸造型芯(10)和/或根据权利要求10或11所述的铸造型芯(10)在压铸方法中的应用。

13.按照根据权利要求1至9中任一项所述的方法制造的铸造型芯(10)和/或根据权利要求10或11所述的铸造型芯(10)在铝压铸方法中的应用。