CN105820684A - 用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂 - Google Patents

用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种水溶性涂布剂，所述水溶性涂布剂在制备轻水反应堆用核燃料组件时，为了防止燃料棒表面擦伤而涂布于燃料棒表面。本发明提供一种用于制备核燃料棒的容易形成和去除涂膜的且与现有的涂漆(硝化纤维)涂膜的强度及耐久性相比没有差异的水溶性涂布剂，所述涂布剂能够替代现有的涂漆(硝化纤维)，并且与现有的方法相比，容易进行涂膜的去除工序，并且使操作安全性得到了改善，具有提高工作环境及操作安全性的效果。

Description

用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂
技术领域
本发明涉及一种水溶性涂布剂，所述水溶性涂布剂为了防止位于轻水反应堆用核燃料组件内的核燃料棒表面的擦伤而涂布于核燃料棒表面，更详细地，涉及一种容易形成和去除涂膜的、用于制备与现有的涂漆(lacquer)涂膜的强度及耐久性没有差异的水溶性涂布剂用组合物。
背景技术
为了制备轻水反应堆用核燃料组件，将燃料棒装入框架(Skeleton)中，此时，为了防止或最小化燃料棒表面上可能产生的的擦伤(Scratch)，以及顺利装入，在燃料棒表面上涂布涂漆。目前，在核燃料棒涂布工序中使用的涂漆为硝化纤维(Nitrocellulose)涂漆，硝化纤维为在溶剂蒸发的同时形成保护涂膜的涂料，不仅干燥速度快，而且形成坚韧结实的被膜。然后，如此形成的涂膜重新溶解于去漆(de-lacquer)混合溶剂中。去漆工序中使用的混合溶剂为乙酸丁酯(ButylAcetate)。
然而，目前用作涂漆物质的硝化纤维(NC)是天然高分子纤维素的衍生物，呈白色粉末状态，由于具有能够用作火药主原料的爆发性燃烧的性质，因此难以处理。而且，溶剂蒸发时，虽然会形成结实的被膜，但形成的膜具有非常易碎(brittle)的性质，因此需要添加增塑剂、醇酸树脂等才能够形成具有适当硬度和柔韧性的涂膜。而且，为了具有适合使用的流动性而将其溶解于有机溶剂而使用，从而难以避免由有机溶剂引起的环境污染。
因此，人们认识到开发更安全无害的涂漆替代物质的必要性，一直在对其进行研究，但是在这期间没有适合的替代物质，因此，目前为止一直在使用有机溶剂型涂漆。
尤其，已知在西屋(WestingHouse)或阿海珐(AREVA)等外国公司也没有与用于预防核燃料棒表面擦伤的涂漆工序和装入燃料棒后去除涂布的涂漆的去漆工序相似的工序，并且对于在没有涂布膜的状态下装入燃料棒或通过洒水来装入等的水溶性涂布剂的技术开发和发明业绩方面仍为较缺乏的状态。使用有机溶剂的涂布作为常见的技术，在国内已得到了保障，但是，转换成最安全的水系涂布系统以代替有机溶剂已成为最近的趋势。并且，对水溶性物质正在进行广泛的研究，其中，克服水具有的局限性可以说是决定成功与否的决定性因素。
对此，为了改善核燃料棒涂布现场工作人员的工作环境，以及去除工作时会引起火灾或爆炸等的危险因素，本发明人欲开发出一种使用水作为溶剂的、可代替涂漆的水溶性涂布物质，并选取适当的水溶性高分子树脂候选物质，将其溶于水中之后与醇等水溶性挥发物质进行混合的结果，形成了一种具有适当的蒸发速度及适当厚度的涂布膜，从而确认开发出了能够适用于水系系统中的水溶性高分子组合物，从而完成了本发明。
发明内容
要解决的技术问题
本发明的目的在于，提供一种用于涂布核燃料棒表面的水溶性涂布剂用组合物，所述组合物在核燃料棒表面容易形成或去除涂布涂膜，并且形成的涂膜的强度及耐久性与现有的涂漆涂膜的强度及耐久性没有差异。
技术方案
为了实现上述目的，本发明提供一种用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物，所述用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物包含甲基丙烯酸(methacrylicacid)和2-羟乙基甲基丙烯酸酯(2-hydroxyethylmethacrylate)高分子树脂。
所述用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物，其特征为，进一步包含甲基丙烯酸甲酯(methylmethacrylate)高分子树脂。
所述水溶性涂布剂组合物，其特征为，进一步包含苯乙烯(styrene，St)或2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸(2-acrylamido-2-methylpropanesulfonicacid)高分子树脂。
所述水溶性涂布剂组合物，其特征为，所述水溶性涂布剂组合物为包含52～62重量％的甲基丙烯酸、34～42重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸酯，以及0.01～12重量％的甲基丙烯酸甲酯的高分子树脂。
根据一实施例，本发明提供一种用于保护核燃料棒表面的涂布液，所述用于保护核燃料棒表面的涂布液通过将高分子树脂溶解于异丙醇、乙醇及水的混合溶剂中而制得，所述高分子树脂包含52～62重量％的甲基丙烯酸、34～42重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸酯，以及0.01～12重量％的甲基丙烯酸甲酯。
所述涂布液，其特征为，包含9～12重量％的高分子树脂固体成分和88～91重量％的所述异丙醇、乙醇及水的混合溶剂。
根据一实施例，本发明提供一种保护核燃料棒表面的涂布方法，其特征为，所述方法包括以下步骤：(1)使用用于保护核燃料棒表面的涂布液在核燃料棒表面形成涂膜，所述用于保护核燃料棒表面的涂布液通过将高分子树脂溶解于异丙醇、乙醇及水的混合溶剂中而制得，所述高分子树脂包含52～62重量％的甲基丙烯酸、34～42重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸酯，以及0.01～12重量％的甲基丙烯酸甲酯；(2)对所述核燃料棒进行干燥；(3)将所述干燥的核燃料棒装入框架(Skeleton)中。
所述步骤(1)的涂膜，其特征为，所述涂膜是通过用液体比重计(hydrometer)来测定所述用于保护核燃料棒表面的涂布液的密度并对其进行调整而形成，以使其维持初始浓度。
所述步骤(2)的干燥，其特征为，所述干燥是热风干燥或自然干燥。
有益效果
根据如上所述的本发明，所述组合物容易形成涂膜且容易去除，并且形成的涂膜的强度及耐久性与现有的涂漆涂膜的强度及耐久性没有差异，因此能够有效替代现有涂漆。
另外，根据本发明的用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物，由于所述涂布剂组合物为水溶性，因此，与现有的使用涂漆的方法相比，在用水(Water)清洗时容易去除所涂布的涂膜，因此使操作安全性得到了改善，具有提高工作环境及操作安全性的效果。
附图说明
图1为涂漆和水溶性高分子树脂样品的涂膜物理性质的测定结果。
图2为根据燃料棒装入位置的负载分析图。
图3为根据涂布剂种类的燃料棒装入位置及负载分析图。
图4为在低负载位置中根据燃料棒装入时间的负荷大小的图表。
图5为在高负载位置中根据燃料棒装入时间的负载大小的图表。
图6为利用燃料棒装入试验装置的YS-3涂布剂实验结果。
图7为燃料棒装入负载及噪音比较图。
图8为燃料棒擦伤检查位置。
图9为燃料棒腐蚀试验方法。
图10为腐蚀试验结果的照片。
图11为涂布槽的涂布液密度的测定方法。
图12为涂布液的体积和密度的相关性。
具体实施方式
以下，详细地说明本发明。
作为一个观点，本发明提供一种用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物，所述组合物包含甲基丙烯酸和2-羟乙基甲基丙烯酸酯高分子树脂。
所述组合物可以进一步包含甲基丙烯酸甲酯高分子树脂。
所述组合物可以进一步包含苯乙烯或2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸高分子树脂。
所述组合物优选为包含52～62重量％的甲基丙烯酸、34～42重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸酯，以及0.01～12重量％的甲基丙烯酸甲酯的高分子树脂，更具体地，包含52～56重量％的甲基丙烯酸、34～38重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸酯，以及8～12重量％的甲基丙烯酸甲酯的高分子树脂显示出最佳的效果。实验结果表明，当甲基丙烯酸为54重量％、2-羟乙基甲基丙烯酸酯为36重量％，以及甲基丙烯酸甲酯为10重量％时，能够获得物理性质最优异的涂布涂膜。
本发明提供一种用于保护核燃料棒表面的涂布液，所述涂布液通过将所述组合物的固体成分溶解于异丙醇、乙醇及水的混合溶剂中而制得。
所述涂布液优选包含9～12重量％的高分子树脂和88～91重量％的所述异丙醇、乙醇及水的混合溶剂。实验结果表明，包含9重量％的高分子树脂、91重量％的所述异丙醇、乙醇及水的混合溶剂时，能够获得物理性质最优异的涂膜。
作为另一观点，本发明涉及一种保护核燃料棒表面的涂布方法，所述方法包括以下步骤：(1)使用涂布液在核燃料棒表面形成涂膜，所述涂布液通过将高分子树脂溶解于异丙醇、乙醇及水的混合溶剂中而制得，所述高分子树脂包含52～62重量％的甲基丙烯酸、34～42重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸酯，以及0.01～12重量％的甲基丙烯酸甲酯；(2)对所述核燃料棒进行干燥；(3)将所述干燥的核燃料棒装入框架中。
所述步骤(1)的涂膜可以通过用液体比重计来测定所述用于保护核燃料棒表面的涂布液的密度并对其进行调整而形成，以使其维持初始浓度。
所述步骤(2)的干燥可以通过热风干燥或自然干燥来实施。
下面，通过实施例更加详细地说明本发明。这些实施例仅是为了例示本发明而提出，本发明的范围并不限定于这些实施例，其对于本领域技术人员来说也是显而易见的。
实施例1.水溶性涂布剂组合物的制备
下面，对用于涂布核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物的制备方法进行说明。
作为高分子树脂的甲基丙烯酸(MAA)的重量比为5.4％、2-羟乙基甲基丙烯酸酯(2-HEMA)的重量比为2.7％，以及甲基丙烯酸甲酯(MMA)的重量比为0.9％，将它们相加后获得的高分子树脂整体的重量比为9.0％，并且将高分子树脂溶解于异丙醇(IPA)重量比为28.0％、乙醇(EtOH)重量比为50.0％，以及水的重量比为13.1％的溶剂中，从而制备涂布剂组合物。将该涂布剂组合物称为YS-3涂布剂组合物。制备与YS-3涂布剂组合物相似的涂布剂组合物，并进行实验，各涂布剂组合物的高分子树脂和溶剂组成如下述表1中所示。
[表1]水溶性涂布剂组合物的高分子树脂和溶剂组成
从所述表1中可知，基本上对作为MMA/2-HEMA树脂的A树脂赋予了新的代号YS-1，并且利用了在该组合中混合苯乙烯树脂、甲基丙烯酸甲酯树脂及2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸(AMPS)等而新合成的4种树脂。
实施例2.水溶性涂布剂组合物的涂膜的物理性质评价
利用水溶性涂布剂在与燃料棒相同材质的平板试片上形成涂膜，并进行干燥之后，使用铅笔硬度测试仪测定铅笔硬度。使用光反射型涂膜厚度测定仪来测定涂布涂膜的厚度。利用涂膜厚度测定仪测定涂膜的厚度，将欲测定的涂膜放到光源下，通过测定照射近红外线而反射的光的量来测定以μm为单位的厚度。
按照以下方式来实施粘合强度评价试验法。将涂布剂按种类涂布于10×10cm大小的平板之后，用刀截断涂膜，并用胶带摘除，通过比较所脱离的涂膜个数来进行比较评价。
用上述方法测定涂膜的物理性质，并将其结果显示于图1的照片中。
从图1的结果中可知，首先，对于清洗容易性，YS-1至4的涂布涂膜全都被水(Water)洗净，并且铅笔硬度测定结果为，硬度以YS-3>YS-1>YS-2＝YS-4的顺序递减，YS-3示出了优异的硬度。另外，利用胶带的附着力测定中，均示出了优异的粘附力，并未观察到由胶带引起的涂膜的脱皮现象。
在评价涂膜干燥后形成均一涂膜程度的涂布优异性方面，YS-3、YS-2及YS-1虽然出现了稍微脱皮的现象，但是调节干燥速度，则会变得优异。
另外，测定涂布膜厚度的结果如下述表2中所示，测定出的厚度为1.62～1.92μm。
[表2]涂布膜的厚度测定结果
样品名称 NC YS-1 YS-2 YS-3 YS-4
膜厚度，μm 1.32 1.62 1.92 1.72 1.72
实施例3.利用燃料棒装入试验装置的涂布剂组合物评价
为了将水溶性涂布剂适用于实际燃料棒中，制作小型燃料棒装入试验用装置来测定装入时的负载和燃料棒上产生的擦伤深度和宽度，从而对水溶性涂布剂和现有涂漆(NC)涂布剂进行比较评价。
燃料棒装入试验用装置制备成以下结构。将在装入燃料棒时实际使用的约具有4m大小的框架缩小至1.5m，使得制成的燃料棒装入试验用装置具有在可装入燃料棒的3个定位格架(SpacerGrid)的横、竖，各17个，共289个网格单元(GridCell)中能够装入除了导向顶针管(GuideThimbleTube，24个)及仪表管(InstrumentationTube，1个)之外的264个燃料棒的结构。根据各装入位置，对装入的燃料棒施加的负载不同，将其用图表示，则如图2及表3中所示。
[表3]燃料棒装入负载的种类
编号 负载的种类 负载程度
1 棱角最外壳单元 低负载
2 与外部定位格架相邻的单元 低负载
3 与中央导向管接近的单元 高负载
4 中央导向管周围单元 低负载
5 与外围导向管接近的单元 高负载
6 外围导向管周围单元 低负载
7 外围单元 低负载
推测出根据表3的装入负载的负载顺序为⑤＝③>⑥>④>①>②>⑦，将其作为基础进行燃料棒装入试验。选出作为基础的A树脂和铅笔硬度最优异的YS-3作为装入试验对象，进行了装入试验。
在图3中，用红色示出装入位置。选定高负载位置和低负载位置以使两个位置对称，对于试验对象涂布剂，以现有涂漆(NC)涂布剂为基准，对用A树脂(表示为MH200A)和YS-3树脂制备的水溶性涂布剂进行比较评价。
首先，涂漆涂布剂在一面与C4和E4的导向管邻接的高负载位置和与外壁邻接的低负载的A1和B2位置进行了装入试验，对于YS-3涂布剂，在C14和E14的高负载位置和A17和B16的低负载位置进行了装入试验。
另外，对于A树脂(表示为MH200A)，在对称于涂漆装入位置的M4和O4位置进行了高负载装入试验，在Q1和P2位置进行了低负载装入试验，并且在P2位置进行了没有进行涂布处理的原始(virgin)燃料棒的装入试验。
将通过附着于燃料棒装入试验装置的称重传感器(loadcell)来检测出的负载以kg单位进行测定，并用图表的形式在图4和图5中示出了根据装入时间的负载大小。
图4中示出的在低负载位置的装入试验中，对根据涂布剂的种类的负载大小进行比较的结果，YS-3示出与涂漆(NC：硝化纤维)相比略低或同等水平的负载大小，A树脂示出与两个种类的涂布剂相比更大的负载大小，尤其是没有处理涂布剂的原始燃料棒的负载大小与处理涂布剂的燃料棒相比，得到增加。在高负载位置的装入试验中，A树脂也示出了最大的负载值，YS涂布剂和NC具有相似的值。
如上所述，通过分析装入试验时在燃料棒表面上产生的擦伤，可以比较出涂布涂膜的效果，从而测定出如下述表4、表5及表6中所示的擦伤的深度及宽度。
[表4]现有涂漆(NC)涂布涂膜燃料棒的擦伤测定结果
[表5]A树脂涂布涂膜燃料棒的擦伤测定结果
[表6]YS-3树脂涂布涂膜燃料棒的擦伤测定结果
对于用现有NC涂布剂进行涂布的燃料棒，将在低负载位置进行装入实验的燃料棒大致分为上部、中部及下部三个部分，并且从在各部位每次旋转90度而测定表面上产生的擦伤深度的平均值的结果来看，在A1、B2位置测定出的平均值为5.6、5.8μm，在高负载位置的C4、E4测定出的平均值为7.4、7.6μm，由此可以知道，在高负载位置装入时与在低负荷位置装入时相比，产生了更深的擦伤。
另外，A树脂的情况与NC不同，在低负载位置的擦伤深度为7.8、8.4μm，在高负载位置的擦伤深度为7.4、8.0μm，没有太大差距，记录的平均擦伤深度为7.9μm，较深。
使用YS-3树脂时，在低负载位置示出6.0、5.9μm，在高负载位置示出5.7、6.9μm的非常小的擦伤深度。
在燃料棒装入试验装置中，使用相互不同的3种涂布剂来形成涂膜后，进行装入试验，并且将燃料棒上产生的擦伤深度分为3个部位并在4个方向的角度进行测定的结果，与现有NC涂布剂相比，A树脂涂布剂产生的擦伤深度更深，YS-3树脂涂布剂与现有NC涂布剂相比，产生得更少，因此适合用作水溶性涂布剂。
实施例4.通过热风干燥及自然干燥实验的涂布剂评价
准备5个燃料棒，用YS-3涂布液进行涂布后，将3个燃料棒在热风干燥状态下，2个燃料棒在自然干燥状态下干燥一天后，利用燃料棒装入装置，进行装入试验并测定装入负载，将其结果表示在下述图6中。
如图6中所示，自然干燥的情况(P1，Q1)下也示出了20kg/cm2以上的高负载，但是由于是实验误差，因此判定为没有太大差距。另外，热风干燥的负载与自然干燥相比略有降低，从而又一次确认了热风干燥更有助于涂膜的形成，并且，在擦伤检查中用肉眼观察时，同样热风干燥的情况更优异。
实施例5.通过现场证实实验的涂布剂组合物评价
为了对最终选为涂漆替代物质的水溶性涂布剂(YS-3)实施现场证实试验，制作了其它的水溶性涂布剂用涂布槽(Coatingtank)。
清洗操作通过使用以与涂布槽相同的大小重新制作的清洗槽(Cleaningtank)来进行。
在燃料棒里装入铅颗粒(Leadpellet)，从而制作出与现有NC量产条件相同的模拟染料(DummyFuel)，并进行检查及评价。
涂布操作通过将水溶性涂布液(YS-3)填满至涂布水平(约注入350kg，需要15分钟的涂布槽注入时间)，并将燃料棒组件沉浸于涂布槽中并维持5分钟来实现。
干燥操作通过将涂布液向涂布槽下部排出(drain)(需要3分钟)，并将压缩空气送风25分钟进行干燥。送风25分钟后，确认了干燥状态。之后，从涂布槽中取出，进行自然干燥，共消耗1.5小时。
另外，在下述图7中示出现场证实实验中测定的装入负载和噪音的结果，示出了与使用现有NC涂布的燃料棒几乎相似的负载率和噪音测定值。
如图8中所示，燃料棒表面擦伤的检查是通过取出低负载位置的4个青色的最外层单元及低负载位置的4个黄色的一般单元和高负载位置的4个导向管周围红色来进行测定的。结果如表7中所示，损伤深度的平均值为12.5μm，满足了25μm以下的视觉方向(规格允许值)，损伤宽度的平均值为0.6mm，满足了25μm以下的视觉方向(规格允许值)。并且，示出了高负载位置的擦伤比低负载位置的擦伤要稍微深一些的结果。
[表7]燃料棒表面擦伤检查结果
实施例6.使用水溶性涂布剂组合物的燃料棒腐蚀实验
为了调查使用水溶性涂布剂组合物溶液的燃料棒对腐蚀产生的影响，在150℃下进行高温腐蚀试验。如图9中所示，实验方法为准备3个燃料棒试片放入玻璃容器中，并用涂布剂组合物溶液填满至试片沉浸后，将玻璃容器放入耐压容器中并密封，并且在150℃的电烤箱中进行浸渍实验两周。
腐蚀试验结果如图10中所示，燃料棒完全没有被腐蚀。表面的颜色呈浅褐色是因为没有去除被氧化的涂布液。
实施例7.水溶性涂布剂组合物的燃点测定
水溶性涂布剂作为水溶性高分子树脂和溶剂，使用了乙醇、异丙醇及水，因此，具有挥发性的醇类的燃点为何种程度，对于燃料棒涂布的工序设计非常重要。
因此，对水溶性涂布剂的燃点进行测定的结果为，根据测定方法显示出了如下值。
[表8]燃点测定结果
水溶性涂布剂原液的燃点低，为22～23℃，因此需要去除周围的火源，并且需要通风设施。
实施例8.水溶性涂布剂的密度测定及浓度维持方案
如测定的燃点，使得水溶性涂布剂中的挥发性比水溶性高分子高的溶剂先挥发，因此，涂布液中的水溶性高分子的浓度在使用过程中得到增加，因此存在涂布涂膜的厚度出现偏差的担忧。因此，需要能够维持涂布液的适当的浓度并能够对其进行调整的测定方法。
如下述图11中所示，将一定的涂布液加入到量筒中，并浸渍液体比重计，从而测定密度。其结果，初始密度为0.926g/mL。将其作为基准，蒸发乙醇并使体积减小，由此测定的结果如下述表9中所示，密度随体积的减少而增加。在图12中示出了这种根据体积而减少的密度变化，并且示出了相关性达0.9925g/mL的直线关系。
将这种结果作为基础，实际使用时的浓度可以通过测定密度来调整浓度。
[表9]根据涂布液的溶剂减少对密度带来的变化
体积，ml 减少率，％ 密度，g/mL
400 0 0.926
395 1.25 0.927
385 3.75 0.930
380 5 0.932
375 6.5 0.933
以上，对本发明内容的特定部分进行了详细的叙述，这种具体的叙述仅是优选的实施方式，本发明的范围并不限定于此，其对于本领域技术人员来说是显而易见的。因此，本发明的实质性的范围被定义为附加的权利要求及它们的等价物。

Claims (9)

1.一种用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物，其特征在于，所述用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物包含甲基丙烯酸和2-羟乙基甲基丙烯酸酯高分子树脂。
2.根据权利要求1所述的用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物，其特征在于，所述用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物进一步包含甲基丙烯酸甲酯高分子树脂。
3.根据权利要求1所述的用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物，其特征在于，所述用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物进一步包含苯乙烯或2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸高分子树脂。
4.根据权利要求2所述的用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物，其特征在于，所述用于保护核燃料棒表面的水溶性涂布剂组合物为包含52～62重量％的甲基丙烯酸、34～42重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸酯，以及0.01～12重量％的甲基丙烯酸甲酯的高分子树脂。
5.一种用于保护核燃料棒表面的涂布液，其特征在于，所述用于保护核燃料棒表面的涂布液通过将高分子树脂溶解于异丙醇、乙醇及水的混合溶剂中而制得，所述高分子树脂包含52～62重量％的甲基丙烯酸、34～42重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸酯，以及0.01～12重量％的甲基丙烯酸甲酯。
6.根据权利要求5所述的用于保护核燃料棒表面的涂布液，其特征在于，所述用于保护核燃料棒表面的涂布液包含9～12重量％的所述高分子树脂和88～91重量％的所述异丙醇、乙醇及水的混合溶剂。
7.一种保护核燃料棒表面的涂布方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)使用用于保护核燃料棒表面的涂布液在核燃料棒表面形成涂膜，所述用于保护核燃料棒表面的涂布液通过将高分子树脂溶解于异丙醇、乙醇及水的混合溶剂中而制得，所述高分子树脂包含52～62重量％的甲基丙烯酸、34～42重量％的2-羟乙基甲基丙烯酸-酯，以及0.01～12重量％的甲基丙烯酸甲酯；
(2)对所述核燃料棒进行干燥；
(3)将所述干燥的核燃料棒装入框架中。
8.根据权利要求7所述的保护核燃料棒表面的涂布方法，其特征在于，所述步骤(1)的涂膜是通过用液体比重计来测定所述用于保护核燃料棒表面的涂布液的密度并对其进行调整而形成，以使其维持初始浓度。
9.根据权利要求7所述的保护核燃料棒表面的涂布方法，其特征在于，所述步骤(2)的干燥是热风干燥或自然干燥。
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