CN105778170A - 一种缓冲橡胶的生产工艺 - Google Patents

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何祥炎
杭正飞
孙国政
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L7/00—Compositions of natural rubber
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Abstract

一种缓冲橡胶的生产工艺，涉及橡胶技术领域，包括以下步骤，配料：配备原料，所述的原料按重量份包括天然橡胶20～30份、顺丁橡胶16份、胎面再生胶10份、增韧剂3份，弹性剂3份，硅酸钙0.2～0.8份、氧化锌1份、硬脂酸0.05份、增塑剂0.3份，防老剂20和碳酸钙10份；增韧剂为聚乙烯醇缩丁醛和邻苯二甲酸二辛酯，两者的添加比例为2:1；弹性剂为丁二烯共聚合体、乙酸乙酯和马来酸苷，三者的添加比例为2:1.5:1；混炼：将原料充分混合后放入到混料机内进行混炼处理，混炼温度为40℃，混炼时间为30分钟；模具成型：使用模具将混炼后的原料进行成型处理，然后冷却。本发明生产的橡胶价格便宜，弹性高，韧性高，使用寿命长，不容易永久性变形。

Description

一种缓冲橡胶的生产工艺
技术领域：
本发明涉及橡胶技术领域，具体是一种缓冲橡胶的生产工艺。
背景技术：
减震用的橡胶材料损耗因子的大小不仅与橡胶本身的结构有关，而且与温度和频率有关。在常温下，天然橡胶(NR)和顺丁橡胶(BR)的损耗因子较小，丁苯橡胶(SBR)、氯丁橡胶(CR)、乙丙橡胶(EPR)、聚氨酯橡胶(PU)和硅橡胶的损耗因子居中，丁基橡胶(HR)和丁腈橡胶(NBR)的损耗因子最大。
用作减震目的的橡胶材料一般分5种，即NR，SBR，BR为普通橡胶材料；NBR用于耐油硫化胶；CR用于耐天候硫化胶；IIR用于高阻尼硫化胶；EPR用于耐热硫化胶。NR虽然损耗因子较小，但其综合性能最好，具有优异的弹性，耐疲劳性好，生热低，蠕变小，与金属件黏合性能好，耐寒性、电绝缘性和加工性能也好，因此NR被广泛地用作减震目的，但是某一单一的橡胶种类都具有一定的弱点，天然橡胶价格较高，而有的橡胶耗损因子大，有的弹性较弱容易产生永久性变形，有的韧性低容易开裂。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种价格便宜，弹性高，韧性高，使用寿命长，不容易永久性变形的缓冲橡胶的生产工艺，
为了实现本发明的目的，所采用以下的技术方案：
一种缓冲橡胶的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，
(1)、配料：配备原料，所述的原料按重量份包括天然橡胶20～30份、顺丁橡胶16～26份、胎面再生胶10～20份、增韧剂3～8份，弹性剂3～8份，硅酸钙0.2～0.8份、氧化锌1～1.5份、硬脂酸0.05～0.08份、增塑剂0.3～0.5份，防老剂20～30和碳酸钙10～15份；所述的增韧剂为聚乙烯醇缩丁醛和邻苯二甲酸二辛酯，两者的添加比例为2:1；所述的弹性剂为丁二烯共聚合体、乙酸乙酯和马来酸苷，三者的添加比例为2:1.5:1；
(2)、混炼：将原料充分混合后放入到混料机内进行混炼处理，混炼温度为40～70℃，混炼时间为30～40分钟；
(3)、模具成型：使用模具将混炼后的原料进行成型处理，然后冷却。
所述的天然橡胶在混炼前需要进行炼胶处理，炼胶温度约为60℃左右，持续时间为48小时。
所述的模具成型后的橡胶需要进行去应力处理。
所述的增塑剂为氯化石蜡。
本发明通过天然橡胶与其他橡胶想结合共混得到的橡胶具有橡胶的优点，相比天然橡胶具有降低了成本。本发明中的弹性剂二烯共聚合体、乙酸乙酯和马来酸苷的混合物，大大增加橡胶的弹性，使得橡胶弹性足，缓冲的效果好，而且不容易产生永久性变形。本发明中的增韧剂为聚乙烯醇缩丁醛和邻苯二甲酸二辛酯，可以大大增加橡胶的韧性，使得橡胶不容易开裂，强度更高，使用寿命更长。
本发明的有益效果是：本发明生产的橡胶价格便宜，弹性高，韧性高，使用寿命长，不容易永久性变形。
具体实施方式：
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实例，进一步阐述本发明。
实施例一：
一种缓冲橡胶的生产工艺，包括以下步骤，
(1)、配料：配备原料，所述的原料按重量份包括天然橡胶20～30份、顺丁橡胶16份、胎面再生胶10份、增韧剂3份，弹性剂3份，硅酸钙0.2份、氧化锌1份、硬脂酸0.05份、增塑剂0.3份，防老剂20和碳酸钙10份；增韧剂为聚乙烯醇缩丁醛和邻苯二甲酸二辛酯，两者的添加比例为2:1；弹性剂为丁二烯共聚合体、乙酸乙酯和马来酸苷，三者的添加比例为2:1.5:1；
(2)、混炼：将原料充分混合后放入到混料机内进行混炼处理，混炼温度为40℃，混炼时间为30分钟；
(3)、模具成型：使用模具将混炼后的原料进行成型处理，然后冷却。
天然橡胶在混炼前需要进行炼胶处理，炼胶温度约为60℃左右，持续时间为48小时。
模具成型后的橡胶需要进行去应力处理。
增塑剂为氯化石蜡。
实施例二：
一种缓冲橡胶的生产工艺，包括以下步骤，
(1)、配料：配备原料，所述的原料按重量份包括天然橡胶30份、顺丁橡胶26份、胎面再生胶20份、增韧剂8份，弹性剂8份，硅酸钙0.8份、氧化锌1.5份、硬脂酸0.08份、增塑剂0.5份，防老剂30和碳酸钙15份；所述的增韧剂为聚乙烯醇缩丁醛和邻苯二甲酸二辛酯，两者的添加比例为2:1；所述的弹性剂为丁二烯共聚合体、乙酸乙酯和马来酸苷，三者的添加比例为2:2:1；
(2)、混炼：将原料充分混合后放入到混料机内进行混炼处理，混炼温度为70℃，混炼时间为40分钟；
(3)、模具成型：使用模具将混炼后的原料进行成型处理，然后冷却。
天然橡胶在混炼前需要进行炼胶处理，炼胶温度约为60℃左右，持续时间为48小时。
模具成型后的橡胶需要进行去应力处理。
增塑剂为氯化石蜡。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种缓冲橡胶的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，
(1)、配料：配备原料，所述的原料按重量份包括天然橡胶20～30份、顺丁橡胶16～26份、胎面再生胶10～20份、增韧剂3～8份，弹性剂3～8份，硅酸钙0.2～0.8份、氧化锌1～1.5份、硬脂酸0.05～0.08份、增塑剂0.3～0.5份，防老剂20～30和碳酸钙10～15份；所述的增韧剂为聚乙烯醇缩丁醛和邻苯二甲酸二辛酯，两者的添加比例为2:1；所述的弹性剂为丁二烯共聚合体、乙酸乙酯和马来酸苷，三者的添加比例为2:1.5:1；
(2)、混炼：将原料充分混合后放入到混料机内进行混炼处理，混炼温度为40～70℃，混炼时间为30～40分钟；
(3)、模具成型：使用模具将混炼后的原料进行成型处理，然后冷却。
2.根据权利要求1所述的一种缓冲橡胶的生产工艺，其特征在于：所述的天然橡胶在混炼前需要进行炼胶处理，炼胶温度约为60℃左右，持续时间为48小时。
3.根据权利要求1所述的一种缓冲橡胶的生产工艺，其特征在于：所述的模具成型后的橡胶需要进行去应力处理。
4.根据权利要求1所述的一种缓冲橡胶的生产工艺，其特征在于：所述的增塑剂为氯化石蜡。
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