CN105777184A

CN105777184A - 采用陶瓷抛光废料的蒸压加气混凝土砌块及其制备方法

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Publication number: CN105777184A
Application number: CN201610081128.4A
Authority: CN
Inventors: 丁捷
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-02-04
Filing date: 2016-02-04
Publication date: 2016-07-20
Anticipated expiration: 2036-02-04
Also published as: CN105777184B

Abstract

公开了一种蒸压加气混凝土砌块，它是以下述组分为原料按照下述重量份的用量，通过添加水制浆，然后浇注、固化成型和蒸压养护而制得：a)陶瓷抛光废料；b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉；c)细沙；d)生石灰；e)水泥；f)铝粉；g)微硅粉；h)橡胶粉；i)半水石膏；和j)减水剂；其中b)表面处理过的陶瓷抛光废料是通过使用含氨基的硅烷偶联剂对于陶瓷抛光废料干粉进行表面改性而获得的。还公开了一种蒸压加气混泥土砌块的制备方法，包括：1)制取胶结浆料A；2)配制发气剂溶液B；3)制取混合胶结浆状泡沫混凝土C；4)浇注成形；和5)蒸压养护。

Description

采用陶瓷抛光废料的蒸压加气混凝土砌块及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种建筑轻质墙体-蒸压加气混泥土砌块及其制备方法，特别是一种把陶瓷抛光废料作为主要原料，制作蒸压加气混泥土砌块(轻质砖)及其制备方法。

背景技术

目前，在建筑陶瓷平板瓷砖的生产过程中，主要产生三大污染：废水、废气及固体废弃物。其中固体废弃物主要是在制造陶瓷平板瓷砖的过程中，由磨平、抛光工序所产生的(细粉、湿式)废料-统称为陶瓷抛光废料。一般规模陶瓷砖厂，一天要产生出百吨以上的抛光废料。

现在的陶瓷工业生产往往几十家企业集中在一个工业区内，每天产生的陶瓷抛光废料有千吨以上。由于一直没有及时处理、利用好这些废料，(几十年来)这种废料随着工业发展而不断的产生和积累，已经严重的污染着人们的生活环境。这些不会自然自行降解的陶瓷抛光废料不仅占满垃圾填埋场，而且，遇水成浆；随着雨水到处流淌。流到那里就污染到哪里，破坏土质结构。

虽然对陶瓷抛光废料的利用已有相关报导，统计表明：所有这些处理方法，对陶瓷抛光废料的利用量还都比较少。未能充分、大量消耗掉陶瓷企业所产生的抛光废料。面对这些陶瓷抛光废料还在大量的产生，严重污染着生态环境，还是没有显示资源综合利用的优势。因此，如何大量处理这些废料，也已经成为越来越迫切要求解决的问题了。

经过化验，陶瓷抛光废料的化学成分大致为：

不同厂家的陶瓷废料化学成分稍有些变化。

检测得：陶瓷抛光废料的颗粒范围为：200～600目，即0.074mm－18μm。

李丽霞等人(参见：陶瓷废料微粉在混凝土中优化掺量的研究，李丽霞，中国陶瓷，2010年，46卷5期，19-21页)用陶瓷废料微粉以不同的掺加量取代水泥配制混凝土，结果表明，当陶瓷废料微粉的掺加量超过30wt％时，抗压强度有明显下降的趋势。原因是陶瓷废料微粉水化需要水泥水化产生的Ca(OH)₂作为碱性激发剂，微粉掺量过高时导致Ca(OH)₂的相对浓度降低，影响了微粉的水化，从而造成混凝土强度下降。

中国专利CN101948331B(201010286237.2)公开了一种蒸压加气混凝土砌块，其中使用铝粉和生石灰。铝粉能与强碱反应形成铝酸钙并产生氢气(气泡)，即：

2Al+Ca(OH)₂+2H₂O＝Ca(AlO₂)₂+2H₂↑。铝酸钙的形成有利于进一步提高混凝土砌块的强度，使得陶瓷废料的掺加量高达55wt％也不致于降低砌块的强度。

然而，对于中国专利CN101948331B中公开的蒸压加气混凝土砌块，仍然需要进一步改进其配方以便改进砌块的综合性能。

发明内容

本发明的目的是在中国专利CN101948331B中公开的蒸压加气混凝土砌块的基础上进一步改进配方和工艺，以获得性能更优的混凝土砌块。

本申请的发明人经过多年的配方和工艺试验，获得了一种新的配方和工艺。

首先，将一部分的陶瓷抛光废料(干粉)进行表面处理，不仅能够替代细沙，而且能够进一步改进砌块的抗压强度和抗折强度。现有技术中，由于破碎、打磨等损伤积累导致陶瓷废料内部出现大量的微裂纹，将来在混凝土中形成薄弱环节，会降低混凝土的强度和耐久性。但是，一部分的陶瓷抛光废料经过表面改性之后，这些缺陷也得到克服。

另外，优选的是，还添加微硅粉，更优选，还添加少量的炉渣粉，进一步调整配方增加活性硅，同时，用半水石膏替换石膏。通过(表面未处理的)陶瓷抛光废料、表面处理过的陶瓷抛光废料、铝粉、生石灰、微硅粉、半水石膏、水泥等的共同作用，在成型的砌块中导致形成硅铝酸盐、硅酸盐等晶体，提高砌块的抗压强度和抗折强度。砌块经蒸压养护后，采用SEM和XRD对其微观形貌进行分析，形成的主要水化产物有C-S-H凝胶、柳叶状托勃莫来石(晶相)及少量的水化石榴子石(晶相)等。

另外，在配方中采用少量的橡胶粉，尤其是废橡胶轮胎或橡胶制品经过研磨所形成的橡胶粉。优选的是，橡胶粉的平均粒度是125um至600um(即0.125mm－0.6mm)，优选150um至550um。橡胶粉的添加，不仅显著提高了在砌块中气泡或泡孔的大小均匀和分布密度的均匀性，而且提高了(砌块上、下部位)气泡的密度均匀性，减少了砌块下部的瘪泡，还进一步提高了保温性能和抗冻性能，橡胶微粒等同于微孔，有利于减少内部热应力。并且不影响耐水性或抗软化性能。

在本申请中“任选”表示有或没有，“任选地”表示进行或不进行。

根据本发明的第一个实施方案，提供一种蒸压加气混凝土砌块，它是以下述组分为原料按照下述重量份的用量，通过添加水制浆，然后浇注、固化成型和蒸压养护而制得：

a)陶瓷抛光废料(按干基的用量)50～55重量份；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉5～12份，优选7～9份；

c)细沙5～12份，优选7～10份；

d)生石灰18～26份，优选20～24份；

e)水泥10～20份，优选13～17份；

f)铝粉0.02～0.09份，优选0.04～0.07份；

g)微硅粉2-8份，优选4～6份；

h)橡胶粉1-7重量份，优选2～6份，更优选2.5-5重量份；

i)半水石膏3～8份，优选4～6.5份；和

j)减水剂：0重量份，或1.0-5重量份，优选1.5-4.5重量份；

其中b)表面处理过的陶瓷抛光废料是通过使用0.05-1.5wt％、优选0.07-1.2wt％(该重量百分比基于陶瓷抛光废料干粉的重量)的含氨基的硅烷偶联剂(以稀的水溶液形式使用)对于陶瓷抛光废料干粉进行表面改性而获得的。陶瓷抛光废料干粉原料的平均粒度一般为0.05mm-0.5mm，优选0.18mm-0.4mm。处理后的陶瓷抛光废料细粉的平均粒度几乎没有变化，仍然为0.05mm-0.5mm，优选0.18mm-0.4mm。

用于制备b)的陶瓷抛光废料干粉原料与a)陶瓷抛光废料相同或不同，即来源相同(例如属于同一批次的陶瓷抛光废料)或不同(例如不属于同一批次的陶瓷抛光废料或分别属于两家不同的陶瓷制造厂家的废料)。另外，两者的粒度不同或相同，优选的是，两者的粒度不同，即，a)陶瓷抛光废料的粒度更细，例如0.074mm－18μm，或更粗，例如0.55mm-1.0mm。

优选，还包括使用以下原料：

k)炉渣粉0重量份，或2-8份，优选4～6份。

优选，以上所述的含氨基的硅烷偶联剂为：γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、N-β-氨乙基-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷中一种或多种。

优选的是，上述蒸压加气混凝土砌块它是采用包括以下过程的方法所制成的：

采用的原料的用量或配比(按照重量份)为：

a)陶瓷抛光废料50～55重量份；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉5～12份，优选7～9份；

c)细沙5～12份，优选7～10份；

d)生石灰18～26份，优选20～24份；

e)水泥10～20份，优选13～17份；

f)铝粉0.02～0.09份，优选0.04～0.07份；

g)微硅粉2-8份，优选4～6份；

h)橡胶粉1-7重量份，优选2～6份，更优选2.5-5重量份；

i)半水石膏3～8份，优选4～6.5份；和

j)减水剂：0重量份，或1.0-5重量份，优选1.5-4.5重量份；

1、制取胶结浆料A：在由a)陶瓷抛光废料、b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉、d)生石灰、g)微硅粉和任选的j)减水剂所形成的混合物中加入水进行搅拌(例如1～5分钟，如2～4分钟)，其中水的重量份与a+b+d+g+j的重量份总和之比为0.6～0.7∶1，制得胶结浆料A；

2、配制发气剂溶液B：将f)铝粉用水稀释而得到稀释的发气剂溶液；例如，按照水与铝粉的重量之比为25－35:1(例如30∶1)加水与f)铝粉进行稀释搅拌(例如搅拌2～3分钟)，得到稀释发气剂溶液B；

3、制取混合胶结浆状泡沫混凝土C：将c)细沙、e)水泥、h)橡胶粉、i)半水石膏与第1步制得的胶结浆料A进行混合搅拌(一般，搅拌周期为8～10分钟；优选的是，搅拌时物料温度为35-45℃，如40℃，如果在冬天遇到较低温度时，要向搅拌物料中送入蒸汽提高料温)，然后在物料中加入第2步所得到的发气剂溶液B一同搅拌(例如1～1.5分钟)，得到混合胶结浆状泡沫混泥土C；

4、浇注成形：将第3步得到的浆状泡沫混泥土C，趁热立即浇注入砌块模具中，且送入热室静停养护，得到成形或成型的加气混泥土模块坯D；和

5、蒸压养护：将成型的加气混泥土砌块送入蒸压釜内进行蒸压养护，获得蒸压加气混凝土砌块。

优选的是，蒸压养护包括：依次进行抽真空、加蒸汽、升温升压、恒温恒压、降温降压。通过这些过程来完成蒸压养护过程，得到成品。

优选，在浇注成形之后但在蒸压养护之前，还进行坯体切割：将第4步得到的成形的加气混泥土模块坯D进行热室静停养护，在达到可切割强度(例如(0.3～0.5MPa))后，即卸去模框，按照预定尺寸进行切割，得到切割的成型加气混泥土砌块坯D。

优选的是，在第1步中与a+b+d+g+j一起还使用：

k)炉渣粉0重量份，或2-8份，优选4～6份。

即，使用任选的k)。

减水剂是选自于磺化三聚氰胺甲醛聚合物树脂型减水剂(SM)、萘系减水剂和聚羧酸减水剂中的一种或两种或三种。例如，使用江苏省建筑科学研究院生产的JM8系高效减水剂。

砌块经蒸压养护后，采用SEM和XRD对其微观形貌进行分析，形成的主要水化产物有C-S-H凝胶、柳叶状托勃莫来石(晶相)及少量的水化石榴子石(晶相)等。水化产物以结晶较完整的叶片状(柳叶状)、皱箔状的托勃莫来石为主，并没有发现结晶较好的六方片状和板状Ca(OH)₂晶体和针棒状钙钒石晶体。这可能是因为Ca(OH)₂晶体在蒸压条件下与活性SiO₂和活性Al₂O₃反应形成了托勃莫来石(晶相)及少量的水化石榴子石(晶相)；另外，在气孔内壁，生成的产物大多为一簇簇的柳叶状托勃莫来石(晶相)及少量的水化石榴子石(晶相)等，水化产物晶体相互交插连接、密集丛生，晶形发育良好，形成致密的网络状微观结构。

根据本发明的第二个实施方案，提供制备上述蒸压加气混凝土砌块的方法，该方法包括：

采用的原料的用量或配比(按照重量份)为：

a)陶瓷抛光废料50～55重量份；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉5～12份，优选7～9份；

c)细沙(颗粒度为：50～200目，即0.355mm-0.08mm)5～12份，优选7～10份；

d)生石灰18～26份，优选20～24份；

e)水泥10～20份，优选13～17份；

f)铝粉0.02～0.09份，优选0.04～0.07份；

g)微硅粉2-8份，优选4～6份；

h)橡胶粉1-7重量份，优选2～6份，更优选2.5-5重量份；

i)半水石膏3～8份，优选4～6.5份；和

j)减水剂：0重量份，或1.0-5重量份，优选1.5-4.5重量份；

2、配制发气剂溶液B：将f)铝粉用水稀释而得到稀释的发气剂溶液B；例如，按照水与铝粉的重量之比为25－35:1(例如30∶1)加水与f)铝粉进行稀释搅拌(例如搅拌2～3分钟)，得到稀释发气剂溶液B；

优选的是，所述的蒸压养护包括：依次进行抽真空、加蒸汽、升温升压、恒温恒压、降温降压。通过这些过程来完成蒸压养护过程，得到成品。

优选，在浇注成形之后但在蒸压养护之前，还进行坯体切割：将第4步得到的成形的加气混泥土模块坯D进行热室静停养护，在达到可切割强度(例如0.3～0.5MPa)后，即卸去模框，按照预定尺寸进行切割，得到切割的成型加气混泥土砌块坯D。

优选的是，在上述方法的第1步中与a+b+d+g+j一起还使用：

k)炉渣粉0重量份，或2-8份，优选4～6份。

即，使用任选的k)。

在本申请中，更具体而言，蒸压养护包括：将成型加气混泥土砌块送入蒸压釜内，依次进行抽真空(0.0～-0.06MPa、0.5小时)；加蒸汽，升温升压(-0.06～1.5～2MPa、0～180～200摄氏度、1.5小时)；恒温恒压(180～200摄氏度、0.15～2MPa、6～8小时)；降温降压，关掉蒸汽，打开蒸压釜门(1.5～2小时)，由恒温温度降至室外温度，压力降至0(即恢复到大气压)，完成蒸压养护过程；得到成品-蒸压加气混泥土砌块。(整个蒸压养护过程所用时间为10～12小时)。

砌块的比重(或容重)是300-900kg/m³，优选350-800kg/m³，优选400-750kg/m³，更优选450-600kg/m³。砌块的抗压强度是(高于)4.5-10Mpa，优选5-9.5Mpa，优选5.5-9Mpa，更优选6-8.5Mpa。

本发明的有益技术效果：

1、本发明用陶瓷企业在生产的过程中所产生的陶瓷抛光废料，作为主要原料与其它原材料相搭配，来制造新型蒸压加气混泥土砌块，在中国专利CN101948331B的配方的基础上通过调整原料和用量来调节Ca(OH)₂、活性SiO₂、活性Al₂O₃、半水石膏等成分的含量，形成水化产物以结晶较完整的叶片状(柳叶状)、皱箔状的托勃莫来石为主，水化产物晶体相互交插连接、密集丛生，晶形发育良好，形成致密的网络状微观结构，与中国专利CN101948331B中公开的蒸压加气混凝土砌块相比，抗压强度和抗折强度分别提高25％和20％。另外，陶瓷抛光废料可直接从陶瓷企业的沉淀池内抽取，无需经过其它破碎、磨细等的工序进入生产线，有效降低获取原材料的成本约10～15％。

2、本发明的产品原料配方，把表面改性的陶瓷抛光废料替代细沙，同时还进一步改进砌块的抗压强度和抗折强度。使得陶瓷抛光废料的使用量占产品原材料总用量≥55％，增大了对陶瓷抛光废料的利用量。从而减少或降低该废弃物对环境造成的污染。

3、本发明使用橡胶粉，改进了砌块内部的泡孔分布均匀性，改进抗冻性能。

附图说明

图1是实施例1的砌块成品的微孔结构(SEM照片，200μm标尺)。

具体实施方式

在下面的实施例中，陶瓷废料可以直接可从瓷砖企业里的沉淀池底层抽取。陶瓷抛光废料也可以在陶瓷抛光废料堆积场获取。

实施例1

一、表面处理过的陶瓷抛光废料b)的制备：

将1.0kg的含氨基的硅烷偶联剂γ-氨丙基三乙氧基硅烷(或以10wt％浓度的水溶液形式)喷雾到100kg在高速搅拌状态下的陶瓷抛光废料干粉(平均粒度0.21mm)中，高速搅拌分散15-20分钟，然后将混合物升温至50-60℃，获得b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉(平均粒度0.21mm)。

二、砌块的制备

采用的原料的用量或配比(按照重量份)为：

a)陶瓷抛光废料(取自佛山地区的陶瓷厂，平均粒度0.06mm)500kg；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉70kg；

c)细沙(颗粒度为：60目，0.3mm)80kg；

d)生石灰200kg；

e)水泥(425#)150kg；

f)铝粉(佛山市骏力加气铝粉膏厂，GLS-65铝粉)0.5kg；

g)微硅粉(上海天凯硅粉材料有限公司，920型)40kg；

h)橡胶粉(合成丁苯橡胶粉，平均粒度350um)25kg；

i)半水石膏40kg；和

j)减水剂(湖南先锋建材有限公司，鼎立牌XF型)：18kg；

1、制取胶结浆料A：在由a)陶瓷抛光废料、b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉、d)生石灰、g)微硅粉和任选的j)减水剂所形成的混合物中加入水进行搅拌2～4分钟，其中水的重量份与a+b+d+g+j的重量份总和之比为0.65∶1，制得胶结浆料A；

2、配制发气剂溶液B：将f)铝粉用水稀释而得到稀释的发气剂溶液；例如，按照水与铝粉的重量之比为30∶1加水与f)铝粉进行稀释搅拌2～3分钟，得到稀释发气剂溶液B；

3、制取混合胶结浆状泡沫混凝土C：将c)细沙、e)水泥、h)橡胶粉、i)半水石膏与第1步制得的胶结浆料A进行混合搅拌8～10分钟；搅拌时物料温度为40-45℃(如果在冬天遇到较低温度时，要向搅拌物料中送入蒸汽提高料温)，然后在物料中加入第2步所得到的发气剂溶液B一同搅拌1.5分钟，得到混合胶结浆状泡沫混泥土C；

4、浇注成形：将第3步得到的浆状泡沫混泥土C，趁热立即浇注入砌块模具中，且送入热室静停养护(热室温度一般为40～60℃)，得到成形或成型的加气混泥土模块坯D；

4’、坯体切割：将第4步得到的成形的加气混泥土模块坯，经过热室静停养护2～3小时后且达到(0.3～0.5MPa)可切割强度后，即卸去模框，按照预定尺寸进行切割，得切割的成型加气混泥土砌块D(或称作D’，以便与以上D区分)；

5、蒸压养护：将成型的加气混泥土砌块D(或D’)编组装车，然后送入蒸压釜内进行蒸压养护：依次进行抽真空、加蒸汽、升温升压、恒温恒压、降温降压过程，

即：依次进行抽真空(0.0～-0.06MPa、0.5小时)；加蒸汽，升温升压(-0.06～1.5～2MPa、0～180～200摄氏度、1.5小时)；恒温恒压(180～200摄氏度、0.15～2MPa、6～8小时)；降温降压，关掉蒸汽，打开蒸压釜门(1.5～2小时)，由恒温温度降至室外温度，压力降至0(即回到大气压)，完成蒸压养护过程；得到成品-蒸压加气混泥土砌块。(整个蒸压养护过程所用时间为10～12小时)。

通过这些过程来完成蒸压养护过程，获得蒸压加气混凝土砌块成品。

6、成品检验

将第5步所得成品按国家标准GB11968-1997进行检验，分拣出合格和不合格的废品。

砌块的容重：440kg/m³。抗压强度(平均值)：4.5MPa。

按照GB/T17671-1999《水泥胶砂强度试验方法(ISO法)》，抗冻性为：可抗30个周期的冻融。

按照GB/T12957-2005测定水泥胶砂28d抗压强度比：83％。

另外，分别按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》第十章进行混凝土抗折强度试验，抗折强度：3.6MPa。

砌块成品采用SEM和XRD对其微观形貌进行分析，SEM照片如图1中所示。形成的主要水化产物有C-S-H凝胶、柳叶状托勃莫来石(晶相)及少量的水化石榴子石(晶相)等。水化产物以结晶较完整的叶片状(柳叶状)、皱箔状的托勃莫来石为主，并没有发现结晶较好的六方片状和板状Ca(OH)₂晶体和针棒状钙钒石晶体。这可能是因为Ca(OH)₂晶体在蒸压条件下与活性SiO2和活性Al2O3反应形成了托勃莫来石(晶相)及少量的水化石榴子石(晶相)；另外，在气孔内壁，生成的产物大多为一簇簇的柳叶状托勃莫来石(晶相)及少量的水化石榴子石(晶相)等，水化产物晶体相互交插连接、密集丛生，晶形发育良好，形成致密的网络状微观结构。

实施例2

重复实施例1，只是采用的原料的用量或配比(按照重量份)为：

采用的原料的用量或配比(按照重量份)为：

a)陶瓷抛光废料(取自佛山地区的陶瓷厂)500kg；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉85kg；

c)细沙(颗粒度为：60目，0.3mm)72kg；

d)生石灰210kg；

e)水泥(425#)160kg；

f)铝粉(佛山市骏力加气铝粉膏厂，GLS-65铝粉)0.5kg；

g)微硅粉(上海天凯硅粉材料有限公司，920型)50kg；

h)橡胶粉(合成丁苯橡胶废轮胎粉，平均粒度350um)30kg；

i)半水石膏45kg；和

j)减水剂(湖南先锋建材有限公司，鼎立牌XF型)：20kg；

砌块成品按国家标准GB11968-1997进行检验，分拣出合格和不合格的废品。

砌块的容重：410kg/m³。抗压强度(平均值)：5.1MPa。

按照GB/T17671-1999《水泥胶砂强度试验方法(ISO法)》，抗冻性为：可抗35个周期的冻融。

按照GB/T12957-2005测定水泥胶砂28d抗压强度比：85％。

另外，分别按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》第十章进行混凝土抗折强度试验，抗折强度：4.5MPa。

实施例3

a)陶瓷抛光废料(取自佛山地区的陶瓷厂)500kg；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉85kg；

c)细沙(颗粒度为：60目，0.3mm)72kg；

d)生石灰210kg；

e)水泥(425#)160kg；

f)铝粉(佛山市骏力加气铝粉膏厂，GLS-65铝粉)0.5kg；

g)微硅粉(上海天凯硅粉材料有限公司，920型)50kg；

h)橡胶粉(合成丁苯橡胶废轮胎粉，平均粒度350um)30kg；

i)半水石膏45kg；和

j)减水剂(湖南先锋建材有限公司，鼎立牌XF型)：20kg；

k)炉渣粉：42kg；

砌块的容重：438kg/m³。抗压强度(平均值)：6.2MPa。

按照GB/T17671-1999《水泥胶砂强度试验方法(ISO法)》，抗冻性为：可抗32个周期的冻融。

另外，分别按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》第10章进行混凝土抗折强度试验，抗折强度：4.9MPa。

对比例1

重复实施例1，只是省去了组分b)和h)橡胶粉；

砌块的容重：450kg/m³。抗压强度(平均值)：3.7MPa。

按照GB/T17671-1999《水泥胶砂强度试验方法(ISO法)》，抗冻性为：可抗15个周期的冻融。

按照GB/T12957-2005测定水泥胶砂28d抗压强度比：65％。

另外，分别按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》第十章进行混凝土抗折强度试验，抗折强度：2.9MPa。

对比例2

重复实施例1，只是省去了组分b)和g)微硅粉；

砌块的容重：470kg/m³。抗压强度(平均值)：3.5MPa。

按照GB/T17671-1999《水泥胶砂强度试验方法(ISO法)》，抗冻性为：可抗25个周期的冻融。

按照GB/T12957-2005测定水泥胶砂28d抗压强度比：62％。

另外，分别按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》第十章进行混凝土抗折强度试验，抗折强度：2.7MPa。

Claims

1.蒸压加气混凝土砌块，它是以下述组分为原料按照下述重量份的用量，通过添加水制浆，然后浇注、固化成型和蒸压养护而制得：

a)陶瓷抛光废料50～55重量份；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉5～12份，优选7～9份

c)细沙5～12份，优选7～10份；

d)生石灰18～26份，优选20～24份；

e)水泥10～20份，优选13～17份；

f)铝粉0.02～0.09份，优选0.04～0.07份；

g)微硅粉2-8份，优选4～6份；

h)橡胶粉1-7重量份，优选2～6份，更优选2.5-5重量份；

i)半水石膏3～8份，优选4～6.5份；和

j)减水剂：0重量份，或1.0-5重量份，优选1.5-4.5重量份；

其中b)表面处理过的陶瓷抛光废料是通过使用0.05-1.5wt％、优选0.07-1.2wt％的含氨基的硅烷偶联剂对于陶瓷抛光废料干粉进行表面改性而获得的，该重量百分比基于陶瓷抛光废料干粉的重量。

2.根据权利要求1所述的蒸压加气混凝土砌块，其中还包括使用以下原料：

k)炉渣粉0重量份，或2-8份，优选4～6份。

3.根据权利要求1或2所述的蒸压加气混凝土砌块，其中b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉的平均粒度为0.05mm-0.5mm。

4.根据权利要求1-3中任何一项所述的蒸压加气混凝土砌块，其中所述的含氨基的硅烷偶联剂为：γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、N-β-氨乙基-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷中一种或多种。

5.根据权利要求1-4中任何一项所述的蒸压加气混凝土砌块，其中上述蒸压加气混凝土砌块是采用包括以下过程的方法所制成的：

采用的原料的用量或配比(按照重量份)为：

a)陶瓷抛光废料50～55重量份；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉5～12份，优选7～9份；

c)细沙5～12份，优选7～10份；

d)生石灰18～26份，优选20～24份；

e)水泥10～20份，优选13～17份；

f)铝粉0.02～0.09份，优选0.04～0.07份；

g)微硅粉2-8份，优选4～6份；

h)橡胶粉1-7重量份，优选2～6份，更优选2.5-5重量份；

i)半水石膏3～8份，优选4～6.5份；和

j)减水剂：0重量份，或1.0-5重量份，优选1.5-4.5重量份；

1)、制取胶结浆料A：在由a)陶瓷抛光废料、b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉、d)生石灰、g)微硅粉和任选的j)减水剂所形成的混合物中加入水进行搅拌(例如1～5分钟，如2～4分钟)，其中水的重量份与a+b+d+g+j的重量份总和之比为0.6～0.7∶1，制得胶结浆料A；

2)、配制发气剂溶液B：将f)铝粉用水稀释而得到稀释的发气剂溶液B；

3)、制取混合胶结浆状泡沫混凝土C：将c)细沙、e)水泥、h)橡胶粉、i)半水石膏与第1步制得的胶结浆料A进行混合搅拌，然后在物料中加入第2步所得到的发气剂溶液B一同搅拌，得到混合胶结浆状泡沫混泥土C；

4)、浇注成形：将第3步得到的浆状泡沫混泥土C，趁热立即浇注入砌块模具中，且送入热室静停养护，得到成形或成型的加气混泥土模块坯D；和

5)、蒸压养护：将成型的加气混泥土砌块送入蒸压釜内进行蒸压养护，获得蒸压加气混凝土砌块。

6.根据权利要求5所述的蒸压加气混凝土砌块，其中蒸压养护包括：依次进行抽真空、加蒸汽、升温升压、恒温恒压、降温降压。

7.制备蒸压加气混凝土砌块的方法或制备权利要求1-6中任何一项所述的蒸压加气混凝土砌块的方法，其中在该方法中采用的原料的用量或配比(按照重量份)为：

a)陶瓷抛光废料50～55重量份；

b)表面处理过的陶瓷抛光废料细粉5～12份，优选7～9份；

c)细沙5～12份，优选7～10份；

d)生石灰18～26份，优选20～24份；

e)水泥10～20份，优选13～17份；

f)铝粉0.02～0.09份，优选0.04～0.07份；

g)微硅粉2-8份，优选4～6份；

h)橡胶粉1-7重量份，优选2～6份，更优选2.5-5重量份；

i)半水石膏3～8份，优选4～6.5份；和

j)减水剂：0重量份，或1.0-5重量份，优选1.5-4.5重量份；

该方法包括以下步骤：

8.根据权利要求7所述的方法，其中蒸压养护包括：依次进行抽真空、加蒸汽、升温升压、恒温恒压、降温降压。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其中在浇注成形之后但在蒸压养护之前，还进行坯体切割：将第4)步得到的成形的加气混泥土模块坯D进行热室静停养护，在达到可切割强度后，即卸去模框，按照预定尺寸进行切割，得到切割的成型加气混泥土砌块坯D。

10.根据权利要求7或8所述的方法，其中在上述方法的第1)步中与a+b+d+g+j一起还使用：

k)炉渣粉0重量份，或2-8份，优选4～6份。