CN105773092B - 胶粘硬质合金模切刀辊的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械制造设备技术领域，尤其是一种胶粘硬质合金模切刀辊及其制造方法，将难熔金属硬质化合物、粘结金属钴粉及少量添加剂经过配料，在无水乙醇球磨介质中进行混合和研磨，添加石蜡的料浆，再经真空干燥、过筛、制粒，制成具有一定成分和粒度要求的掺蜡混合料，鉴定合格后的掺蜡混合料，经过精密压制，制成具有一定形状、尺寸、密度和强度的高精度压坯，模切刀块是利用难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的，再利用后序加工设备加工刀块外形，从而得到具有具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀，工作速度高、不崩刃口、寿命长、成本低等特点的模切刀辊。

Description

胶粘硬质合金模切刀辊的制造方法

技术领域

本发明涉及机械制造设备技术领域，尤其是一种胶粘硬质合金模切刀辊及其制造方法。

背景技术

在一次性生活卫生用品、医用卫生用品、印刷、包装等机械行业里，现有模切刀辊主要分为两种，一种是镶套式结构，即布有刀刃的刀辊套与轴装配而成，这种结构的模切刀辊的缺点是：1、刀辊硬度要求高，一般采用贵重金属材料，浪费材料，成本高；2、市场上难供应大规格贵重金属原材料，限制了产品加工范围，给实际生产带来不便；一种是镶块式结构，即布有刀刃的若干刀块使用螺钉紧固装配到轴上，这种结构的模切刀辊的缺点是：工序复杂，精度要求高，加工成本大；2、加工周期长，与用户要求交货周期越短越好的原则相违背，也给实际生产带来不便，3、使用螺钉紧固，刀块受力不均匀，高速生产时，出现刀锋刃口崩裂；此外，目前国内行业中，上述类型模切刀辊的主用材料是普通高速钢、高性能高速钢或粉末冶金高速钢，刀刃硬度一般在63HRC～70HRC之间，刀辊工作线速度在150～300m/min之间，刀辊寿命一般在200～1000万转/次；其中粉末冶金高速钢是三种材料里性最好最稳定的，与先前的普通高速钢模切刀辊相比，其刀刃硬度、工作速度和使用寿命都有较大提高，但仍存在刀刃硬度低，不耐磨，不耐热，易腐蚀，刃口崩裂，工作速度慢，切片数少，成本高等一系列缺点，就行业形势而言，急需一种刀刃硬度更高，工作速度更快，使用寿命更长的模切刀辊。

发明内容

为了克服现有的模切刀辊所存在的刀刃硬度低、不耐磨、不耐热、易腐蚀、刃口崩裂、工作速度慢、寿命短、成本高等一系列的不足，本发明提供了一种胶粘硬质合金模切刀辊及其制造方法，通过粉末冶金工艺制造完成的模切刀辊具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种胶粘硬质合金模切刀辊，包括刀辊主体、保护环和弧切刀组，刀辊主体中部设有弧切刀组，弧切刀组两端设有保护环，弧切刀组由定位块和刀块构成，定位块内设有存胶槽，刀块通过存胶槽内的胶水固定连接在定位块上。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括胶粘硬质合金模切刀辊的制造方法，包括以下步骤:

第一步：将难熔金属硬质化合物、粘结金属钴粉及少量添加剂经过配料，在无水乙醇球磨介质中进行混合和研磨，添加石蜡的料浆，再经真空干燥、过筛、制粒，制成具有一定成分和粒度要求的掺蜡混合料；

第二步：鉴定合格后的掺蜡混合料，经过精密压制，制成具有一定形状、尺寸、密度和强度的高精度压坯；

第三步：将压制成型的压坯，进行预烧结，经过预烧结的压坯有一定的硬度和抗弯强度，通过机械加工粗制出模切刀块刀锋形状及相应圆弧面；

第四步：经预烧结并机械加工后的压坯，在H2中进行脱蜡烧结，经过一系列物理化学作用和组织结构调整，最终制成高硬度、耐磨、耐热、耐腐蚀的硬质合金刀块；

第五步：烧结完成后的硬质合金刀块，使用配有金刚石砂轮的平面磨床精磨刀块四周及底面，其垂直度、平面度等形位公差以及尺寸公差均控制在0.005mm以内；

第六步：平面精磨后的硬质合金刀块，使用耐高温耐老化高强度的改性结构胶粘剂，将刀块粘接装配到模切刀辊基体的刀块槽里，控制刀块与刀块之间的贴合间隙小于0.002mm；

第七步：装配好的硬质合金刀辊，使用配有金刚石砂轮的外圆磨床精磨刀辊外圆，其刀块外圆和刀辊轴承位的跳动和圆柱度公差均控制在0.003mm以内，刀锋顶部凸出两端保护环顶部0～0.003mm，刀锋顶部光洁度达到0.4；

第八步：外圆精磨后的硬质合金刀辊，使用配有特制金刚石磨头的台立式数控加工中心，粗、精磨刀线刀锋，将刀锋刃口宽度控制在0.15～0.2mm；

第九步：数控加工中心精磨刀锋后的硬质合金刀辊，使用配有特制金刚石磨头和树脂磨头两种磨头的手动打磨机并配有200倍放大倍数的手持式数码显微镜，手工打磨刀线刀锋，将刀锋刃口宽度控制在0.06～0.08mm；

第十步：手工打磨刀锋后的硬质合金刀辊，使用特制的金刚石整形刀具并配有100倍放大倍数的台式显微镜，微整形刀刃两侧，将刀锋刃口宽度修到0.04～0.05mm，并使整个辊面刀线刀刃宽度均匀一致；

第十一步：手工精修刀锋后的硬质合金刀辊，使用特制的油石在100倍放大倍数的台式显微镜下，清理刀刃两侧边缘毛刺，使得整个刀线刀刃圆润顺滑；

第十二步：测量检测及后序处理，合格后清理模切刀辊，涂抹专用防锈油、包塑料薄膜，固定于木箱，入库储存。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括第六步将刀块粘接装配到模切刀辊基体的刀块槽里的具体工艺过程为：

a.将模切刀辊基体装夹到台立式数控加工中心，按照设计，采用编程软件，编好加工程序；

b.使用10mm、8mm或6mm四刃铣刀，粗、精铣刀块槽，其垂直度、平面度等形位公差以及尺寸公差均控制在0.01mm以内；

c.在刀块槽底铣0.1mm深方槽，方槽的长度和宽度尺寸分别比刀块底面长度和宽度尺寸小3～4mm，此方槽为涂胶槽；

d.将模切刀辊基体从机床拆卸，搬运至恒温无尘装配室内，室内恒温25℃；

e.将胶粘硬质合金模切刀辊的加工第五步加工完成后的硬质合金刀块及模切刀辊刀块槽用粗砂纸打磨粘胶底面以适当增加粗糙度，并采用超声波清洗，清洗表面粉尘、油污等污物;

f.使用量杯等器皿将耐高温耐老化高强度的改性结构胶粘剂配好，使用刮胶涂胶工具，将配置好的胶水涂抹到刀块槽的0.1mm深方槽里，注意涂胶要均匀，胶量要合理；

g.将刀块按照编号一一粘接到刀块槽里，使用手持式数码显微镜和激光笔，控制相邻刀块贴合面的贴合间隙小于0.002mm；

h.使用红外线热源在胶层上方补热，然后在25℃恒温下固化24小时即可。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括耐高温耐老化高强度的改性结构胶粘剂，其抗压强度大于87.6Mpa，拉伸强度大于26.8Mpa，剪切强度大于19.8Mpa，弯曲强度大于50Mpa，硬度为ShoreD 75，工作温度范围-60～300℃。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括步骤c 中的0.1mm深方槽是控制胶层厚度的涂胶槽，胶层最合理的厚度是0.05～0.15mm。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括红外线热源补热是指在离胶层上方40cm处补热，60～80℃保持2～3小时。

本发明的有益效果是，应用硬质合金作为模切刀辊刀刃材料，使用耐高温耐老化高强度的改性结构胶粘剂将布有刀刃的刀块固定在刀辊基体上，模切刀块是利用难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的，再利用后序加工设备加工刀块外形，然后将刀块胶粘到刀辊基体上，最后精磨精修刀锋刃线，从而得到具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀，工作速度高、不崩刃口、寿命长、成本低等特点的模切刀辊。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的刀锋刃线截面示意图。

图3是本发明的刀辊主体示意图。

图4是本发明的E-E面示意图。

图5是本发明的F-F面示意图。

图6是本发明的保护环横截面示意图。

图7是本发明的刀块示意图。

图8是本发明的刀块粘结示意图。

图中1.刀辊主体，2.保护环，3.弧切刀组，4.定位块，5.刀块，6.涂胶槽。

具体实施方式

如图1~8所示，一种胶粘硬质合金模切刀辊，包括刀辊主体1、保护环2和弧切刀组3，刀辊主体1中部设有弧切刀组3，弧切刀组3两端设有保护环2，弧切刀组3由定位块4和刀块5构成，定位块4内设有存胶槽6，刀块5通过存胶槽6内的胶水固定连接在定位块4上。其制作方法包括以下步骤：步骤一：将难熔金属硬质化合物（碳化钨、碳化钛等）、粘结金属钴粉（或者镍粉）及少量添加剂（硬脂酸或依索敏）经过配料，在无水乙醇球磨介质中进行混合和研磨，添加石蜡的料浆，再经真空干燥、过筛、制粒，制成具有一定成分和粒度要求的掺蜡混合料；步骤二：鉴定合格后的掺蜡混合料，经过精密压制，制成具有一定形状、尺寸、密度和强度的高精度压坯；步骤三：将压制成型的压坯，进行预烧结，经过预烧结的压坯有一定的硬度和抗弯强度，通过机械加工粗制出模切刀块刀锋形状及相应圆弧面；步骤四：经预烧结并机械加工后的压坯，在H2中进行脱蜡烧结，经过一系列物理化学作用和组织结构调整，最终制成高硬度、耐磨、耐热、耐腐蚀的硬质合金刀块；步骤五：烧结完成后的硬质合金刀块，使用配有金刚石砂轮的平面磨床精磨刀块四周及底面，其垂直度、平面度等形位公差以及尺寸公差均控制在0.005mm以内；步骤六：平面精磨后的硬质合金刀块，使用耐高温耐老化高强度的改性结构胶粘剂，将刀块粘接装配到模切刀辊基体的刀块槽里，控制刀块与刀块之间的贴合间隙小于0.002mm；步骤七：装配好的硬质合金刀辊，使用配有金刚石砂轮的外圆磨床精磨刀辊外圆，其刀块外圆和刀辊轴承位的跳动和圆柱度公差均控制在0.003mm以内，刀锋顶部凸出两端保护环顶部0～0.003mm。刀锋顶部光洁度达到0.4；步骤八：外圆精磨后的硬质合金刀辊，使用配有特制金刚石磨头的台立式数控加工中心，粗、精磨刀线刀锋，将刀锋刃口宽度控制在0.15～0.2mm；步骤九：数控加工中心精磨刀锋后的硬质合金刀辊，使用配有特制金刚石磨头和树脂磨头两种磨头的手动打磨机并配有200倍放大倍数的手持式数码显微镜，手工打磨刀线刀锋，将刀锋刃口宽度控制在0.06～0.08mm；步骤十：手工打磨刀锋后的硬质合金刀辊，使用特制的金刚石整形刀具并配有100倍放大倍数的台式显微镜，微整形刀刃两侧，将刀锋刃口宽度修到0.04～0.05mm，并使整个辊面刀线刀刃宽度均匀一致；步骤十一：手工精修刀锋后的硬质合金刀辊，使用特制的油石在100倍放大倍数的台式显微镜下，清理刀刃两侧边缘毛刺，使得整个刀线刀刃圆润顺滑；步骤十二：测量检测及后序处理，合格后清理模切刀辊，涂抹专用防锈油、包塑料薄膜，固定于木箱，入库储存。该胶粘硬质合金模切刀辊硬度可达91～93HRA，工作线速度可达1000～1500m/min，寿命可达8000～11000万转/次，且可重复修磨、刀块可单独更换。在上述胶粘硬质合金模切刀辊的加工过程中，硬质合金为超细晶粒的含有稀土元素的新型钨钴类硬质合金或钨钛钴类硬质合金，该切刀辊采用的是超细晶粒新型钨钴类硬质合金或钨钛钴类硬质合金的粘接相中含有0.05～2％铈，铈元素使硬质合金硬度提高0.5-1HRA，且韧性和耐磨性也显著提高，然而稀土元素非常活泼，极易氧化，所以干燥工艺均为真空干燥，球磨介质采用无水乙醇，烧结在H2中进行。

步骤三所述的粗制出模切刀块刀锋形状及相应圆弧面的工艺的具体过程为：a.将预烧结后的模切刀块，使用车床、铣床、磨床初步加工刀块，并加工出刀块顶部圆弧面，各尺寸留余量；b.将加工后的模切刀块装夹在综合立式数控加工中心上，采用编程软件，编好加工程序；c.按设计的刀块表面刀线形状尺寸，先用10mm、8mm或6mm四刃铣刀在刀块表面粗铣，铣出刀线轮廓；d.铣出刀线轮廓后，采用成型铣刀铣出刀锋墩子拔模斜边；e.铣出拔模斜边后，采用R2成型刀铣出墩子根部R2圆角；f.铣出根部圆角后，采用三角铣刀铣出刀锋顶部角度，其成形的刀锋刃口宽度为1～1.2mm；g.铣出刀锋顶部角度后，采用45°或60°清角刀，对拐弯、交角、R角处进行精铣清角；h.模切刀块粗制完成，将模切刀块从综合立式数控加工中心上拆卸。在上述胶粘硬质合金模切刀辊的加工步骤中，预烧结是将刀块压坯放入真空烧结炉中进行预烧结，使压坯具有了较好的被加工性能，可以在烧结前用车、铣、磨等常规机械加工来进行有效的切除进一步成形，大量减少了烧结制品后续加工的加工余量和机械加工应力，降低了加工成本，提高了加工效率，并提高了质量。在上述胶粘硬质合金模切刀辊的加工步骤中，预烧结温度800～900℃，保温70～80分钟。采用这种预烧结温度和保温时间是为了压坯达到更好的热处理效果，硬质合金的红硬性在700～800℃之间，红硬性是指硬质合金高温下抵抗塑性变形、保持相应硬度的能力，超过红硬性温度后，压坯里的粘结金属会发生软化塑变，这种变化是粘结相金属啮合更加紧密，啮合点实现了点焊连接，预烧结后的压坯外形尺寸保持不变。

步骤六所述的将刀块粘接装配到模切刀辊基体的刀块槽里的具体工艺过程为：将模切刀辊基体装夹到台立式数控加工中心，按照设计，采用编程软件，编好加工程序；使用10mm、8mm或6mm四刃铣刀，粗、精铣刀块槽，其垂直度、平面度等形位公差以及尺寸公差均控制在0.01mm以内；在刀块槽底铣0.1mm深方槽，方槽的长度和宽度尺寸分别比刀块底面长度和宽度尺寸小3～4mm，此方槽为涂胶槽；将模切刀辊基体从机床拆卸，搬运至恒温无尘装配室内，室内恒温25℃；将胶粘硬质合金模切刀辊的加工步骤五加工完成后的硬质合金刀块及模切刀辊刀块槽用粗砂纸打磨粘胶底面以适当增加粗糙度，并采用超声波清洗，清洗表面粉尘、油污等污物；上述内容完成后，使用量杯等器皿将耐高温耐老化高强度的改性结构胶粘剂配好；使用刮胶涂胶工具，将配置好的胶水涂抹到刀块槽的0.1mm深方槽里，注意涂胶要均匀，胶量要合理；将刀块按照编号一一粘接到刀块槽里，使用手持式数码显微镜和激光笔，控制相邻刀块贴合面的贴合间隙小于0.002mm；使用红外线热源在胶层上方补热，然后在25℃恒温下固化24小时即可。

在上述胶粘硬质合金模切刀辊的加工步骤中，0.1mm深方槽是控制胶层厚度的涂胶槽，胶层最合理的厚度是0.05～0.15mm，胶层不能太薄，胶层越薄自身应力集中系数越大且容易造成缺胶；胶层也不能太厚，胶层越厚抗剪强度越低且内部缺陷呈指数关系增加。在上述胶粘硬质合金模切刀辊的加工步骤中，所述的耐高温耐老化高强度的改性结构胶粘剂，其抗压强度大于87.6Mpa，拉伸强度大于26.8Mpa，剪切强度大于19.8Mpa，弯曲强度大于50Mpa，硬度为ShoreD 75，工作温度范围-60～300℃。此胶粘剂固化后能承受较大荷载，且耐老化、耐疲劳、耐腐蚀，在预期寿命内性能稳定。在上述胶粘硬质合金模切刀辊的加工步骤中，所述的红外线热源补热，是指在离胶层上方40cm处补热，60～80℃保持2～3小时。补热使胶水细致充分地流动并附着在被粘接表面，达到最佳的粘接效果。上述胶粘步骤和方法使刀块粘接牢固、受力均匀，相邻刀块贴合面的贴合间隙小，高速运转时接缝处不会崩刃，性能稳定，明显提高生产效率。

在上述胶粘硬质合金模切刀辊的加工步骤中，步骤八所述的台立式数控加工中心使用的特制金刚石磨头，其柄径为Φ10mm，长度为50mm，磨头Φ12，角度80°，磨砂厚度1mm，线速度小于45m/s；磨头分为粗磨磨头和精磨磨头，粗磨磨头的粒度为60#～80#，精磨磨头的粒度为150#，选用这种规格的金刚石磨头是为了精磨刀锋刃线达到更理想的效果，柄径太细太长，强度不够；柄径太粗太短，磨削弯曲形状刀线时空间不够；磨头80°角度与刀锋角度相匹配；粗磨磨头在余量较多时快速磨削，精磨磨头在微量余量下精致磨削。两种磨头配合使用可提高生产效率和质量，降低成本。烧结后硬质合金硬度极高，材料较脆。数控加工中心使用磨头磨削加工刀锋时，磨头与刀锋之间有一定程度的接触压力，所以当刀刃宽度过窄时，磨削过程中刀锋容易崩刃。因此，在上述胶粘硬质合金模切刀辊的加工步骤中，如步骤八所述的将刀锋刃口宽度控制在0.15～0.2mm。为了使刀刃宽度达到最佳值，特设步骤九、步骤十、步骤十一三道手工修刃工序。步骤九中手持式打磨机修磨刀锋时，磨头与刀锋之间只有轻微的接触压力，考虑到手持式打磨机打磨时的不可控因素，防止打磨过量，将刀锋刃口宽度控制在0.06～0.08mm。步骤十中的整形刀具微整形刀刃两侧，通过刮、削、铲的方法将刀锋刃口宽度修到0.04～0.05mm最佳值，最后步骤十一中的特制油石，清理刀刃两侧边缘毛刺，使得整个刀线刀刃圆润顺滑。在上述胶粘硬质合金模切刀辊加工过程中，硬质合金刀块需进行两次超声波探伤检测。第一次超声波探伤，是在硬质合金刀块烧结完成之后，主要检测有无裂纹、夹杂、折叠、气孔、砂眼等缺陷；第二次超声波探伤，是在模切刀辊加工完成之后，主要检测硬质合金刀锋是否在加工过程中产生内部损伤。

在上述胶粘硬质合金模切刀辊加工步骤中，步骤十二中所述的测量检测及后序处理，包括模切刀辊的动平衡检测处理、退磁和振动去应力处理，其中动平衡检测及处理是指，使用动平衡仪器进行动平衡检测，再经过计算后通过打孔等方法使模切刀辊达到动平衡G2.5精度等级要求，模切刀辊的动平衡检测处理、退磁和振动去应力处理后可以保证模切刀辊在设备中运转平稳，性能稳定，有利于保护硬质合金刀刃，大幅提高刀辊寿命。与现有技术相比，本发明所制成的硬质合金模切刀辊硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀，工作线速度高、不崩刃口、寿命长，同时刀辊可重复修磨、刀块可单独更换，相对加工成本较低、加工周期短，模切刀辊整体性能有大幅度提升且性能稳定。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离所附权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种胶粘硬质合金模切刀辊的制造方法，模切刀辊包括刀辊主体（1）、保护环（2）和弧切刀组（3），所述刀辊主体（1）中部设有弧切刀组（3），弧切刀组（3）两端设有保护环（2），弧切刀组（3）由定位块（4）和刀块（5）构成，定位块（4）内设有存胶槽（6），刀块（5）通过存胶槽（6）内的胶水固定连接在定位块（4）上，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤:

第一步：将金属硬质化合物、粘结金属钴粉及添加剂经过配料，在无水乙醇球磨介质中进行混合和研磨，添加石蜡的料浆，再经真空干燥、过筛、制粒，制成掺蜡混合料；

第二步：掺蜡混合料经过精密压制，制成高精度压坯；

第三步：将压制成型的压坯，进行预烧结，通过机械加工粗制出模切刀块刀锋形状及相应圆弧面；

第四步：经预烧结并机械加工后的压坯，在H₂中进行脱蜡烧结，制成硬质合金刀块；

第五步：烧结完成后的硬质合金刀块，精磨刀块四周及底面，其垂直度、平面度等形位公差以及尺寸公差均控制在0.005mm以内；

第六步：平面精磨后的硬质合金刀块，使用改性结构胶粘剂，将刀块粘接装配到模切刀辊基体的刀块槽里，控制刀块与刀块之间的贴合间隙小于0.002mm；

第七步：装配好的硬质合金刀辊，使用配有金刚石砂轮的外圆磨床精磨刀辊外圆，其刀块外圆和刀辊轴承位的跳动和圆柱度公差均控制在0.003mm以内，刀锋顶部凸出两端保护环顶部0～0.003mm，刀锋顶部光洁度达到0.4；

第八步：外圆精磨后的硬质合金刀辊，利用配有金刚石磨头的台立式数控加工中心将刀锋刃口宽度控制在0.15～0.2mm；

第九步：数控加工中心精磨刀锋后的硬质合金刀辊，手工打磨刀线刀锋，将刀锋刃口宽度控制在0.06～0.08mm；

第十步：手工打磨刀锋后的硬质合金刀辊，用金刚石整形刀具将刀锋刃口宽度修到0.04～0.05mm，并使整个辊面刀线刀刃宽度均匀一致；

第十一步：手工精修刀锋后的硬质合金刀辊，清理刀刃两侧边缘毛刺，使得整个刀线刀刃圆润顺滑；

第十二步：清理模切刀辊，涂抹专用防锈油、包塑料薄膜，固定于木箱，入库储存。

2.根据权利要求1所述的胶粘硬质合金模切刀辊的制造方法，其特征是，所述第六步将刀块粘接装配到模切刀辊基体的刀块槽里的具体工艺过程为：

a.将模切刀辊基体装夹到台立式数控加工中心，按照设计，采用编程软件，编好加工程序；

b.使用10mm、8mm或6mm四刃铣刀，粗、精铣刀块槽，其垂直度、平面度等形位公差以及尺寸公差均控制在0.01mm以内；

c.在刀块槽底铣0.1mm深方槽，方槽的长度和宽度尺寸分别比刀块底面长度和宽度尺寸小3～4mm，此方槽为涂胶槽；

d.将模切刀辊基体从机床拆卸，搬运至恒温无尘装配室内，室内恒温25℃；

e.将胶粘硬质合金模切刀辊的加工第五步加工完成后的硬质合金刀块及模切刀辊刀块槽用粗砂纸打磨粘胶底面以适当增加粗糙度，并采用超声波清洗，清洗表面粉尘、油污等污物;

f.使用量杯等器皿将耐高温耐老化高强度的改性结构胶粘剂配好，使用刮胶涂胶工具，将配置好的胶水涂抹到刀块槽的0.1mm深方槽里，注意涂胶要均匀，胶量要合理；

g.将刀块按照编号一一粘接到刀块槽里，使用手持式数码显微镜和激光笔，控制相邻刀块贴合面的贴合间隙小于0.002mm；

h.使用红外线热源在胶层上方补热，然后在25℃恒温下固化24小时即可。

3.根据权利要求1所述的胶粘硬质合金模切刀辊的制造方法，其特征是，所述的改性结构胶粘剂，其抗压强度大于87.6Mpa，拉伸强度大于26.8Mpa，剪切强度大于19.8Mpa，弯曲强度大于50Mpa，硬度为ShoreD 75，工作温度范围-60～300℃。

4.根据权利要求2所述的胶粘硬质合金模切刀辊的制造方法，其特征是，所述步骤c 中的0.1mm深方槽是控制胶层厚度的涂胶槽，胶层最合理的厚度是0.05～0.15mm。

5.根据权利要求2所述的胶粘硬质合金模切刀辊的制造方法，其特征是，所述使用红外线热源在胶层上方补热是指在离胶层上方40cm处补热，60～80℃保持2～3小时。