CN105765283B - 同轴阀设备 - Google Patents

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Abstract

一种具有同轴的流体入口和出口的阀设备。阀设备包括壳体，壳体具有大致锥形主腔。阀设备还包括：第一流体入口，其形成于阀设备中，以从源接纳流体；第一流体出口，其用于使流体返回到源；第二流体出口，其用来从壳体排放流体；以及第二流体入口，其用于接纳流体并且使流体返回到流体源。阀机构滑动地安装于第一阀腔室内，以控制从第一流体入口到第二流体出口的流动，阀机构具有第一位置和第二位置，在第一位置，第二阀腔室与第一阀腔室和第一流体出口连通，在第二位置，第三阀腔室与第一阀腔室和第二阀流体出口成流体连通。

Description

同轴阀设备
相关申请的交叉引用
本申请要求保护在2013年11月28日以名称“CO-AXIAL VALVE APPARATUS(同轴阀设备)”申请的美国临时专利申请第61/910,082号的优先权和权益。上述专利申请的内容通过引用到本申请的详细描述内而明确地并入到本文中。
技术领域
说明书涉及一种阀设备，特别地同轴阀设备，其中，进出阀机构的流体沿着共同轴线流动，阀设备被构造成引导到或远程安装到热交换器上，从而形成热交换器和阀设备组件。
背景技术
已知使用阀来控制流体在汽车系统内的总热交换回路内的流动。控制阀或热旁通阀(TBV)常常结合热交换器使用来引导流体到对应的的热交换器以进行加热/冷却或者将流体引导至热交换回路中的其它地方从而绕过热交换器。控制阀或热旁通阀也常常用于汽车系统中以感测特定流体的温度，以便将流体引导至适当的热交换器，从而辅助(i)使汽车系统流体维持在最佳温度范围内；或者(ii)将汽车流体温度置于最佳操作范围内。
常常，控制阀或热旁通阀通过外部流体管线并入到热交换系统内，而外部流体管线又连接到热交换器的入口/出口，控制阀单独于热交换器并且连接到外部流体管线内热交换器的上游或下游。控制阀或热旁通阀有时也需要直接安装到需要不同流体连接件的总汽车系统的具体部件上或者与具体部件整合，不同流体连接件能直接安装到特定部件或热交换器的壳体上。这不仅增加了与系统相关联的总成本，而且也导致多个可能的故障和/或泄漏点。
因此，需要改进的阀单元以及包含阀单元的热交换器组件，其可适应各种安装布置，诸如直接或远程(在远处)安装到流体源上和/或直接或远程安装到热交换器上，以便满足在汽车的发动机室内的各种系统要求和/或不同空间分配要求。
发明内容
根据本法公开的一示例性实施例，提供一种阀设备，包括：阀壳体；主腔，其形成于阀壳体内并且从具有第一直径的第一开口端延伸到具有第二减小直径的第二闭合端，第二闭合端嵌入于所述阀壳体内；第一流体入口通路，其用来从流体源沿第一方向接纳流体；第一流体出口通路，其用来使所述流体沿第二方向返回到所述流体源，第二方向与第一方向大致相反；第二流体出口，其从所述阀壳体排出所述流体；第二流体入口，其用于接纳所述排放流体，使所述流体经由所述第一流体出口返回到所述流体源；第一阀腔室，其形成于所述主腔内，并且与所述第一流体入口连通；阀机构，其滑动地安装于所述第一阀腔室内，阀机构适于控制流体从所述第一流体入口通路到所述第二流体出口的流动(控制从所述第一流体入口通路到所述第二流体出口的流体流)；第二阀腔室，当所述阀机构处于第一位置时，第二阀腔室与第一阀腔室和所述第一流体出口通路成流体连通；第三阀腔室，当所述阀机构处于第二位置时，第三阀腔室与所述第一阀腔室和所述第二流体出口通路成流体连通；其中所述第二阀腔室与所述第三阀腔室流体地隔离；并且其中第一流体入口通路同轴地布置于所述第一流体出口通路内。
根据本公开的另一示例实施例，提供一种热交换器组件，包括热交换器，该热交换器包括：多个堆叠的热交换板，其限定交替的第一和第二流体通道；与第一通道流体连通的一对第一歧管和与第二通道流体连通的一对第二歧管；以及，阀设备，该阀设备包括阀壳体，阀壳体具有主腔，主腔形成于阀壳体中，并且从具有第一直径的第一开口端延伸到具有第二减小直径的第二闭合端，主腔的第二闭合端嵌入于阀壳体内；第一流体入口通路，其用来从流体源沿第一方向接纳流体；第一流体出口通路，其用来使流体沿第二方向返回到流体源，第二方向与第一方向大致相反；第二流体出口，其用于从阀壳体向热交换器的入口歧管排放流体；第二流体入口，其从热交换器的出口歧管接纳流体并且使流体经由第一流体出口返回到流体源；第一阀腔室，其形成于主腔内，并且与第一流体入口连通；阀机构，其滑动地安装于第一阀腔室内，阀机构适于控制流体从第一流体入口通路到第二流体出口的流动；第二阀腔室，当阀机构处于第一位置时，第二阀腔室与第一阀腔室和第一流体出口通路成流体连通；第三阀腔室，当阀机构处于第二位置时，第三阀腔室与第一阀腔室和第二流体出口通路成流体连通；其中第二阀腔室与第三阀腔室流体地隔离；并且其中第一流体入口通路同轴地布置于第一流体出口通路内。
附图说明
以就举例说明的方式，参考附图，附图示出了本申请的示例实施例，并且在附图中：
图1是根据公开的阀设备的示例实施例在第一操作状态的截面图；
图1A是图1所示的阀设备的截面图，特别地示出了阀机构的各部件；
图2是图1的阀设备处于第二操作状态的截面图；
图3是根据公开的阀设备的另一示例实施例在第一操作状态的截面图；
图4是图3的阀设备处于第二操作状态的截面图；
图5是根据公开的阀设备的又一示例实施例在第一操作状态的截面图；
图6是图5的阀设备处于第二操作状态的截面图；
图7是包含图1的阀设备的热交换器组件的截面图，示出了第一操作状态；
图8是包含图2的阀设备的热交换器组件的截面图，示出了第二操作状态；
图9是图7的热交换器组件的立体截面图。
在不同的附图中可以使用相似附图标记来表示相似部件。
具体实施方式
现将详细地参考技术的示例性实施方式。示例实施例以解释说明技术的方式给出并且并不限制技术。对于本领域技术人员显然，可以对本发明的技术做出各种修改和变化。因此，预期本发明的技术涵盖属于本发明技术范围内的这些修改和变化。
现参考图1和图2，示出了根据本公开的阀设备10的示例性实施例。在本示例性实施例中，阀设备10预期直接安装到流体源上并且与对应的热交换器200(例如在图7至图9中示出)结合，阀设备10用来将流体从流体源引导到对应的热交换器用于冷却(或加热)，或者将流体从流体源远离热交换器引导。因此，阀设备限定沿第一方向从流体源接纳流体的第一入口通路13和用来使流体在与第一方向大致相反方向的第二方向上返回到流体源、即汽车变速器或发动机的第一出口通路15，第一入口通路13和第一出口通路15沿着阀设备10的大体上中心纵向轴线同轴地布置，以使得通过第一出口通路15的流动被布置成与通过第一入口通路13的流动成逆流，如将在下文中进一步描述。阀设备10还限定第二流体出口17和第二入口19，第二流体出口17用来在特定操作条件下将从流体源进入到阀设备10的流体转移到对应的热交换器200，第二入口19用于从对应的热交换器200接纳流体并且使流体经由第一出口通路15返回到流体源。
阀设备10包括阀壳体12，阀壳体12可以具有大体上矩形或盒状形状，但是阀壳体12也可以具有其它形状并且未必限于大体上矩形或盒状形状。阀设备10具有适于直接安装到汽车系统部件(无图示)的壳体上的第一端14，这些汽车系统部件为诸如(但不限于)变速器壳体或发动机壳体。
主腔16形成于阀壳体12中，主腔16大体上为圆柱形并且具有形成于阀壳体12的本体中的开口的第一端18和嵌入于阀壳体12的本体内的闭合的第二端20，主腔16沿着阀壳体12的大体上中心纵向轴线布置并且从第一开口端18向闭合第二端20大体上渐缩。主腔16从第一开口端18向第二闭合端20渐缩会在主腔16内形成三个不同的阀腔室区域22、24、26。第一区域22从阀壳体16中的第一开口端18以恒定直径延伸到形成于主腔12中的第一周界边缘30，从而限定大体上圆形开口，大体上圆形开口具有与第一区域22沿着纵向轴线的长度对应的深度。第二区域24从第一周界边缘30延伸到形成于主腔16内的第二周界边缘32，并且具有第一锥形部分24(1)和以恒定半径止于第二周界边缘32处的第二部分24(2)。第三区域26从第二周界边缘32延伸到阀腔室16的闭合第二端20，并且从由第二周界边缘32限定的第一直径向由主腔16的闭合第二端20限定的第二直径大体上渐缩。形成于阀壳体12中的第二流体出口17被布置成与主腔16的第三区域流体连通，而第二流体入口19被布置成与主腔16的第二区域24成流体连通。
第一套筒构件40安装于主腔6内。第一套筒构件40大体上为圆柱形构件，具有外壁41，外壁1限定呈第一阀腔室形式的敞开内部空间42，套筒构件40具有第一开口端44和第二闭合端46。第一套筒构件40安装于主腔16内，以使得套筒构件40的第二闭合端46大体上抵靠于或被布置成靠近主腔16的闭合第二端20，并且第一开口端44被布置成与主腔或阀壳体12的第一开口端18大致对齐或在主腔或阀壳体12的第一开口端18的略微外部。因此，第一套筒构件40延伸穿过主腔16的第一区域22、第二区域24和第三区域26。第一流体开口48和第二流体开口50形成于第一套筒构件41的外壁41中，开口48、50被形成为对应于阀壳体12的第二流体入口开口19和第二流体出口开口17并且与这些流体出口开口轴向上对准。
第二套筒构件54安装于第一套筒构件40外部，以使得第一套筒构件40接纳于第二套筒构件54内。第二套筒构件54具有大体上管状或圆柱形式，其由在相对开口各端58、60之间纵向延伸的外壁56限定。第二套筒构件54的大小设计成使得第一套筒构件40紧密地装入第二套筒构件54内，其中第一套筒构件40的外壁41的外表面与第二套筒构件54的外壁56的内表面直接接触。第一套筒构件40的闭合端46与第二套筒构件54的开口端60之一大体上对准，其中第二套筒构件54的开口端60和第一套筒构件40的闭合端被布置成靠近或者大体上抵靠于形成于阀壳体12中的主腔16的闭合端20。第二套筒构件54的相对开口端58从阀壳体12向外延伸，并且有效地限定阀设备10的第一流体入口通路13。
第一流体开口62和第二流体开口64形成于第二套筒构件56的外壁54中，开口62、64形成为对应于阀壳体12的第二流体入口开口19和第二流体出口开口17并且与其轴向对准。
由于第二套筒构件54沿着其长度大体上以恒定直径延伸，当布置于阀壳体12的主腔6内时，在第二套筒54的外壁56与形成主腔16的壁的锥形内表面之间形成间隙65，在形成主腔16的壁与第二套筒构件54的外壁56之间的间隙65的大小通过(沿着)主腔16的第一区域22、第二区域24和第三区域26减小。
向外延伸的周界凸缘或肋状物66形成于第二套筒构件54的外壁56中在第一流体开口62与第二流体开口64中间。因此，向外延伸的周界凸缘或肋状物66形成在对应于主腔16的第二区域24的第二部分24(2)的位置，其中向外延伸的周界凸缘或肋状物66抵靠并且密封于具有恒定直径的主腔16的部分的内表面，主腔16的该部分形成主腔16的第二区域24的第二部分24(2)。向外延伸的周界凸缘或肋状物66因此在形成于主腔16的第二区域24与第三区域26中的间隙65之间形成流体屏障。因此，第二流体腔室72形成于第二套筒构件54的外壁56与形成主腔16的第二区域24(1)的壁之间，第三流体腔室70形成于第二套筒构件54的外壁56与形成主腔的第三区域26的壁之间，第二流体腔室72由向外延伸的周界凸缘或肋状物66而与第三流体腔室70流体地隔离。
第二套筒构件54也可以形成为在外壁56中具有微小凹部74，以便绕第一套筒构件40的第一开口端略微向下压接，从而防止第一套筒构件40沿着主腔16的中心纵向轴线在阀壳体12内运动或移位。
第三套筒构件80具有大体上管状或圆柱形式，其由在相对开口端84、86之间纵向延伸的外壁82限定。第三套筒构件80被布置成围绕第二套筒构件54和第一套筒构件40的一部分同轴，其中第三套筒构件80的开口端86之一通过形成于阀壳体12中的第一开口端18而插入于主腔16的第一区域22内。第三套筒构件80具有大于第二套筒构件54直径的直径。因此，环形流体通路88形成于在第二套筒构件54的外壁56与形成第三套筒构件80的壁82之间设置的间隙或空间中，在本实施中环形流体通路88对应于第一出口通路15。向外延伸的周界凸缘或肋状物89形成于第三套筒构件80的外壁82中、靠近插入于阀壳体12中的套筒80的开口端86。向外延伸的周界凸缘或肋状物89径向向外延伸一距离以便抵靠并且密封于形成第一区域22的主腔16的内壁。在某些情形下，向外延伸的周界凸缘或肋状物89也可以抵靠于形成于主腔16内的第一周界凸缘30，以确保第三套筒构件80已完全插入于主腔16的第一区域22内。当第三套筒构件80布置在第二套筒构件54周围并且插入于主腔16的第一区域22内时，在形成于主腔16的第二区域24中的第二流体腔室72与环形流体通路88之间建立流体连通。
在图示实施例中，具有中心开口92的套环90定位于第三套筒构件80上并且具有第一端94和第二端96，第一端94插入于第一开口18内并且抵靠向外延伸的周界凸缘或肋状物89，第二端96呈带凸缘的开口的形式，并具有第一表面97，第一表面97抵靠并且密封于阀壳体12，从而将第三套筒构件80保持和/或固定就位并且密封在阀壳体12中形成的主腔16的第一开口端18的任何其余敞开部分。套筒90的第二端96也限定第二外安装表面98，当阀设备10安装于其上时，第二外安装表面98用来抵靠和/或密封汽车系统部件的壳体，第二套筒构件54和第三套筒构件80的各部分接纳于流体源(未图示)的壳体中的对应的同轴入口/出口开口中。
阀机构100滑动地安装于第一套筒构件40内以便控制流体通过阀设备10的流量。阀机构100通常呈热激活的线性致动器形式，但是也可以使用电子阀机构，阀机构100包括外壳体102，外壳体102限定敞开的内部空间103，该内部空间103限定第一阀腔室，第一阀腔室103因此具有联接到弹簧机构106的第一端104。弹簧机构106具有第一放松位置(在图1和图1A中示出)并且具有自由端，自由端抵靠或接合第一套筒构件40的闭合第二端46。外壳体102具有第二开口端107，第二开口端107大体上与第一套筒构件40的开口端44对准并且与形成第一流体入口通路13的由第二套筒构件54限定的敞开的内部空间流体连通。热致动器包括致动器本体108，在某些实施例中，热致动器本体108包含可收缩膨胀的材料和活塞110(在图2中更清楚地示出)，并且在其它实施例中可以是电子启动的致动器本体。活塞110具有第一端和第二端112，第一端联接到致动器本体108，第二端112与外壳体102的第一端接合。第一流体开口114形成于外壳体102中，并且当阀机构100处于其第一操作位置(如在图1中所示)(其中弹簧机构106处于其放松状态)时，第一流体开口与形成于第一套筒构件40和第二套筒构件54中的流体开口48、62和形成于阀壳体12中的第二流体入口19大体上对准。因此，流体开口114建立在阀机构100的外壳体102的敞开的内部空间或第一阀腔室103、第二流体腔室72与由第三套筒构件80形成的环形流体通路88之间的流体连通。当阀机构100处于其第一操作位置时，第二流体开口116也形成于阀机构100的外壳体102中，第二流体开口116由第一套筒构件40的外壁41的一部分密封。
在使用中，如图7至图8所示，阀设备10大体上布置成与热交换器200结合，以控制热交换流体到热交换器200的流动从而进行冷却/温热，但是在其它实施例中，热交换器200可以远程连接到阀设备10。在本图示实施例中，阀设备10预期直接安装到汽车系统部件的外壳上并且也适于直接安装到对应的热交换器200上，阀设备10和热交换器200一起形成热交换器设备。热交换器200可以呈任何合适热交换器形式，其具有交替的第一流体通路202和第二流体通路204，以使两种不同的热交换流体彼此成热交换关系。尽管示出了堆叠的蝶形板型热交换器，但应了解这只是示例性的并且可以使用任何合适热交换器，热交换器通常包括热交换器芯206和底板或安装板208。在操作期间，来自流体源(即，变速器、发动机等)的流体通过第一入口通路13进入阀设备10并且行进通过由第二套筒构件54形成的中心通路并且进入到由阀机构100的外壳体102形成的敞开的内部空间或第一阀腔室103内，如由方向流动箭头55示意性地示出。进入阀机构100的流体温度借助可收缩膨胀材料或者通过电子装置而由致动器本体108感测到。当进入阀机构100的流体温度在指示流体并不需要由对应的热交换器200冷却的第一预定范围内时，阀机构100保持在其第一图示操作状态或位置(如在图1、图1A和图7中所示)，从而引导流体通过形成于外壳102和第一套筒构件40和第二套筒构件54中的对准的流体开口114、48、62，如由方向流动箭头59所示，并且通过环形流体通路88或者第一出口通路15回到流体源，相对于通过第一入口通路13的入流方向为逆流布置，如由方向流动箭头61所示。由于流体开口114、48和62与对应的热交换器200的出口歧管210对准，在第一操作状态下，对应的热交换器200的出口歧管210与阀设备10的第二入口19成流体连通，在总系统内的流体阻力防止流体通过出口19离开阀设备10和通过出口歧管210进入热交换器，并且替代地，造成流体通过环形流体通路88或者第一出口通路15而引导回到流体源。因此，在图7的实施例中，引导从流体源(参看流动方向箭头55)进入阀设备10的流体远离进入热交换器200，并且返回到流体源，或者引导至总体流体和/或热交换系统中的其它地方。
在进入阀设备10的流体温度升高时，致动器本体108由容纳于其中的热材料启动，该材料由于温度升高(或者通过电子装置)扩张，这造成活塞100从致动器本体108推出，并且推靠到外壳102的第一端104上。活塞110对于外壳102的动作造成了弹簧机构106抵靠第一套筒构件40的闭合端44收缩，从而造成外壳102沿着第一套筒构件40的壁41滑动，由此使第二流体开口116与形成于第一套筒构件40和第二套筒构件54中的开口50、64和形成于阀壳体12中的第二流体出口17对准，如在图2和图4中所示。在阀机构100呈现其第二操作状态或位置时，如图2、图4和图8所示，形成于阀外壳102中的流体开口116与形成于第一套筒构件40和第二套筒构件54中的流体开口50、64对准，从而在阀机构100的敞开的内部空间103或第一阀腔室、第三流体腔室70和第二流体出口17之间建立流体连通，从而允许流体进入对应的热交换器200。由于阀机构100的外壳体102的滑动移动，流体开口114变得由第一套筒构件40的外壁41有效地密封或闭合。因此，通过第一入口通路13进入阀设备10并且通过由第二套筒构件54形成的中心通路行进并且进入由阀机构100的外壳体102形成的敞开的内部空间或第一阀腔室103(如由方向流动箭头55示意性地示出)的流体被引导通过阀壳体12中的开口116、50、64到达第二流体出口17到对应的热交换器200的对应的流体入口歧管212，如由图2和图8中的方向流动箭头63示意性地示出。流体通过形成于热交换器200内的对应的流体通路，并且通过出口歧管210离开热交换器200。离开热交换器200的流体通过第二流体入口19返回到阀设备10，如由方向流动箭头67示意性地示出，并且返回到流体源或者通过环形出口通路88引导至总系统内的其它位置。在第一套筒构件40和第二套筒构件54中的流体开口48、62由阀机构100的外壳102有效地闭合或密封，进入第二流体入口19的流体经引导通过环形流体通路88回到流体源，环形流体通路88用作第一流体出口通路15，如由方向流动箭头61示意性地示出。因此，进出阀设备10的流体通过主入口和出口通路13、15流动，主入口和出口通路13、15都具有共同的中心纵向轴线，以将流体引导至流体源和从流体源引导流体。
现将参考图3和图4来描述阀设备10的第二示例性实施例，其中，相似附图标记用来表示相似特征。
在此示例性实施例中，阀设备10预期直接安装到对应的热交换器(未图示)上，但是远程安装到流体源上，即，汽车系统部件的壳体例如变速器或发动机壳体上，而不是如图7至图9中示出的实施例设想到的那样直接安装到热交换器和对应的流体源上。因此，在此实施例中，阀壳体12预期直接定位于对应的热交换器上，类似于图7至图9中示出的实施例，以使得流体开口17、19与通向热交换器的流体入口中的一个和热交换器上的对应的流体出口成直接流体连通。阀壳体12本身保持与上文所描述的阀壳体12基本上相同，其中阀壳体12形成为具有主腔16，主腔16具有恒定直径的第一区域22、具有呈锥形或直径逐渐减小的第一部分24(1)和恒定直径的第二部分24(2)的第二区域，以及沿着其长度呈锥形或者直径逐渐减小至主腔16的闭合端20的第三区域26。
第一套筒构件40以上文所描述的相同方式布置于主腔16内并且容纳阀机构100。因此，第一套筒构件40安装于主腔16内，使得套筒构件40的第二闭合端46大致抵靠于或者被布置成靠近主腔16的闭合第二端20。第一套筒构件40的第一开口端44被布置成与主腔16或阀壳体12的第一开口端18大致对齐或者在其略外部，因此第一套筒构件40沿着阀壳体12的主腔16的中心纵向轴线对准并且穿过第一区域22、第二区域24和第三区域26延伸。形成于第一套筒构件40的外壁41中的第一流体开口48和第二流体开口50与阀壳体12的第二流体入口19和第二流体出口开口17沿轴向对准并且流体连通。
阀机构100以如上文关于图1、图1A和图2的示例性实施所描述的相同方式安装于第一套筒构件40内。因此，外壳体102滑动地接合于形成第一套筒构件40的外壁41的内表面，其中弹簧构件106联接到外壳体102的第一端，并且弹簧构件106的自由端抵靠或接合于第一套筒构件41的闭合第二端46。致动器本体108和活塞110布置于外壳体102内，并且用来在第一阀位置与第二阀位置之间移动阀机构。阀机构100的第一操作位置在图3中示出，其中，第一流体开口114与形成于阀壳体12中的第二入口19有效地对准，而形成于阀机构100的外壳体102中的第二流体开口116由形成第一套筒构件40的外壁41的一部分有效地密封或闭合。
第二套筒构件54安装于第一套筒构件40的外部，以与上文关于图1至图2的示例性实施例描述的相似方式。因此，第二套筒构件54具有由外壁56限定的大体上管状或圆柱形式。然而，在本实施例中，外壁56在第一开口端120与第二开口端122之间延伸，第一开口端120与第一套筒构件40的闭合第二端46大体上对齐并且靠近或邻近主腔16的闭合端20，第二开口端122呈流体联接件的形式以与来自流体源(即，汽车系统部件，诸如汽车变速器或发动机)的对应的流体配件124配合或者接纳对应的流体配件124。因此，第二开口端122呈流体联接件的凹型(阴)部件的形式，流体联接件的凹型部件一体地形成为第二套筒构件54的一部分。在本示例性实施例中，第二开口端122具有带凸缘的外端126和主要本体部分127，主要本体部分127远离限定第二套筒构件54的管状或圆柱形式的外壁56延伸到带凸缘的外端126。因此，随着主要本体部分127朝向带凸缘的外端126延伸，主要本体部分127的外径从第二套筒构件54的外壁56的直径逐渐增加。腔128形成于带凸缘的端部126和主要本体部分127的一部分中，以接纳对应的的流体联接件124。腔128可以形成有内螺纹，以与形成于流体联接件124上的对应的螺纹配合，或者可以以任何适当方式固定在一起，以确保不透流体的连接。流体通道130从腔128部分延伸穿过由第二套筒构件54的外壁56形成的敞开的内部空间57，从而在通过安装在外面的流体联接件124的流体源与容纳于第一套筒构件40和第二套筒构件54内的阀机构100之间建立流体连通。
第三套筒构件80大体上呈上文中关于图1至图2的示例性实施例描述的相同形式，其中，第三套筒构件80具有由纵向在相对开口端84、86之间延伸的外壁82限定的大体上管状形式。如在先前所描述的实施例中，向外延伸的周界凸缘或肋状物89形成于其第二端86附近，以在第三套筒构件80定位于阀壳体12内时接合并且密封主腔16的第一区域22的内表面。第三套筒构件80的第一开口端84布置于第二端122的主要本体部分127周围，并且抵靠且密封第二套筒构件54的第二端122的带凸缘的外端126。由于第三套筒构件80具有大于第二套筒构件54的外径的总直径，环形流体通路88形成于在第二套筒构件54的外壁56与形成第三套筒构件80的壁82之间的间隙或空间中。
在本实施例中，由于第三套筒构件80的第一开口端84抵靠并且密封形成于第二套筒构件54的第二端120处的流体联接件的带凸缘的外端126，并且不在流体出口通路15的端部处设置环形流体开口以使流体返回到流体源，流体出口131一体地形成于第三套筒构件80的外壁82内、靠近其第一端84。流体出口131大体上呈圆柱形突出部132的形式，圆柱形突出部132远离第三套筒构件80的外壁82延伸，该流体出口与环形流动通路88流体连通，环形流动通路88用作流体出口通路15。圆柱形突出部132在其内形成有腔134，以接纳与流体源相关联的对应的流体联接件136。因此，腔134可以形成有内螺纹，以与形成于流体联接件136上的对应的螺纹接合，从而确保不透流体的密封。流体通道138从腔134延伸穿过第三套筒构件的圆柱形突出部132和外壁82，从而通过在流体联接件136与流体出口131之间的互连来在环形流通通道88或者流体出口通路15与流体源之间建立流体连通。
由于在本实施例中阀设备10预期直接安装到对应的热交换器上，类似于在图7至图9中示出的实施例，使用使阀设备10与热交换器整合的任何合适方法并且预期远程(在远处)安装到流体源(即，汽车变速器或发动机)，在操作中，流体从流体源通过任何合适的流体管线引导至阀设备10，流体管线用来将离开流体源的壳体的流体通过第二套筒构件54的第二端122的流体通道130和流体联接件124转移到阀设备10。然后，流体行进通过第二套筒构件54，在此处，其将通过第一套筒构件40和外壳体102的开口端进入阀机构100，如由方向流动箭头55示意性地示出。
当进入阀机构100的流体温度在指示流体并未被引导至对应的热交换器用于冷却(和/或加热)的第一预定范围内时，阀机构100保持在其第一图示操作状态或位置(如图3所示)，其中流体通过在外壳102和第一套筒构件40和第二套筒构件54中形成的流体开口114、48、62离开阀机构100，如由流动方向箭头59示意性地示出，并且通过环形流体通路88回到流体源，环形流体通路88用作第一流体出口通路88，在此处，其通过任何合适的流体管线返回到流体源，任何合适的流体管线经由流体联接件或配件136而联接到流体出口131，如由方向流动箭头61示意性地示出。如在先前所描述的实施例中，由于流体开口114、48和62与对应的热交换器的出口对准，对应的热交换器与阀设备10的第二入口19流体连通，在总系统内的流体阻力防止流体通过开口19离开阀设备10并且进入热交换器，并且替代地使流体通过环形流体通路88或者第一流体出口通路15引导回到流体源。
随着进入阀设备10的流体温度升高，阀机构100呈现其第二操作位置，如图4所示。如在附图中所示，随着流体温度升高，阀机构100的致动器本体108由容纳于其中的热材料启动，热材料由于温度升高(或者在电子阀机构的情况下通过电子装置)而膨胀，从而造成活塞100从致动器本体108推出并且作用于外壳102的第一端104上。活塞110对外壳102的作用造成弹簧机构106抵靠第一套筒构件40的闭合端44收缩，从而造成外壳102沿着第一套筒构件40的壁41滑动，由此使第二流体开口116与形成于第一套筒构件40和第二套筒构件54中的开口50、64和形成于阀壳体12中的第二流体出口17对准。由于阀机构100呈现其第二操作状态或位置(如图4所示)，使得形成于阀外壳102中的流体开口116与阀壳体12的第二流体出口17对准，该流体出口与形成于对应的热交换器200上的流体入口歧管121直接流体连通，类似于图7至图9中所示的实施例。由于流体开口116与阀壳体12的第一流体出口17对准，流体开口114变得被第一套筒构件40的外壁41有效地密封或闭合。因此，通过流体联接件124和第二套筒构件54的第二端122进入阀设备10的流体行进通过由第二套筒构件54形成的中心通路57并且进入到由阀机构100的外壳体102形成的敞开的内部空间或第一阀腔室103，并且被引导通过流体开口116、50、64和第二流体出口17从阀壳体12出来到达对应的热交换器200的入口，如由方向流动箭头63示意性地示出。离开热交换器的流体然后通过第二流体入口19返回到阀设备10(如由方向流动箭头67示意性地示出)，然后由于阀机构100的外壳102密封第一套筒构件40和第二套筒构件54中的流体开口48、62，流体经引导通过环形流体通路88或第一流体出口通路15回到流体源，在此处，流体通过流体出口131和流体联接件136返回到流体源，如由方向流动箭头61所示。通过利用单独的流体管线将流体源附连到阀设备10，单独的流体管线然后通过由第二套筒构件54的入口端122和形成于第三套筒构件80中的出口131提供的流体连接(件)而连接到阀设备10，阀设备10和相关联的热交换器200可以远程安装到流体源，这对于汽车内的总流体系统提供设计灵活性。
现将参考图5和图6来描述阀设备10的第三示例性实施例，其中相似的附图标记用来表示相似特征。
在本实施例中，阀设备10是自包含式单元，其相对于流体源(即，例如变速器或发动机)和对应的或相关联的热交换器是单独的或意在远程安装。因此，如在图3和图4中示出的上文所描述的示例性实施例中，阀设备10包括阀壳体12和一系列堆叠的第一套筒构件40、第二套筒构件54和第三套筒构件80，这些套筒构件插入并且安装于在阀壳体12中形成的主腔16内。如在先前描述的实施例中，主腔16包括第一区域22、第二区域24和第三区域26，这些区域组合地从形成于阀壳体12中的第一开口端18向嵌入于阀壳体12内的第二闭合端20大体上呈锥形(大致渐缩)。第一区域22从敞开的第一端18以大体上恒定直径延伸到第一周界边缘30。第二区域24具有第一部分24(1)和第二部分24(2)，第一区域24(1)从由周界边缘30限定的第一直径逐渐渐缩到第二较小直径，第二部分24(2)以恒定直径(即，第二较小直径)延伸到第二周界边缘32。第三区域26从第二周界边缘32逐渐渐缩到主腔的闭合第二端20。
第一套筒构件40布置于主腔16内，以与上述实施例中关于滑动地安装于第一套筒构件40内的阀机构100相同的方式。第二套筒构件54布置于第一套筒构件40的外壁41外部并且与第一套筒构件40的外壁41接触。在本实施例中，第二套筒构件54呈现如关于图3和图4所示的实施例所描述的第二套筒构件54的形式。因此，第二套筒构件54具有由外壁56限定的大体上管状或圆柱形式，外壁56在第一开口端120与主腔16的闭合端20的附近或邻近处之间延伸，第一开口端120被布置成大体上与第一套筒构件40的闭合第二端46对齐。第二套筒构件54具有第二开口端122，第二开口端122呈流体联接件的形式，从而配合或接纳来自流体源的对应的流体配件124，流体源即汽车系统部件诸如汽车变速器或发动机，第二端122和对应的流体配件或联接件124一起限定阀设备10的第一入口13。
当第二套筒构件54布置于主腔16内时，形成于第二套筒构件54的外壁56中的向外延伸的周界凸缘或肋状物66接触并且密封由第二区域24的第二部分24(2)限定的主腔16的内表面。因此，向外延伸的周界凸缘或肋状物66有效地将主腔16分成两个单独的流体隔离的区域，从而形成第二流体腔室72和第三流体腔室70。
第三套筒构件80大体上为关于图3和图4所示的实施例所描述的第三套筒构件80相同的形式。因此，第三套筒构件80具有由外壁82限定的大体上管状形式，外壁82在相对开口端84、86之间纵向延伸。向外延伸的周界凸缘或肋状物89形成于第三套筒构件80的第二端86附近，以在第三套筒构件80定位于阀壳体12的开口第一端18内时接触并且密封主腔16的第一区域22的内表面。第三套筒构件80的第一开口端84布置于第二套筒构件54的第二端122的主要本体部分127周围，并且抵靠且密封其带凸缘的外端126。由于第三套筒构件80具有大于第二套筒构件54外径的总直径，第三套筒构件80围绕第二套筒构件54的布置形成了在第二套筒构件54的外壁56与构成第三套筒构件80的壁82之间设置的间隙或空间中的环形流体通路88，环形流体通路88与第二流体腔室72成流体连通。
如在先前描述的实施例中，第三套筒构件80形成有流体出口131，流体出口131一体地形成于第三套筒构件80的外壁82内、靠近其第一端84。流体出口131大体上呈圆柱形突出部132的形式，其远离第三套筒构件80的外壁82延伸。圆柱形突出部132在其内形成有腔134，用来接纳与流体源相关联的对应的流体联接件136。因此，腔134可以形成有内螺纹以接合形成于流体联接件136上的对应的螺纹，以确保不透流体的密封。流体通道138从腔134延伸穿过圆柱形突出部132和第三套筒构件的外壁82，从而借助流体联接件136和流体出口131之间的互连(件)、在环形流体通道88或者第一流体出口通路15与流体源之间建立流体连通。因此，虽然通过环形流体通路88流动的流体通过流体出口131离开阀设备10，之后才返回到流体源，其中流体出口131相对于第二套筒构件54和第三套筒构件80的纵向轴线侧向布置，通过环形流体通路88或者第一流体出口通路15流动的流体的主要流动方向与通过流体入口120进入阀设备10的流体的主要流动方向同轴并且大致相反。
由于阀设备10相对于流体源和对应的热交换器200远程安装，形成于阀壳体12中的第二流体出口17和第二流体入口19适于允许对应的流体管线和流体配件或联接件附连到阀壳体12上。因此，并非使第二流体出口17和第二流体入口19彼此紧邻布置(如大体上矩形阀壳体的侧部中形成的开口那样(如在图1至图4中示出的实施例))，在本实施例中，第二流体出口17和第二流体入口19呈大体上圆柱形突出部140、142的形式，它们一体地形成为阀壳体12的部分，圆柱形突出部140、142远离大体上矩形阀壳体12延伸，其中流体出口17布置成与流体入口19相对并且与其侧向地间隔开。然而，应了解第二流体出口17和第二流体入口19在阀壳体12上的确切位置可以根据特定应用的具体设计要求而不同，只要流体出口17与第三流体腔室70流体连通，第三流体腔室70由在第二套筒构件54的外壁56与主腔16的第三区域26之间形成的间隙/空间构成，并且流体入口19与在第二套筒构件54与主腔16的第二区域24的第一部分24(1)之间形成的间隙/空间构成。圆柱形突出部140、142在其内分别形成有腔144、146，以接纳与对应的热交换器200相关联的对应的流体联接件148。在图示实施例中，流体出口17和流体联接件148流体地联接到对应的热交换器200上的流体入口，以将通过阀设备10的流体递送到热交换器用于冷却/加热。流体出口19和流体联接件150流体地联接到热交换器200的对应的流体出口210，用于使来自热交换器的冷却/加热的流体返回通过阀设备10并且回到流体源(即，例如变速器或发动机)。因此，每个腔144、146可以形成有内螺纹以与形成于流体联接件148、150上的对应的螺纹接合，从而确保在阀设备10与对应的热交换器之间的互连部分处形成不透流体的密封。流体通道152、154分别从圆柱形突出部140、142中的对应的腔144、146延伸穿过阀壳体12，从而在流体出口17与第三流体腔室70之间以及在流体入口19与第二流体腔室72之间建立流体连通。
在操作中，阀机构100以在上文中关于图1至图4所示的实施例相同的方式操作。因此，来自流体源(即，例如变速器或发动机)的流体行进通过对应的流体管线，并且通过流体联接件124和第二套筒构件54的第二端122进入阀设备10。流体沿纵向行进通过第二套筒构件54(如由方向流动箭头55所示)并且进入容纳于第一套筒构件40内的阀机构100，在此，由热(或电子)启动的适配器本体108来感测流体温度。当流体温度在第一预定范围内时，阀机构100保持在图5所示的其第一位置或第一操作状态，并且流体通过第一套筒构件40和第二套筒构件54和阀机构100的外壳体102中形成的对准的流体开口114、48、62离开阀机构100进入到第二流体腔室72。然后，流体通过在经由流体出口131离开阀设备10之前沿纵向行进通过环形流体通路88而返回到流体源，如由方向流动箭头61所示。如关于先前实施例所描述，由于系统内的总体流动阻力可防止第二流体腔室72内的流体通过流体入口19进入对应的热交换器200。
随着进入阀机构100的流体温度升高到第二预定范围，阀机构100呈现图6中示出的其第二位置或第二操作状态。由于容纳于其中的材料的热膨胀(或者在电子阀的情况下通过电子装置)而启动该致动器本体108，将活塞110从致动器本体推出，并且作用于外壳体102的第一端104上。随着外壳体102沿着第一套筒构件40的内表面滑动，活塞110对于外壳体102的作用压缩弹簧构件，这使开口116与形成于第一套筒构件40和第二套筒构件64中的流体开口50、64对准，从而在外壳体102的敞开的内部空间或者第一阀腔室103与第三流体腔室70之间建立流体连通。由于第二流体出口17与第三流体腔室70成流体连通，流体从形成于主腔的第三区域26中的第三流体腔室70通过流体出口17、经过任何合适流体管线被引导到对应的热交换器的入口，如由方向流动箭头63示意性地示出。一旦被对应的加热器200加热(或冷却)，流体通过流体入口19返回到阀设备10，如由方向流动箭头67所示，并且通过流体腔室72和环形流动通路88返回到流体源，环形流动通路88用作第一流体出口通路15，其中流体通过流体出口131离开阀设备10，如由方向流动箭头61所示。
通过使阀设备10适于远程安装到流体源和对应的热交换器，在设计总汽车系统时提供了额外的灵活程度，因为阀设备可以适应并且结合汽车部件的各种布置来使用。而且，远程安装的阀设备10也可以在车辆的多个平台中作为独立组件来运行，因为其与流体源或对应的热交换器并没有直接联系。
虽然描述了各种示例性实施例，应了解可以对所描述的实施做出特定调适和修改。因此，上文所讨论的实施例认为是说明性的而不是限制性的。

Claims (20)

1.一种阀设备，包括：
阀壳体；
主腔，其形成于所述阀壳体内并且从具有第一直径的第一开口端延伸到具有第二减小直径的第二闭合端，所述第二闭合端嵌入于所述阀壳体内；
第一流体入口通路，所述第一流体入口通路用于沿第一方向从流体源接纳流体；
第一流体出口通路，所述第一流体出口通路用于使所述流体沿第二方向返回到所述流体源，所述第二方向与所述第一方向大致相反；
第二流体出口，所述第二流体出口用于从所述阀壳体排放所述流体；
第二流体入口，所述第二流体入口用于接纳从所述阀壳体排放的所述流体并且使所述流体经由所述第一流体出口通路返回到所述流体源；
第一阀腔室，所述第一阀腔室形成于所述主腔内，并且与所述第一流体入口通路连通；
阀机构，所述阀机构滑动地安装于所述第一阀腔室内，所述阀机构适于控制流体从所述第一流体入口通路到所述第二流体出口的流动；
第二阀腔室，当所述阀机构处于第一位置时，所述第二阀腔室与所述第一阀腔室和所述第一流体出口通路成流体连通；
第三阀腔室，当所述阀机构处于第二位置时，所述第三阀腔室与所述第一阀腔室和所述第二流体出口成流体连通；
其中所述第二阀腔室与所述第三阀腔室流体地隔离；以及
其中所述第一流体入口通路同轴地布置于所述第一流体出口通路内。
2.根据权利要求1所述的阀设备，其特征在于：
第一套筒构件安装于所述阀壳体的所述主腔内，所述第一套筒构件具有在第一开口端与第二闭合端之间纵向延伸的外壁，所述第一套筒构件的所述外壁限定敞开的内部空间，所述敞开的内部空间形成所述第一阀腔室；以及
其中所述阀机构滑动地安装于所述第一套筒构件内。
3.根据权利要求2所述的阀设备，其特征在于，还包括：
第一流体开口，其形成于所述第一套筒构件中，从而提供在所述第一阀腔室与所述第二阀腔室之间的流体连通；以及
第二流体开口，其形成于所述第一套筒构件中，从而提供在所述第一阀腔室与所述第三阀腔室之间的流体连通；
其中所述第一流体开口和第二流体开口分别与所述第二流体入口和所述第二流体出口对准。
4.根据权利要求3所述的阀设备，其特征在于，还包括：
第二套筒构件，其布置于所述第一套筒构件的外部并且与所述第一套筒构件接触，所述第一套筒构件和第二套筒构件一起安装于所述主腔内，所述第二套筒构件包括：
向外延伸的周界凸缘，其用来接触并且密封所述主腔的内表面，所述向外延伸的周界凸缘形成在所述第二阀腔室与所述第三阀腔室之间的流体屏障并且流体地隔离所述第二阀腔室与所述第三阀腔室；
第一流体开口，其形成于所述第二套筒构件中并且与所述第一套筒构件中的所述第一流体开口对准；以及
第二流体开口，其形成于所述第二套筒构件中并且与所述第一套筒构件中的所述第二流体开口对准；
其中所述向外延伸的周界凸缘定位于所述第一流体开口与第二流体开口中间；以及
第三套筒构件，其围绕所述第二套筒构件同轴布置，所述第三套筒构件具有第一开口端，所述第一开口端插入于所述主腔的所述第一开口端内并且形成在所述第二套筒构件与所述第三套筒构件之间的环形流动通路，所述环形流动通路与所述第二阀腔室成流体连通，并且用作所述第一流体出口通路。
5.根据权利要求4所述的阀设备，其特征在于，所述阀机构包括：
外壳体，其与所述第一套筒构件的内表面接触，并且适于沿着所述第一套筒构件的内表面滑动运动；
致动器本体，其容纳于所述外壳体内；
活塞，其联接到所述致动器本体以使所述外壳体在所述第一位置与所述第二位置之间移动；
形成于所述外壳体中的第一开口；
第二开口，其形成于所述外壳体中、与所述第一开口间隔开；
其中当所述活塞处于所述第一位置时，所述第一开口与形成于所述第一套筒构件和第二套筒构件中的所述第一流体开口和所述阀壳体的所述第二流体入口对准；以及
其中当所述活塞处于所述第二位置时，所述第二开口与形成于所述第一套筒构件和第二套筒构件中的所述第二流体开口和所述阀壳体的所述第二流体出口对准。
6.根据权利要求5所述的阀设备，其特征在于，当所述活塞在所述第一位置时，位于所述外壳体中的所述第二开口由所述第一套筒构件密封。
7.根据权利要求5所述的阀设备，其特征在于，当所述活塞在所述第二位置时，位于所述外壳体中的所述第一开口由所述第一套筒构件密封。
8.根据权利要求5所述的阀设备，其特征在于，所述阀机构还包括弹簧构件，所述弹簧构件具有联接到所述外壳体的第一端和与所述第一套筒构件的所述第二闭合端接触的第二自由端，所述弹簧构件提供偏压力以使所述阀机构的所述外壳体返回到所述第一位置。
9.根据权利要求1所述的阀设备，其特征在于，所述第一流体入口通路和所述第一流体出口通路适于直接连接到汽车系统部件上的对应的同轴的入口和出口的外壳体。
10.根据权利要求9所述的阀设备，其特征在于，在所述阀壳体中还包括外安装表面，以抵靠于所述汽车系统部件的所述外壳体安装。
11.根据权利要求4所述的阀设备，其中，所述第二流体出口和所述第二流体入口形成于所述阀壳体中并且适于与对应的热交换器上的对应的入口和对应的出口直接连接；以及
其中所述第一流体入口通路和所述第一流体出口通路适于远程连接到汽车系统部件的对应的出口和所述汽车系统部件的对应的入口。
12.根据权利要求11所述的阀设备，其特征在于，所述第二套筒构件包括：
大体上管状构件，其具有第一开口端和与所述第一开口端相对的第二端，所述第一开口端与所述第一套筒构件的所述第二闭合端对准并且被布置成靠近所述主腔的所述第二闭合端，所述第二端呈流体联接件的形式，所述流体联接件适于接纳与所述汽车系统部件的出口相关联的对应的流体配件；以及
其中所述第三套筒构件包括在所述第一开口端与第二开口端之间延伸的大体上管状构件，所述第二开口端抵靠并且密封所述第二套筒构件的所述第二端，从而密封所述环形流动通路，所述第三套筒构件还包括与所述环形流动通路成流体连通的侧向延伸的流体出口。
13.根据权利要求12所述的阀设备，其特征在于，所述第二套筒构件的所述第二端包括：
主要本体部分，其具带凸缘的外端，所述主要本体部分远离所述第二套筒构件的所述大体上管状构件的外壁延伸到所述带凸缘的外端；
腔部分，其形成于所述带凸缘的外端内以接纳所述对应的流体配件；以及
流体通道，其形成于所述主要本体部分内并且从所述腔部分延伸到由所述第二套筒构件的所述大体上管状构件的所述外壁限定的敞开的内部空间，所述敞开的内部空间与所述第一阀腔室成流体连通。
14.根据权利要求13所述的阀设备，其特征在于，所述第三套筒构件的所述第二开口端抵靠并且密封所述带凸缘的外端。
15.根据权利要求13所述的阀设备，其特征在于，所述侧向延伸的流体出口包括：
圆柱形突出部，其远离所述第三套筒构件的所述大体上管状构件侧向地延伸；
腔部分，其形成于所述圆柱形突出部中，以接纳所述对应的流体配件；
流体通道，其形成于所述圆柱形突出部中并且从所述腔部分延伸到所述环形流动通路。
16.根据权利要求15所述的阀设备，其特征在于，所述第二套筒构件的所述第二端中的所述腔部分和所述第三套筒构件中的所述侧向延伸的流体出口中的所述腔部分具有内螺纹，以与形成于所述对应的流体配件上的对应的螺纹啮合。
17.根据权利要求4所述的阀设备，其特征在于，所述第一流体入口通路和所述第一流体出口通路适于远程连接到汽车系统部件的对应的出口和对应的入口；以及
其中所述第二流体出口和所述第二流体入口适于远程连接到对应的热交换器上的对应的入口和对应的出口。
18.根据权利要求5所述的阀设备，其特征在于：
所述第二套筒构件包括：大体上管状构件，其具有第一开口端和与所述第一开口端相对的第二端，所述第一开口端与所述第一套筒构件的所述第二闭合端对准并且被布置成靠近所述主腔的所述第二闭合端，所述第二端呈流体联接件的形式，所述流体联接件适于接纳与汽车系统部件的出口相关联的对应的流体配件；以及
所述第三套筒构件包括在所述第一开口端与第二开口端之间延伸的大体上管状构件，所述第二开口端抵靠并且密封所述第二套筒构件的所述第二端，从而密封所述环形流动通路，所述第三套筒构件还包括与所述环形流动通路成流体连通的侧向延伸的流体出口；
所述阀壳体中的所述第二流体出口呈远离所述阀壳体延伸的一体形成的圆柱形突出部的形式，所述圆柱形突出部具有腔部分和流体通道，所述腔部分适于接纳与对应的热交换器的对应的流体入口相关联的对应的流体配件，所述流体通道从所述腔部分延伸到所述第三阀腔室；以及
所述阀壳体中的所述第二流体入口呈远离所述阀壳体延伸的一体形成的圆柱形突出部的形式，所述圆柱形突出部具有腔部分和流体通道，所述腔部分适于接纳与所述对应的热交换器的对应的流体出口相关联的对应的流体配件，所述流体通道从所述腔部分延伸到所述第二阀腔室。
19.根据权利要求18所述的阀设备，其特征在于，形成所述第二流体出口的所述圆柱形突出部中的所述腔部分和形成所述第二流体入口的所述圆柱形突出部中的所述腔部分具有内螺纹，以与形成于所述对应的流体配件上的对应的螺纹啮合。
20.一种热交换器组件，包括：
热交换器，包括：多个堆叠的热交换板，它们限定交替的第一流体通道和第二流体通道；与所述第一流体通道流体连通的一对第一歧管；和与所述第二流体通道流体连通的一对第二歧管；以及
阀设备，包括：
阀壳体，其具有主腔，所述主腔形成于所述阀壳体中，并且从具有第一直径的第一开口端延伸到具有第二减小直径的第二闭合端，所述主腔的所述第二闭合端嵌入于所述阀壳体内；
第一流体入口通路，其用来沿第一方向从流体源接纳流体；
第一流体出口通路，其用来使所述流体沿第二方向返回到所述流体源，所述第二方向与所述第一方向大致相反；
第二流体出口，其用于从所述阀壳体向所述热交换器的入口歧管排放所述流体；
第二流体入口，其从所述热交换器的出口歧管接纳所述流体并且使所述流体经由所述第一流体出口通路返回到所述流体源；
第一阀腔室，其形成于所述主腔内，并且与所述第一流体入口通路连通；
阀机构，其滑动地安装于所述第一阀腔室内，所述阀机构适于控制流体从所述第一流体入口通路到所述第二流体出口的流动；
第二阀腔室，当所述阀机构处于第一位置时，所述第二阀腔室与所述第一阀腔室和所述第一流体出口通路成流体连通；
第三阀腔室，当所述阀机构处于第二位置时，所述第三阀腔室与所述第一阀腔室和所述第二流体出口成流体连通；
其中所述第二阀腔室与所述第三阀腔室流体地隔离；以及
其中所述第一流体入口通路同轴地布置于所述第一流体出口通路内。
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