CN105764733A - 低廉且具有良好的耐盐性的汽车用构件以及供油管 - Google Patents
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Abstract
本发明的课题是提供一种低廉且具有良好的耐盐性的汽车用构件以及供油管。汽车用构件或者供油管具有如下结构：在以铁素体不锈钢为材料的构件与安装在该构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间具有暴露于盐害环境中的间隙结构部，金属部件的位于间隙结构部的间隙部一侧的表面的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下，构件和金属部件的位于间隙部以外的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，其中，以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.03～0.30％的Ti以及0.03～0.30％的Nb中的1种或2种。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车用构件。尤其是涉及一种由比当前使用的SUS436L廉价的材料构成且能够确保与当前材料相当的耐腐蚀性的供油管。
背景技术
美国的法律规定汽车用的供油管要确保15年或者可保证汽车行驶15万英里的寿命，以不锈钢(SUS436L：17Cr-1.2Mo)为材料的供油管已被广泛应用。
由于在北美和欧洲地区行驶的汽车暴露于融雪盐环境中，因而要求应用于供油管的材料具有良好的耐盐性，在现有技术中，SUS436L被应用至今，但是，最近资源价格暴涨，在该背景下，产生了降低材料成本的要求。由于SUS436L含有大约1％的高价的Mo(钼)，因而，即使将SUS436L替换成不含有Mo的ALSI439钢(17Cr)，也能够得到较大的成本降低的效果。另外，在北美和欧洲地区以外的地区，例如印度、中国、中南美洲等，供油管不需要如北美和欧洲地区那样要求耐盐性，采用SUS436L作为材料，则会使品质过剩，于是要求更为低级且廉价的材料。
但是，如果过于追求廉价而过分减少合金元素的话，则会导致耐腐蚀性的劣化。因而，利用其他方法来弥补因材料的低级化而产生的弱点的技术变得尤为重要。
供油管上的易腐蚀部位的腐蚀为暴露于盐害环境中的供油管的外表面侧的间隙部产生的间隙腐蚀。在现有技术中，作为提高间隙部的耐盐性的方法，人们采用阳离子电镀涂装等涂装方法。
例如，在专利文献1中，公开了一种对以SUS436管为材料采用凸焊组装而成的供油管进行阳离子电镀涂装的制造方法。但是，在该技术中，采用的材料为SUS436，根据发明者的见解，SUS436也不能完全防锈。因此，在采用更低级的材料时，无法推断出采用该技术能够得到充分的防锈效果。
另外，在专利文献2中，公开了一种对以SUS436为材料组装而成供油管实施静电涂装来防止间隙腐蚀的技术。或者，在专利文献3中，公开了如下一种技术，即，该技术为，对不锈钢制的供油管实施防冲击涂装(anti-chippainting)，即使受到冲击而导致涂膜损坏(chipping)，也能够确保充分的防锈性能。但是，与采用电镀涂装的情况相比，采用这些技术时的涂装成本较高。另外，由于无法对间隙内部进行涂装，因而无法保证使间隙部得到充分的防锈效果。
在专利文献4中，公开了如下一种技术，即，该技术为，为了通过电镀涂装来使间隙内部被涂膜覆盖，而在间隙形成部件上形成突起，将间隙的开口量控制在0.2mm以上。
但是，另外，在现有技术中也提及了一种涂装以外的防锈方法。例如，在专利文献5中，公开了如下一种技术，即，该技术为，在因组装不锈钢制的供油管时采用的焊接、钎焊以及塑性加工等方法而导致钝化膜损坏的部位或者间隙部位配置锌牺牲阳极，来进行牺牲阳极防腐蚀。但是，在所有的易腐蚀部位配置锌不仅繁杂，还费时间。另外，如非专利文献1所示那样，存在锌在盐害环境下容易消耗而导致需求量增多的问题。再者，在专利文献6中，采用镀锌钢板来构成进油导管，将融化的锌埋入间隙部，以消除间隙部。但是，如前面所述，锌在耐盐环境下消耗巨大，并且在供油口进入进油导管中的结构上，溶解的锌容易侵入到进油导管内，与水分发生反应，从而形成氢氧化锌等腐蚀产物，可能会导致燃料喷射装置堵塞。
【专利文献】
【专利文献1】日本发明专利公开公报特开2002-242779号
【专利文献2】日本发明专利公开公报特开2004-21003号
【专利文献3】日本发明专利公开公报特开2006-231207号
【专利文献4】日本发明专利公开公报特开2012-12005号
【专利文献5】日本发明专利公开公报特开2005-206064号
【专利文献6】日本发明专利公开公报特开2012-96570号
【非专利文献】
【非专利文献1】橘高敏晴：表面技术，Vol.42(1991)，No.2、169-177
【非专利文献2】大武义人：日本橡胶协会杂志，Vol.81(2008)，No.9、376-382
【非专利文献3】真木纯：表面技术，Vol.62(2011)，No.1、20-24
发明内容
本发明的目的在于，在采用比SUS436L低级的材料的前提下，确保不锈钢的耐盐害腐蚀性，尤其是确保间隙部的耐腐蚀性。
在专利文献4所示的技术中，对于由比SUS46L低级的材料构成的钢管构件和安装于其上的金属部件构成的供油管，为了通过电镀涂装使暴露于盐害环境中的表面的间隙结构部的间隙部的内部被涂膜覆盖，需要将间隙结构部的间隙部的开口量控制在0.2mm以上。开发用于在间隙形成部件上形成突起以控制间隙的开口量、使之均匀的技术则为专利文献4的课题。本发明的目标为，提供一种无论间隙部的开口量多大，均能够确保间隙结构部的耐腐蚀性的技术。
作为确保间隙部的耐腐蚀性的方法，本发明的发明者们想到了在盐害环境下比Zn(锌)消耗少的Al(铝)的牺牲阳极防腐蚀作用的可利用性。但是，如非专利文献2所示，Al对生物乙醇的防腐蚀作用较弱，因而，在将专利文献6的进油导管这样的与燃料接触的构件的镀种由Zn变为Al时，由于Al腐蚀得较早，因而牺牲阳极防腐蚀效果维持的时间较短。因此，本发明的发明者们想到了利用镀铝不锈钢板构成燃料可附着性较低的金属部件，利用不锈钢板构成进油导管这样的与燃料接触的钢管构件的结构，以抑制钢管构件的腐蚀。并且，以该结构为前提，进行Al的牺牲阳极防腐蚀作用的可利用性的研究。首先，制作使镀铝不锈钢板和不锈钢板接触的间隙试验品以及使两个不锈钢板接触的间隙试验品，来调查耐盐性。由其结果可得知，利用镀铝层的牺牲阳极防腐蚀作用，能够抑制间隙腐蚀。再者，可得知通过实施阳离子电镀涂装，使部分的试验品的位于间隙部以外的表面被涂膜覆盖，能够抑制镀铝层的消耗，延长耐腐蚀寿命，并且弄清楚了用于得到规定的耐腐蚀寿命的镀铝附着量的必要条件。
但是，在上述方法中利用了镀铝的牺牲阳极防腐蚀效果，因而，电镀部的溶解早于不锈钢，由此，溶解后的Al可能会引发问题。例如，在以由供油口这样的供给管的端部和金属部件形成的间隙部为对象时，采用专利文献6所示那样的金属部件进入供油管的结构，即使不锈钢板上没有形成孔，溶解后的Al也会侵入到进油导管内，与水分发生反应，生成氢氧化铝等溶解度较低的铝类腐蚀产物，在燃料箱的底部沉淀。有时铝类腐蚀产物可能会存积在燃料箱内，最终导致燃料喷射口堵塞，引起重大的事故。因此，本发明的发明者们对镀铝不锈钢板制的金属部件的安装方法进行了研究。其研究结果为，发现了如下结构：虽然会发生镀铝层的消耗，但是，通过从钢管构件的外部将金属部件安装在规定位置上，Al便不会进入到钢管构件的内部。
本发明是基于上述见解构成的，其主旨如下。
(1)一种汽车用构件，通过焊接或者钎焊的方式将由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件安装在以铁素体不锈钢为原材料且没有被镀铝的构件上，在所述构件与安装在所述构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间形成暴露于盐害环境中的间隙结构部，然后，使金属部件和构件的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，其中，所述镀铝不锈钢板的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下；以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.30％以下的Ti、0.30％以下的Nb，并且，Ti和Nb的至少一种的含量在0.03％以上，所述铁素体不锈钢所含有的其他成分由Fe和不可避免的杂质构成。
(2)在技术方案(1)所述的汽车用构件中，以质量百分比计算，还含有0.0002～0.0050％的B和0.01～0.50％的Sn中的1种或者2种。
(3)在技术方案(1)或(2)所述的汽车用构件中，以质量百分比计算，还含有0.01～0.3％的Mo、0.01～0.5％的Cu、0.01～0.5％的Ni、0.005～0.5％的Sb、0.005～0.5％的Zr、0.005～0.5％的Co、0.005～0.5％的W、0.03～0.5％的V、0.001～0.05％的Ga中的1种或者2种以上。
(4)在技术方案(1)～(3)所述的汽车用构件中，金属部件的原材料的组分的范围与钢管构件的组分的范围相同。
(5)一种供油管，通过焊接或者钎焊的方式将由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件安装在钢管构件的外周部的不会与燃料接触的位置上，在所述钢管构件与安装在所述钢管构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间形成暴露于盐害环境中的间隙结构部，然后，使金属部件和钢管构件的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，其中，所述镀铝不锈钢板的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下；以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.30％以下的Ti、0.30％以下的Nb，并且，Ti和Nb的至少一种的含量在0.03％以上，所述铁素体不锈钢所含有的其他成分由Fe和不可避免的杂质构成。
(6)在技术方案(5)所述的供油管中，以质量百分比计算，还含有为0.0002～0.0050％的B和质量百分比为0.01～0.50％的Sn中的1种或者2种。
(7)在技术方案(5)或(6)所述的供油管中，以质量百分比计算，还含有0.01～0.3％的Mo、0.01～0.5％的Cu、0.01～0.5％的Ni、0.005～0.5％的Sb、0.005～0.5％的Zr、0.005～0.5％的Co、0.005～0.5％的W、0.03～0.5％的V、0.001～0.05％的Ga中的1种或者2种以上。
(8)在技术方案(5)～(7)中的任意一项所述的供油管中，金属部件的材料的组分的范围与钢管构件的组分的范围相同。
(9)在技术方案(5)～(8)中的任意一项所述的供油管中，具有如下供油口结构：所述钢管构件为进油导管，所述金属部件呈圆锥台形，圆锥台中半径较小的圆周部安装在钢管构件的外周上，其安装位置位于与进油导管的端部距离为5mm以上的位置的外周部。
(10)一种汽车用构件，在以铁素体不锈钢为原材料且没有被镀铝的构件与安装在所述构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间具有暴露于盐害环境中的间隙结构部，金属部件的构成位于所述间隙结构部的间隙部一侧的表面的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下，构件和金属部件的构成所述间隙结构部以外的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，
其中，以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.30％以下的Ti、0.30％以下的Nb，并且，Ti和Nb的至少一种的含量在0.03％以上，所述铁素体不锈钢所含有的其他成分由Fe和不可避免的杂质构成。
(11)在技术方案(10)所述的汽车用构件中，以质量百分比计算，还含有0.0002～0.0050％的B和0.01～0.50％的Sn中的1种或者2种。
(12)在技术方案(10)或(11)所述的汽车用构件中，以质量百分比计算，还含有0.01～0.3％的Mo、0.01～0.5％的Cu、0.01～0.5％的Ni、0.005～0.5％的Sb、0.005～0.5％的Zr、0.005～0.5％的Co、0.005～0.5％的W、0.03～0.5％的V、0.001～0.05％的Ga中的1种或者2种以上。
(13)在技术方案(10)～(12)中的任意一项所述的汽车用构件中，金属部件的原材料的组分的范围与钢管构件的组分的范围相同。
(14)一种供油管，在钢管构件的外周部的不会没有与燃料接触的位置与安装在所述钢管构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间具有暴露于盐害环境中的间隙结构部，金属部件的构成所述间隙结构部的间隙部的表面的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下，钢管构件和金属部件的构成所述间隙结构部以外的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，其中，所述钢管构件由以铁素体不锈钢为原材料的钢管成型而成且没有被镀铝，以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.30％以下的Ti、0.30％以下的Nb，并且Ti和Nb的至少一种的含量在0.03％以上，所述铁素体不锈钢所含有的其他成分由Fe和不可避免的杂质构成。
(15)在技术方案(14)所述的供油管中，以质量百分比计算，还含有质量百分比为0.0002～0.0050％的B和质量百分比为0.01～0.50％的Sn中的1种或者2种。
(16)在技术方案(14)或(15)所述的供油管中，以质量百分比计算，还含有0.01～0.3％的Mo、为0.01～0.5％的Cu、0.01～0.5％的Ni、0.005～0.5％的Sb、0.005～0.5％的Zr、0.005～0.5％的Co、0.005～0.5％的W、0.03～0.5％的V、0.001～0.05％的Ga中的1种或者2种以上。
(17)在技术方案(14)～(16)中的任意一项所述的供油管中，金属部件的原材料的组分的范围与钢管构件的组分的范围相同。
(18)在技术方案(14)～(17)中的任意一项所述的供油管中，具有如下供油口结构：所述钢管构件为进油导管，所述金属部件呈圆锥台形，圆锥台中半径较小的圆周部安装在钢管构件的外周上，该安装位置位于与进油导管的端部距离为5mm以上的位置的外周部。
采用本发明能够提供一种低廉且能够确保稳定的耐盐性的供油管，因而在产业应用上效果较大。
即，根据本发明的技术，在由钢管构件和安装在该钢管构件上的金属部件构成的供油管中，当间隙结构部的间隙部的开口量较小时，金属部件的位于暴露于盐害环境中的间隙部一侧的表面被镀铝，而且，所述钢管构件和金属部件的位于间隙部以外的表面由阳离子电镀膜覆盖，从而能够确保耐腐蚀性。与此相对，当间隙部的开口量较大时，暴露于盐害环境中的表面的位于间隙结构部的间隙部一侧的内部通过电镀涂装被涂膜覆盖，因而能够确保耐腐蚀性。再者，在将本发明的技术用于供油口部时，为了防止消耗的铝侵入到进油导管内，在进油导管的外侧安装镀铝不锈钢制的金属部件，因而，能够抑制由Al腐蚀产物导致的引擎的燃料喷射口的堵塞，防止事故发生。因此，不用特别控制间隙结构部的间隙部的开口量的结构，就能够稳定地确保耐腐蚀性。
附图说明
图1是表示供油管的中央部存在的间隙部的间隙结构例的图。
图2是表示供油管的供油口部存在的间隙部的间隙结构例的图。
图3是表示间隙试验品小板的镀铝附着量和间隙试验品的电镀膜厚度对间隙腐蚀深度的影响的图。
图4是表示研究结构时使用的试验品形状的图。
具体实施方式
下面，对本发明进行详细地说明。
本发明中所说的构件为内表面暴露于燃料环境中、外表面暴露于盐害环境中的构件的总称。将该构件中形成钢管的管状的构件称为钢管构件，其包括主导管、排气管(breather)、燃料配管等构件。主导管也被称为进油导管，其为将燃料从供油口导入燃料箱的导管。另外，金属部件为仅暴露于盐害环境中的、与构件或者钢管构件之间构成间隙部的构件的总称，其包括配管支承构件、例如被称为支架、托架的金属件、保护盖、被称为挡板(retainer)的构件等。
本发明的汽车用构件或者作为其代表的例子的供油管包括图2所示的间隙部。图1表示供油管的中央部的情况，图1中(a)是示意性地表示用于将主导管1a(钢管构件1)和排气管1b(钢管构件1)连接在一起，固定在车身上的金属部件2通过焊接形成的焊接部4进行安装的情况的立体图，图1中(b)是示意性地表示金属部件2的安装在主导管1a上的安装部分的剖视图。两者均表示在金属部件2与作为钢管构件1的主导管1a或者排气管1b的焊接部4附近形成有间隙部3的情况。另外，图2表示供油管的供油口部的情况，这里，将主导管称为进油导管。图2中(a)是示意性地表示保护盖12(金属部件12)通过焊接形成的焊接部14安装在进油导管11(钢管构件11)上的情况的立体图，图2中(b)是示意性地表示金属部件12安装在进油导管11上的安装部分的剖视图。两者均表示在金属部件2与作为钢管构件11的进油导管11的焊接部14附近形成有间隙部13的情况。在本发明中，将包括间隙部3或者间隙部13的部分称为间隙结构部。
本发明以暴露于盐害环境中的间隙结构部为对象。
在这样的间隙部的间隙内部填充盐水以进行干湿循环时，发生间隙腐蚀，并且该间隙腐蚀不断发展，导致钢管构件上被腐蚀出孔。为了防止此情况的发生，重要的是不仅要抑制间隙腐蚀的发展，还要抑制间隙腐蚀本身的发生，对此，作为方法，一般采用牺牲阳极防腐蚀法。
作为用于牺牲阳极防腐蚀的牺牲阳极，一般使用Zn，但是却存在在盐害环境下消耗早的难点。与此相比，在采用Al作为牺牲阳极时，可想到的是，Al在盐害环境下消耗较少，发电量较大，并且，通过电镀能够附着在钢板上使用，从而可作为强度构件发挥作用，从这两点上来看，Al是可利用的。
因此，首先，制作了以相当于钢管构件的不锈钢板和镀铝不锈钢板为材料的间隙试验品，对耐盐性进行了调查。
通过将t0.8×40×40mm尺寸的小板重叠在t0.8×70×150mm尺寸的大板上，对中央部进行点焊，从而制作成间隙试验品。大板相当于钢管构件，其采用铁素体不锈钢板。小板相当于金属部件，其采用使镀铝附着量变化的镀铝不锈钢板。大板采用对含有表1所记载的本发明例的成分的不锈钢板进行各种附着量的镀铝处理而形成的部件，小板采用对含有表2所记载的本发明例的成分的不锈钢板进行各种附着量的镀铝操作而形成的部件。大板和小板的相面对部分构成间隙部。
对间隙试验品实施了阳离子电镀涂装后，将其用于盐害腐蚀试验。阳离子电镀涂装的选定条件为：涂料使用日本立邦(株式会社)制的PN-110，在熔液温度28℃、涂装电压170V下通电，涂膜厚度在一般部分(大板表面和小板表面中的间隙部以外的部分)为2～40μm。烘烤条件为170℃、20分钟。涂膜厚度为利用电磁膜厚计对1个试验样品的5处进行测定，取平均值后得到的膜厚。另外，对于一部分试验品，在电镀涂装后对焊核进行穿孔，观察间隙部的内部，确认了在间隙部的内部没有形成涂膜。
作为这些间隙试验品的耐盐性评价试验，采用的是JASO模式的联合循环腐蚀试验(JASO-M609-91标准的循环腐蚀试验(反复进行盐水喷雾：5％NaCl喷雾，35℃、2Hr；干燥：相对湿度20％、60℃、4Hr；湿润：相对湿度90％、50℃、2Hr))。试验期间为200次循环。试验结束后，通过显微镜焦点深度法对间隙部内部的腐蚀深度进行测定。
试验结果表示在图3中。从而，通过作为小板的镀铝不锈钢板的Al的牺牲阳极防腐蚀效果能够大幅度地抑制间隙腐蚀，为了得到令人满意的效果，可知镀铝的附着量和阳离子电镀膜的厚度必须适当。即，Al的绝对量越多，越有利于长期维持牺牲阳极防腐蚀效果，为了维持该效果，需要减轻初期的绝对量的多寡以及消耗的对策。图3给出了利用镀铝附着量能够管理初期的绝对量，利用一般表面的阳离子电镀膜厚度能够控制减轻Al消耗的技术启示。根据图3所示的结果，可以说镀铝附着量需要在20g/m2以上，阳离子电镀膜厚需要在5μm以上。显而易见，镀铝附着量和阳离子电镀膜厚度越大越好，但是，在从成本降低方面考虑时，镀铝附着量的上限为150g/m2，阳离子电镀膜厚度的上限为35μm是恰当的。这里，对于小板的表面中的与大板相面对的表面(间隙部)，由于其为间隙，因而不会形成阳离子电镀膜，镀铝面露出，该部分的表面上的Al有助于进行牺牲阳极防腐蚀。
这样，本发明的金属部件为以镀铝不锈钢板为材料的部件，其位于间隙部一侧的表面的镀铝附着量需要在20g/m2以上。其原因在于，如果镀铝附着量低于该值，就无法得到令人满意的耐腐蚀性。另外，镀铝附着量越多，耐腐蚀寿命越长，但是，通过由阳离子电镀膜覆盖间隙以外的表面，在一定程度上能够确保寿命的延长，在同时考虑到成本时，将150g/m2作为镀铝附着量的上限。这里，“位于间隙部一侧的表面”意思是指金属部件与构件或者钢管构件接近或者抵接以构成间隙部的表面。
镀铝不锈钢板可以通过热浸法制造而成。对于镀铝不锈钢板的制造，与利用纯铝熔液来制造镀铝不锈钢板的第II类型相比，优选使用由Al-8～10％Si的熔液来制造镀铝不锈钢板的第I类型。其原因在于，与第II类型相比，在第I类型中，镀层和不锈钢母体的分界面存在的合金层的厚度较薄，成型加工时镀层不容易剥离。如非专利文献3所示，这样的第I类型的镀铝层中通常含有大约10mass％的Si和大约1mass％的Al-Fe-Si金属间化合物。另外，作为镀铝不锈钢板的材料，优选使用与钢管构件相同的材料，至少不需要使用合金含有量比钢管构件多的高耐腐蚀性材料。
在构件、钢管构件和金属部件的表面中的至少间隙部的间隙内部以外的表面(称为“一般表面”)上形成阳离子电镀膜。一般表面的电镀膜具有将Al的保护电流(protectioncurrent)的到达区域限定在间隙部。从而能够抑制Al的消耗速度，延伸防腐蚀寿命。为此，阳离子电镀膜的膜厚需要在5μm以上。另外，即使膜厚过厚，效果也已达到极限，因而，以35μm为阳离子电镀膜的膜厚的上限为好。另外，是否在构件、钢管构件、金属部件的间隙部的表面上形成阳离子电镀膜取决于间隙部的开口量。间隙部的开口量具有可充分形成电镀膜的大小时(0.2mm以上)，在构件、钢管构件的间隙内部形成电镀膜，从而能够防止发生间隙腐蚀。另外，当间隙部的开口量较小而无法在位于间隙部一侧的表面上形成电镀膜时，在现有技术中，在构件、钢管构件的该部分上则会发生间隙腐蚀，但是，在本发明中，金属部件的间隙内部部分被实施了镀铝处理，由于在金属部件的该部分上没有形成电镀膜，而使得Al露出，从而能够发挥Al的牺牲阳极防腐蚀效果。
再者，为了防止在应用于供油口构件时发生令人担心的问题，即Al成分流入到进油导管内，而对镀铝不锈钢板制的金属部件的安装结构进行了研究。如图4所示，在模拟进油导管的铁素体不锈钢制钢管21的外表面与内表面上，通过4处点焊部24，在铁素体不锈钢制钢管21与镀铝不锈钢板制钢管22之间形成间隙部23，从而构成试验品。铁素体不锈钢制钢管21的成分使用的是表1的No.E01，该铁素体不锈钢制钢管21的形状为镀铝不锈钢板制钢管22使用的是表2的No.A3，镀铝附着量为49g/cm2。如图4中(a)的结构I所示，在将镀铝不锈钢制钢管22焊接在铁素体不锈钢制钢管21的外表面上时，镀铝不锈钢制钢管22的形状为如图4中(b)的结构II所示，在将镀铝不锈钢制钢管22焊接在铁素体不锈钢制钢管21的内表面上时，镀铝不锈钢制钢管22的形状为使用于安装镀铝不锈钢制钢管22的焊接部24的位置(安装位置)在距离铁素体不锈钢制钢管21的端部0～20mm的范围内变化。
对试验品实施了阳离子电镀涂装。阳离子电镀涂装的选定条件为：涂料使用日本立邦(株式会社)制的PN-110，在熔液温度28℃、涂装电压170V下通电，涂膜厚度在一般部分(铁素体不锈钢制钢管21的表面和镀铝不锈钢之钢管22的表面中的间隙部23以外的部分)为30μm。烘烤条件为170℃、20分钟。涂膜厚度为利用电磁膜厚计对1个试验样品的5处进行测定，取平均值后得到的膜厚。另外，对于一部分试验品，在电镀涂装后对焊核进行穿孔，观察间隙部的内部，确认了在间隙部的内部没有形成涂膜。
作为这些间隙试验品的耐盐性评价试验，采用的是与上述相同的JASO模式的联合循环腐蚀试验(JASO-M609-91标准的循环腐蚀试验(反复进行盐水喷雾：5％NaCl喷雾，35℃、2Hr；干燥：相对湿度20％、60℃、4Hr；湿润：相对湿度90％、50℃、2Hr))。试验期间为200次循环。另外，在试验过程中，如图4所示，利用硅胶栓25盖住钢管的上下2处，使熔析出的Al的液体不会自然地流入到铁素体不锈钢制钢管21的内部。
试验结束后，对Al腐蚀产物是否有侵入到铁素体不锈钢制钢管21的内部进行评价。
试验结果表示在表4中。从两种结构中均未看到因腐蚀而形成孔，但是，在结构II中，Al腐蚀产物从消耗的镀铝部侵入到了铁素体不锈钢制钢管内。再者，在结构I的情况下且安装位置不足5mm时，钢管的端面发生腐蚀，Al腐蚀产物从端部与硅胶栓的间隙侵入到铁素体不锈钢制钢管内。由此可知，在结构I的情况下且安装位置距离铁素体不锈钢制钢管5mm以上时，Al腐蚀产物不会侵入到铁素体不锈钢制钢管内。
综上所述，通过采用具有如下特征的汽车用构件，无论间隙部的开口量多大，均能够有效地防止间隙腐蚀，即，该特征为：在以铁素体不锈钢为原材料的构件与安装在构件上且由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间具有暴露于盐害环境中的间隙结构部，金属部件的位于间隙结构部的间隙部一侧的表面的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下，至少构件和金属部件的位于间隙部以外的表面被厚度5～35μm的阳离子电镀膜覆盖。对于构件与金属部件的安装，将两者固定在能够相互导电的程度的位置即可。再者，在将本发明应用于供给口部时，优选将金属部件焊接在进油导管(钢管构件)的外表面且距离端面5mm以上的位置上。从而，也能够发挥可防止Al腐蚀产物侵入到进油导管内的效果。
接下来，对上述本发明的汽车用构件的制造方法进行说明。首先，将由镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下的镀铝不锈钢板成型而成的金属部件安装在以铁素体不锈钢为原材料的部件上。优选通过焊接或者钎焊进行构件和金属部件的安装。在构件与金属部件的安装部附近形成有间隙部。该间隙部位于暴露于盐害环境中的位置上。另外，将包括间隙部的部分称为间隙结构部。从而，在构件与安装在构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间形成暴露于盐害环境中的间隙结构部。接着，进行阳离子电镀涂装，使金属部件的表面和构件的表面由厚度为5μm～35μm的阳离子电镀膜覆盖。由于将被镀铝的金属部件安装在构件上，因而，金属部件的位于形成于安装部附近的间隙部一侧的表面的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下。另外，本发明的汽车用构件为如上面那样制造而成的汽车用构件。
通过采用由钢管成型而成的钢管构件作为上述构件，能够适当地将本发明的汽车用构件作为供油管使用。
接下来，对构件、钢管构件的材料进行说明。这里所说的钢管部件意思是指内部充满燃料气体的主导管(进油导管)和排气管等管状的部件。另外，优选金属部件也采用下述的材料。
在本发明中，所采用的材料具有如下特点：合金元素含有量少于SUS436L的合金元素含有量，不含有Mo(钼)、Ni(镍)、Cu(铜)等可提高耐腐蚀性的元素，价格低廉。具体来说，以由以下的组成成分构成的铁素体不锈钢为原材料。下面，含有量的％意思是指质量百分比。
C(碳)、N(氮)：C和N为导致焊接热影响部的晶界腐蚀的元素，其使耐腐蚀性劣化。另外，使冷加工性劣化。因此，尽可能将C、N的含有量限制在最低水平，优选C、N的上限为0.015％，更优选C、N的上限为0.010％。另外，C、N的下限值并没有特别规定，考虑到精炼成本，C的下限值为0.0010％，N的下限值为0.0050％为好。
Cr(铬)：Cr为确保加热后耐腐蚀性的基本元素，必须适量的含有，需要Cr含有量的下限为10.5％。另外，从该元素使加工性劣化以及抑制合金成本的观点来看，将Cr的上限含有量设定为18.0％为好。Cr含有量的优选范围为13.0％～17.5％，更优选为16.0％～17.5％。在本发明中，从追求更为低级的材料的观点来看，Cr不足13.0％为好，更优选为12.0％以下。
Ti(钛)、Nb(铌)：Ti和Nb具有使C、N固定形成为碳氮化合物以抑制晶界腐蚀的作用。因此，含有Ti和Nb中的一种或者两种，但是，即使过剩含有，效果也已达到极限，因而，将各含有量的上限设定为0.30％。这里，只要Ti和Nb的至少一种的含有量为0.03％以上，就能够发挥效果。另外，作为Ti、Nb的适当含有量，两个元素的合计量是C、N合计含有量的5倍以上30倍以下为好。更优选Ti、Nb的合计含有量为C、N合计含有量的10倍～25倍。
Si(硅)：Si作为精炼工序中的脱氧元素很有用，其下限含有量为0.01％。另外，由于Si使加工性劣化，因而不应该大量含有，将其上限限制在0.80％为好。优选范围为0.10～0.50％。
Mn(锰)：Mn作为脱氧元素、S固定元素的含有量也在0.01％以上，由于Mn使加工性劣化，因而不应该大量含有，将其上限限制在0.80％为好。优选范围为0.10～0.50％。
P(磷)：P为使加工性显著劣化的元素，且为杂质元素。因此，优选P的含有量尽可能处于低水平。将P的可容许的含有量的上限设定为0.050％。优选P的上限值为0.030％。另外，P的下限值没有特定规定，考虑到精炼成本，P的下限值为0.010％为好。
S(硫)：S为使耐腐蚀性劣化的元素且为杂质元素。因此，优选S的含有量尽可能处于低水平。将S的可容许的含有量的上限设定为0.010％。优选S的上限值为0.0050％。另外，S的下限值没有特定规定，考虑到精炼成本，P的下限值为0.0005％为好。
Al(铝)：Al作为脱氧元素很有用，其含有量为0.010％以上，由于Al使加工性劣化，因而不应该大量含有，将其上限限制在0.100％为好。优选Al的上限含有量为0.080％。
以调整钢的各特性为目的，除含有上述元素外，还可以含有以下的合金元素。
B(硼)：B为有利于防止2次加工脆化和热加工性劣化的元素，且为不影响耐腐蚀性的元素。因此，含有下限为0.0002％的B，当B的含有量超过0.0050％时，热加工性劣化，因而，将B的上限含有量设定为0.0050％为好。优选B的上限含有量为0.0020％。
Sn(锡)：Sn为微量的有利于提高耐腐蚀性的元素，在不损害低廉性的范围内含有Sn。Sn的含有量不足0.01％时，不会发现提高耐腐蚀性的效果，当Sn的含有量超过0.50％时，成本显著增加，并且，加工性降低，因而，将0.01～0.50％作为Sn的含有量的适当范围。优选该适当范围为0.05％到0.30％。
除上述的各元素以外，也可以在不损害本发明的效果的范围内含有下述元素。
Mo(钼)：Mo为对钝化膜的修补有效的且能够非常有效地提高耐腐蚀性的元素，尤其是通过与Cr的组合能够有效地提高抗点蚀性。因此，在添加Mo时，优选Mo的含有量为0.01％以上。当Mo的含有量增加时，耐腐蚀性得到提高，但是，导致加工性降低，并且导致成本提高，因而，将Mo的上限含有量设定为0.3％。优选0.01～0.1％。
Cu(铜)、Ni(镍)：Cu、Ni具有抑制腐蚀扩大时的腐蚀速度的作用效果，优选Cu、Ni的含有量为0.01～0.5％。但是，过剩添加Cu、Ni则会导致加工性降低，因而，优选Cu、Ni的含有量为0.01％到0.3％。
Sb(锑)、Zr(锆)、Co(钴)、W(钨)：Sb、Zr、Co、W也可以根据需要进行添加，以提高耐腐蚀性。这些是用于抑制腐蚀速度的重要元素，但是，过剩添加则会导致生产性降低和成本上升，因而，将这些元素的含有量范围均设定为0.005～0.5％。更优选0.05～0.4％。
V(钒)：由于V能够改善耐间隙腐蚀性，因而可以根据需要进行添加。但是，V的过度添加不仅会导致加工性降低，还会使耐腐蚀性的提高效果到达极限，因而，将V的下限含有量设定为0.03％，上限含有量设定为0.5％。更优选0.05～0.30％。
Ga(镓)：Ga为有助于提高耐腐蚀性和加工性的元素，可以在0.001～0.05％的含有量范围内含有Ga。
由上述组成成分构成的不锈钢为通过通常的不锈钢板的制造方法制造成钢板，接着，以该钢板为材料通过电阻焊接，TIG焊接、激光焊接等通常的不锈钢管的制造方法制造成焊接管，其中，通常的不锈钢板的制造方法为，对在转炉或电炉等中熔炼、精炼而成的钢片实施热轧、酸洗、冷轧、退火以及精加工酸洗等。
该不锈钢管经通常的成型、组装工序成型为供油管，其中，通常的成型、组装工序包括弯曲加工、扩管加工、挤压加工这样的冷塑性加工；点焊、凸焊、MIG焊接、TIG焊接这样的焊接或钎焊；或者利用螺栓螺母的各种金属件的安装等。
实施例
根据实施例对本发明进行更详细的说明。首先，对铁素体不锈钢的成分、镀铝不锈钢板的镀铝附着量、阳离子电镀涂装膜厚进行说明。
在150kg真空熔炉中熔炼制得含有表1所示的组成成分的铁素体不锈钢，将其铸造成为50kg的钢块之后，通过热轧-热轧板退火-酸洗-冷轧-退火-精加工酸洗的工序，制造成板厚为0.8mm的钢板。利用该钢板材料形成t0.8×70×150mm尺寸的大板。大板模拟的是构件或者钢管构件(供油管主体)。另外，在表1中，参照No.X8、X9、X10、X12，由于Si、Mn、P、Al的含有量过多在冷轧时会出现边裂，因而，判断为加工性不充分，不会在之后的耐腐蚀试验中使用这样的Si、Mn、P、Al的含有量过多的大板。
另外，在转炉中熔炼制得含有表2所示的组成成分的铁素体不锈钢，通过铸造-热轧-热轧板退火-酸洗-冷轧-退火-精加工酸洗-熔铝电镀的工序，制造成板厚为0.8mm的镀铝不锈钢板。利用该镀铝不锈钢板材料形成t0.8×40×40mm尺寸的小板。小板模拟的是金属部件。
将小板重叠放置在大板上，对中央部上的1处实施点焊，以制作成间隙试验品。大板和小板接触且相面对的部分构成间隙部。
在对间隙试验品实施了阳离子电镀涂装之后，将其用于盐害腐蚀试验。阳离子电镀涂装的选定条件为：涂料使用日本立邦(株式会社)制的PN-110，在涂装温度28℃、涂装电压170V下通电，涂膜厚度在一般部分(大板表面和小板表面中的间隙部以外的部分)为2～40μm。烘烤条件为170℃、20分钟。涂膜厚度为利用电磁膜厚计对1个试验样品的5处进行测定，取平均值后得到的膜厚。除No.40以外，间隙试验品的间隙部的开口量极小，因此，形成如下状况：在间隙部的内部不会形成电镀膜，在大板的对着间隙部的内部，不锈钢的基底露出，在小板的对着间隙部的内部，镀铝膜露出。
作为这些间隙试验品的耐盐性评价试验，采用的是JASO模式的联合循环腐蚀试验(JASO-M609-91标准的循环腐蚀试验(反复进行盐水喷雾：5％NaCl喷雾，35℃、2Hr；干燥：相对湿度20％、60℃、4Hr；湿润：相对湿度90％、50℃、2Hr))。试验期间为200次循环。试验结束后，对焊核进行穿孔，拆开间隙试验品，实施除锈处理，之后，通过显微镜焦点深度法对大板的间隙部内部的腐蚀深度进行测定。每1个试验品进行10处测定，将测定出的最大值作为样品的代表值。作为令人满意的耐腐蚀性，以最大腐蚀深度不足板厚的1/2(400μm)为目标。
试验等级和验结果表示在表3。
[表1-1]
[表1-2]
[表2]
[表3-1]
[表3-2]
下划线：本发明范围外
本发明例的No.1～39的最大腐蚀深度均在400μm以下，耐腐蚀性的效果良好。No.40表示条件与No.1的条件相同，但是故意使间隙部的开口量增大到0.2mm的例子。基于专利文献4的第[0042]段所示的方法来形成开口部。在间隙内部也形成涂膜的条件下，大板的间隙部通过电镀涂装被涂膜覆盖，其结果为，能够确保良好的耐腐蚀性。
比较例No.128表示使用SUS436L作为材料，没有在小板上镀铝时的试验结果。由比较例No.128可知，大板和小板均采用X01(SUS436L)，也被实施了电镀涂装，但是，由于间隙腐蚀，在板厚范围内大板和小板被贯穿，本次的腐蚀试验非常残酷。另外，No.129(参考例)表示间隙部的开口部较大的例子，根据专利文献4的第[0042]段所示的方法来形成开口部。间隙开口量为0.2mm。在间隙内部也形成有涂膜的结果为，镀铝附着量在本发明的范围外(偏离下限值)，但是，由间隙部通过电镀涂装被涂膜覆盖的结果可明确的是，能够确保必要的耐腐蚀性。
在这样的腐蚀试验中，对于本发明的No.1～39，通过镀铝的牺牲阳极防腐蚀作用和电镀膜的Al消耗抑制作用能够得到令人满意的耐腐蚀性。
另外，在比较例的No.101～111中，电镀膜厚度不足，在比较例的No.112～115中，镀铝附着量不足，因而，得不到令人满意的耐腐蚀性。另外，比较例的No.118～121、124、127中，大板的组成成分偏离了本发明的范围，因而，耐腐蚀性不足。并且，在比较例的No.116中，镀铝附着量过剩，导致成本上升，但是所得到的耐腐蚀性却仅与附着量更少的本发明的No.12、14的耐腐蚀性相同。另外，在比较例No.117中，电镀膜厚度过大，导致成本上升，但是所得到的耐腐蚀性却仅与膜厚更小的本发明的No.17的耐腐蚀性相同。并且，在比较例No.122、123、125、126中，分别由于大板材料的Ti、Nb过剩，导致成本上升，但是所得到的耐腐蚀性却仅与采用了具有同等Cr含有量且Ti、Nb更少的材料的本发明的No.17、7、11、1的耐腐蚀性相同。
再者，对将镀铝不锈钢制的金属部件安装在铁素体不锈钢制的钢管部件上的安装结构进行说明。
在150kg真空熔炉中熔炼制得含有表1的E01所示的组成成分的铁素体不锈钢，将其铸造成为50kg的钢块之后，通过热轧-热轧板退火-酸洗-冷轧-退火-精加工酸洗的工序，制造成板厚为0.8mm的钢板。利用该钢板材料通过缝焊的方式形成尺寸的钢管，制作出铁素体不锈钢制钢管21。铁素体不锈钢制钢管21模拟的是进油导管。另外，在转炉中对含有表2的A3所示的组成成分的铁素体不锈钢进行熔炼，通过铸造-热轧-热轧板退火-酸洗-冷轧-退火-精加工酸洗-熔铝电镀的工序，制造成板厚为0.8mm的镀铝不锈钢板。镀铝附着量为49g/cm2。利用该镀铝不锈钢板材料通过冲孔加工和压力成型加工形成以及尺寸的部件，制作出镀铝不锈钢制钢管22。镀铝不锈钢制钢管22模拟的是金属部件。
如图4所示，针对所制作出的3种钢管，在与铁素体不锈钢制钢管21的端部26的距离为0～20mm的位置的外周上的安装位置27，通过在铁素体不锈钢制钢管21的外部与内部进行4处点焊(焊接部24)，制作成带间隙的试验品(间隙试验品)。铁素体不锈钢制钢管21与镀铝不锈钢制钢管22相接触、面对的部分构成间隙部23。
对间隙试验品实施了阳离子电镀涂装。阳离子电镀涂装的选定条件为：涂料使用日本立邦(株式会社)制的PN-110，在涂装温度28℃、涂装电压170V下通电，涂膜厚度在一般部分为30μm。烘烤条件为170℃、20分钟。涂膜厚度为利用电磁膜厚计对1个试验样品的5处进行测定，取平均值后得到的膜厚。间隙试验品的间隙部23的开口量极小，因而，形成如下状况：在间隙部23的内部不会形成电镀膜，在铁素体不锈钢制钢管21的对着间隙部的内部，不锈钢的基底露出，在镀铝不锈钢制钢管22的对着间隙部的内部，镀铝膜露出。
如图4所示那样，在钢管的上下2处利用硅胶栓25对这些间隙试验品的内部进行密封，将这些间隙试验品以倾斜45°的姿势用于盐害腐蚀试验。作为耐盐性评价试验，采用的是JASO模式的联合循环腐蚀试验(JASO-M609-91标准的循环腐蚀试验(反复进行盐水喷雾：5％NaCl喷雾，35℃、2Hr；干燥：相对湿度20％、60℃、4Hr；湿润：相对湿度90％、50℃、2Hr))。试验期间为200次循环。试验结束后，取下硅胶栓，对Al腐蚀产物是否有侵入到铁素体不锈钢制钢管的内部进行了确认。
试验等级和试验结果表示在表4中。对于各试验品，均未在铁素体不锈钢制钢管上看到因腐蚀而形成的孔。即，表4所示的所有的本发明例和参考例都发挥了本发明的效果。
[表4]
本发明例的No.a～d采用的是结构I，而且安装位置27与铁素体不锈钢制钢管的端部26的距离为5mm以上，在本发明例的No.a～d中，均确认没有Al腐蚀产物侵入到铁素体不锈钢制钢管的内部。
No.1a、1b(参考例)采用的是结构I，而且安装位置27与铁素体不锈钢制钢管的端部26的距离不到5mm，由于液体存积，钢管的端面腐蚀，Al腐蚀产物从端部与硅胶栓的间隙侵入到铁素体不锈钢制钢管内。比较例1c～1g采用的是结构II，在该比较例1c～1g中，Al腐蚀产物从消耗的镀铝部侵入到铁素体不锈钢制钢管内。
在这样的腐蚀试验中，本发明的No.a～d通过镀铝的牺牲阳极防腐蚀作用和电镀膜的Al消耗抑制作用能够得到令人满意的耐腐蚀性，并且确认没有Al腐蚀产物侵入到铁素体不锈钢制钢管内。
【附图标记说明】
1：钢管构件；1a：主导管(进油导管)；1b：排气管；2：金属部件；3：间隙部；4：焊接部；11：钢管构件(进油导管)；12：金属部件(保护盖)；13：间隙部；14：焊接部；21：铁素体不锈钢制钢管；22：镀铝不锈钢制钢管；23：间隙部；24：焊接部；25：硅胶栓；26：端部；27：安装位置。
Claims (18)
1.一种汽车用构件，其特征在于，
通过焊接或者钎焊的方式将由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件安装在以铁素体不锈钢为原材料且没有被镀铝的构件上，在所述构件与安装在所述构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间形成暴露于盐害环境中的间隙结构部，然后，使金属部件和构件的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，
其中，所述镀铝不锈钢板的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下；
以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.30％以下的Ti、0.30％以下的Nb，并且，Ti和Nb的至少一种的含量在0.03％以上，所述铁素体不锈钢所含有的其他成分由Fe和不可避免的杂质构成。
2.根据权利要求1所述的汽车用构件，其特征在于，
以质量百分比计算，还含有0.0002～0.0050％的B和0.01～0.50％的Sn中的1种或者2种。
3.根据权利要求1或2所述的汽车用构件，其特征在于，
以质量百分比计算，还含有0.01～0.3％的Mo、0.01～0.5％的Cu、0.01～0.5％的Ni、0.005～0.5％的Sb、0.005～0.5％的Zr、0.005～0.5％的Co、0.005～0.5％的W、0.03～0.5％的V、0.001～0.05％的Ga中的1种或者2种以上。
4.根据权利要求1～3中的任意一项所述的汽车用构件，其特征在于，
金属部件的原材料的组分的范围与钢管构件的组分的范围相同。
5.一种供油管，其特征在于，
通过焊接或者钎焊的方式将由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件安装在钢管构件的外周部的不会与燃料接触的位置上，在所述钢管构件与安装在所述钢管构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间形成暴露于盐害环境中的间隙结构部，然后，使金属部件和钢管构件的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，
其中，所述镀铝不锈钢板的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下；
以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.30％以下的Ti、0.30％以下的Nb，并且，Ti和Nb的至少一种的含量在0.03％以上，所述铁素体不锈钢所含有的其他成分由Fe和不可避免的杂质构成。
6.根据权利要求5所述的供油管，其特征在于，
以质量百分比计算，还含有0.0002～0.0050％的B和0.01～0.50％的Sn中的1种或者2种。
7.根据权利要求5或6所述的供油管，其特征在于，
以质量百分比计算，还含有0.01～0.3％的Mo、0.01～0.5％的Cu、0.01～0.5％的Ni、0.005～0.5％的Sb、0.005～0.5％的Zr、0.005～0.5％的Co、0.005～0.5％的W、0.03～0.5％的V、0.001～0.05％的Ga中的1种或者2种以上。
8.根据权利要求5～7中的任意一项所述的供油管，其特征在于，
金属部件的材料的组分的范围与钢管构件的组分的范围相同。
9.根据权利要求5～8中的任意一项所述的供油管，其特征在于，
具有如下供油口结构：所述钢管构件为进油导管，所述金属部件呈圆锥台形，圆锥台中半径较小的圆周部安装在钢管构件的外周上，其安装位置位于与进油导管的端部距离为5mm以上的位置的外周部。
10.一种汽车用构件，其特征在于，
在以铁素体不锈钢为原材料且没有被镀铝的构件与安装在所述构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间具有暴露于盐害环境中的间隙结构部，金属部件的构成所述间隙结构部的间隙部的表面的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下，构件和金属部件的构成所述间隙结构部以外的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，
其中，以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.30％以下的Ti、0.30％以下的Nb，并且，Ti和Nb的至少一种的含量在0.03％以上，所述铁素体不锈钢所含有的其他成分由Fe和不可避免的杂质构成。
11.根据权利要求10所述的汽车用构件，其特征在于，
以质量百分比计算，还含有0.0002～0.0050％的B和0.01～0.50％的Sn中的1种或者2种。
12.根据权利要求10或11所述的汽车用构件，其特征在于，
以质量百分比计算，还含有0.01～0.3％的Mo、0.01～0.5％的Cu、0.01～0.5％的Ni、0.005～0.5％的Sb、0.005～0.5％的Zr、0.005～0.5％的Co、0.005～0.5％的W、0.03～0.5％的V、0.001～0.05％的Ga中的1种或者2种以上。
13.根据权利要求10～12中的任意一项所述的汽车用构件，其特征在于，
金属部件的原材料的组分的范围与钢管构件的组分的范围相同。
14.一种供油管，其特征在于，
在钢管构件的外周部的不会与燃料接触的位置与安装在所述钢管构件上的由镀铝不锈钢板成型而成的金属部件之间具有暴露于盐害环境中的间隙结构部，金属部件的构成所述间隙结构部的间隙部的表面的镀铝附着量为20g/m2以上150g/m2以下，钢管构件和金属部件的构成所述间隙结构部以外的表面由厚度为5～35μm的阳离子电镀膜覆盖，
其中，所述钢管构件由以铁素体不锈钢为原材料的钢管成型而成且没有被镀铝，以质量百分比计算，所述铁素体不锈钢含有0.015％以下的C、0.015％以下的N、10.5～18.0％的Cr、0.01～0.80％的Si、0.01～0.80％的Mn、0.050％以下的P、0.010％以下的S、0.010～0.100％的Al，还含有0.30％以下的Ti、0.30％以下的Nb，并且Ti和Nb的至少一种的含量在0.03％以上，所述铁素体不锈钢所含有的其他成分由Fe和不可避免的杂质构成。
15.根据权利要求14所述的供油管，其特征在于，
以质量百分比计算，还含有0.0002～0.0050％的B和0.01～0.50％的Sn中的1种或者2种。
16.根据权利要求14或15所述的供油管，其特征在于，
以质量百分比计算，还含有0.01～0.3％的Mo、0.01～0.5％的Cu、0.01～0.5％的Ni、0.005～0.5％的Sb、0.005～0.5％的Zr、0.005～0.5％的Co、0.005～0.5％的W、0.03～0.5％的V、0.001～0.05％的Ga中的1种或者2种以上。
17.根据权利要求14～16中的任意一项所述的供油管，其特征在于，
金属部件的原材料的组分的范围与钢管构件的组分的范围相同。
18.根据权利要求14～17中的任意一项所述的供油管，其特征在于，
具有如下供油口结构：所述钢管构件为进油导管，所述金属部件呈圆锥台形，圆锥台中半径较小的圆周部安装在钢管构件的外周上，该安装位置位于与进油导管的端部距离为5mm以上的位置的外周部。
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