CN105762738A - 母线槽及其聚氨酯现场发泡方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种母线槽及其聚氨酯现场发泡方法，包括加工母线槽、准备原物料、输送原物料、混合原物料及现场发泡母线槽步骤，实现对母线槽的聚氨酯现场发泡，采用计量泵，实现原物料液体流动精度的控制，在室温条件下即可进行充分混合两种原物料，且灌注到U型槽内后，化学反应迅速固化，使其表面直接形成一整体，没有接缝，冷损失减少，施工效率高，易于达到质量要求，减少施工程序，使得该母线槽具有优异的防水、防尘效果，且有效提高防护等级。

Description

母线槽及其聚氨酯现场发泡方法

技术领域

本发明涉及母线槽防护技术领域，尤其涉及一种母线槽及其聚氨酯现场发泡方法。

背景技术

母线槽在输配电的广泛应用具有大电流低能耗、安装快捷、模块化设计、生产、安装，使用寿命长等特点。在现实中用户对防水防尘防护等级要求越来越高。以前的工艺不能更好满足要求，如IP65、IP67等。

母线槽现在防护等级技术采用是在铝镁合金外壳侧板上开模挤压Φ2.7毫米的U型槽。在U型槽里嵌入Φ3毫米的硅胶条，然后将导体重叠固定，与上盖板、下盖板夹紧铆钉固定，并在侧板及盖板德结合部打上硅胶或玻璃胶。这种工艺在生产由于硅胶条有弹性，Φ3毫米硅胶条在嵌入侧板Φ2.7毫米的U型槽中。理论上露出只有0.3毫米，但在外力嵌入中会拉长，使Φ3直径缩小。在自动铆钉外力下起不了防水防尘的作用；侧板及盖板的结合部打上的硅胶及玻璃胶也不能更好的结合，对防水防尘防护等级高的达不到要求。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种施工简单、防水、防尘及防护等级高的母线槽及其聚氨酯现场发泡方法。

为了达到上述目的，本发明一种母线槽的聚氨酯现场发泡方法，包括以下步骤：

加工母线槽本体：用铝镁合金开模成双侧侧板，挤压成U型槽并打磨，氧化成成品，并与上盖板和下盖板衔接成整体；

准备原物料：选取聚氨酯和催化剂，并将二者分别存储于料桶中；

输送原物料：通过风动马达带动计量泵运转，原物料由料桶过滤至计量泵，且两种原物料由计量泵分别输入到喷栓式灌注混合器；

混合原物料：在室温条件下，在喷栓式灌注混合器内通入压缩空气，风动马达带动搅拌轴转动，使两种原物料充分混合；

现场发泡U型槽：将混合充分的原物料注入到母线槽双侧侧板的U型槽里发生反应，气泡生成泡沫塑料并固化成型。

其中，在现场发泡U型槽步骤后，还包括加固母线槽本体步骤：用自动组装机压紧上盖板、下盖板，并用液压铆接成该母线槽本体。

其中，在加固母线槽本体步骤中，还包括检查测试步骤：检查绝缘电阻，且做耐压试验，若试验后检查合格，则用液压铆接成该母线槽本体；若试验后检查不合格，则报废处理。

其中，在现场发泡U型槽步骤中，注入到母线槽双侧侧板的U型槽里的原物料液体高度高于U型槽平面2-3毫米。

其中，在现场发泡U型槽步骤中，气泡生成泡沫的时间为5-10秒。

本发明还提供一种母线槽，包括母线槽本体和发泡在母线槽本体上的聚氨酯层，所述母线槽本体包括带有双侧侧板的U型槽、上盖板和下盖板，所述U型槽的双侧侧板分别与上盖板和下盖板固定连接，且所述聚氨酯层现场发泡在U型槽内及上盖板与母线导体之间后在U型槽、上盖板和下盖板的表面形成一整体。

其中，所述上盖板的两端和下盖板的两端均向外对称延伸有凸起部，且每个凸起部均向U型槽弯曲。

其中，所述上盖板和下盖板上均设置有与双侧侧板的一端相适配的卡持槽，所述双侧侧板的一端卡持在卡持槽内后，两者之间通过无孔铆钉固定连接。

其中，所述上盖板和下盖板之间均匀设置有多个可放置母线的凹槽，且每个凹槽的形状均为梯形。

其中，所述聚氨酯层的厚度为2-3毫米。

本发明的有益效果是：

与现有技术相比，本发明的母线槽及其聚氨酯现场发泡方法，通过加工母线槽、准备原物料、输送原物料及现场发泡母线槽步骤，实现对母线槽的聚氨酯现场发泡，采用计量泵，实现原物料液体流动精度的控制，在室温条件下即可进行充分混合两种原物料，且灌注到U型槽内后，化学反应迅速固化，使其表面直接形成一整体，没有接缝，冷损失减少，施工效率高，易于达到质量要求，减少施工程序，使得该母线槽具有优异的防水、防尘效果，且有效提高防护等级。

附图说明

图1为本母线槽及其聚氨酯现场发泡方法的步骤流程图；

图2为本发明的母线槽的结构图。

主要元件符号说明如下：

1、母线槽本体2、母线导体

11、侧板12、U型槽

13、上板盖14、下板盖

15、凸起部16、卡持槽

17、螺钉18、凹槽。

具体实施方式

为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。

参阅图1，本发明的母线槽的聚氨酯现场发泡方法，包括以下步骤：

S1、加工母线槽本体1：用铝镁合金开模成双侧侧板11，挤压成U型槽12并打磨，氧化成成品，并与上盖板13和下盖板14衔接成整体；

S2、准备原物料：选取聚氨酯和催化剂，并将二者分别存储于料桶中；

S3、输送原物料：通过风动马达带动计量泵运转，原物料由料桶过滤至计量泵，且两种原物料由计量泵分别输入到喷栓式灌注混合器；

S4、混合原物料：在室温条件下，在喷栓式灌注混合器内通入压缩空气，风动马达带动搅拌轴转动，使两种原物料充分混合；

S5、现场发泡U型槽12：将混合充分的原物料注入到母线槽双侧侧板11的U型槽12里发生反应，气泡生成泡沫塑料并固化成型。

与现有技术相比，本发明的母线槽的聚氨酯现场发泡方法，通过加工母线槽、准备原物料、输送原物料及现场发泡母线槽步骤，实现对母线槽的聚氨酯现场发泡，采用计量泵，实现原物料液体流动精度的控制，在室温条件下即可进行充分混合两种原物料，且灌注到U型槽12内后，化学反应迅速固化，闭孔率达99%以上，使其表面直接形成一整体，没有接缝，冷损失减少，施工效率高，易于达到质量要求，减少施工程序，使得该母线槽具有优异的防水、防尘效果，且有效提高防护等级。

本实施例中，在现场发泡U型槽12步骤S5后，还包括加固母线槽本体1步骤S6：用自动组装机压紧上盖板13、下盖板14，并用液压铆接成该母线槽本体1。

本实施例中，在加固母线槽本体1步骤S6中，还包括检查测试步骤S61：检查绝缘电阻，且做耐压试验，若试验后检查合格，则用液压铆接成该母线槽本体1；若试验后检查不合格，则报废处理。耐压试验主要用于检测发泡后的母线槽本体1承受过电压能力。

本实施例中，在现场发泡U型槽12步骤S5中，注入到母线槽双侧侧板11的U型槽12里的原物料液体高度高于U型槽12平面2-3毫米。

本实施例中，在现场发泡U型槽12步骤S5中，气泡生成泡沫的时间为5-10秒。生产气泡时间短，因此需要较快的灌注在需要成型的空间，施工时通过计量泵控制反应发泡时间，使搅拌后的混合物呈液态灌注到空隙中，并且，发泡过程中会产生较大的膨胀力，因此需要对灌注夹层或模型做适当的加固。

请参阅图2，本发明还提供一种母线槽，包括母线槽本体1和现场发泡在母线槽本体1上的聚氨酯层（图未示），母线槽本体1包括带有双侧侧板11的U型槽12、上盖板13和下盖板14，U型槽12的双侧侧板11分别与上盖板13和下盖板14固定连接，且聚氨酯层现场发泡在U型槽12内及上盖板13与母线导体2之间后在U型槽12、上盖板13和下盖板14的表面形成一整体。

与现有技术相比，本发明的母线槽，通过在母线槽本体1上现场发泡聚氨酯层，而聚氨酯层使得U型槽12、上盖板13和下盖板14四个面直接形成一整体，使得该母线槽本体1的表面没有接缝，防水、防尘且防护等级高，而且，现场发泡时施工程序简单，所得的聚氨酯层质量好，抗撕裂强度、耐冲击性、耐磨性、耐候性、耐水解性、密封性及耐油性好。

本实施例中，上盖板13的两端和下盖板14的两端均向外对称延伸有凸起部15，且每个凸起部15均向U型槽12弯曲。

本实施例中，上盖板13和下盖板14上均设置有与双侧侧板11的一端相适配的卡持槽16，双侧侧板11的一端卡持在卡持槽16内后，侧板11与上盖板13两者之间及侧板11与下盖板14两者之间均通过无孔铆钉17固定连接。

本实施例中，上盖板13与下盖板14之间均匀设置有多个可放置母线的凹槽18，且每个凹槽18的形状均为梯形。当然，凹槽18的形状并不局限于梯形，只要方便放置母线的形状的凹槽18的实施方式，均为本案的简单变形和变换，落入本案保护的范围内。

本实施例中，聚氨酯层的厚度为2-3毫米。聚氨酯层的厚度是通过发泡时液体的高度而得。

本发明的优势在于：

1）采用计量泵，实现原物料液体流动精度的控制，使得混合过程更均匀，实现发泡时间的调控；

2）发泡的原物料为防水性材料，使用场合方便，常温常湿条件即可；

3）发泡成型后的母线槽表面为一整体，闭孔率达99%以上，没有接缝，具有良好的防水性，冷损失减少，易于达到质量要求；

4）具有良好的抗拉强度，收缩性达50%，抗撕裂强度、耐冲击性、耐磨性、耐候性、耐水解性、密封性及耐油性好；

5）施工程序简单，减少施工程序，有效提高施工效率。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种母线槽的聚氨酯现场发泡方法，其特征在于，包括以下步骤：加工母线槽本体：用铝镁合金开模成双侧侧板，挤压成U型槽并打磨，氧化成成品，并与上盖板和下盖板衔接成整体；准备原物料：选取聚氨酯和催化剂，并将二者分别存储于料桶中；输送原物料：通过风动马达带动计量泵运转，原物料由料桶过滤至计量泵，且两种原物料由计量泵分别输入到喷栓式灌注混合器；混合原物料：在室温条件下，在喷栓式灌注混合器内通入压缩空气，风动马达带动搅拌轴转动，使两种原物料充分混合；现场发泡U型槽：将混合充分的原物料注入到母线槽双侧侧板的U型槽里发生反应，气泡生成泡沫塑料并固化成型。

2.根据权利要求1所述的母线槽的聚氨酯现场发泡方法，其特征在于，在现场发泡U型槽步骤后，还包括加固母线槽本体步骤：用自动组装机压紧上盖板、下盖板，并用液压铆接成该母线槽本体。

3.根据权利要求2所述的母线槽的聚氨酯现场发泡方法，其特征在于，在加固母线槽本体步骤中，还包括检查测试步骤：检查绝缘电阻，且做耐压试验，若试验后检查合格，则用液压铆接成该母线槽本体；若试验后检查不合格，则报废处理。

4.根据权利要求1所述的母线槽的聚氨酯现场发泡方法，其特征在于，在现场发泡U型槽步骤中，注入到母线槽双侧侧板的U型槽里的原物料液体高度高于U型槽平面2-3毫米。

5.根据权利要求1所述的母线槽的聚氨酯现场发泡方法，其特征在于，在现场发泡U型槽步骤中，气泡生成泡沫的时间为5-10秒。

6.一种母线槽，其特征在于，包括母线槽本体和现场发泡在母线槽本体上的聚氨酯层，所述母线槽本体包括带有双侧侧板的U型槽、上盖板和下盖板，所述U型槽的双侧侧板分别与上盖板和下盖板固定连接，且所述聚氨酯层现场发泡在U型槽内及上盖板与母线导体之间后在U型槽、上盖板和下盖板的表面形成一整体。

7.根据权利要求6所述的母线槽，其特征在于，所述上盖板的两端和下盖板的两端均向外对称延伸有凸起部，且每个凸起部均向U型槽弯曲。

8.根据权利要求6所述的母线槽，其特征在于，所述上盖板和下盖板上均设置有与双侧侧板的一端相适配的卡持槽，所述双侧侧板的一端卡持在卡持槽内后，两者之间通过无孔铆钉固定连接。

9.根据权利要求6所述的母线槽，其特征在于，所述上盖板和下盖板之间均匀设置有多个可放置母线的凹槽，且每个凹槽的形状均为梯形。

10.根据权利要求6所述的母线槽，其特征在于，所述聚氨酯层的厚度为2-3毫米。