CN105757011B - 柱塞泵式常温标线机的液控压差系统 - Google Patents

Abstract

柱塞泵式常温标线机的液控压差系统，包括设置在柱塞泵式常温标线机的机架上的液压泵、高压柱塞泵、自动往复油缸、液压油箱和蓄能器；液压泵的进口通过油管与液压油箱连接，液压泵的出口通过油管与自动往复油缸连接，自动往复油缸和高压柱塞泵均竖向设置，自动往复油缸位于高压柱塞泵的正上方，自动往复油缸的活塞杆下端与高压柱塞泵的柱塞杆上端铰接；高压柱塞泵的出料口通过排料管与蓄能器连接；本发明结构简单、工作寿命长、设备故障率低、控制系统不易受设备震动和外界信号影响，施工效率高、操作转向方便。

Description

柱塞泵式常温标线机的液控压差系统

技术领域

本发明属于公路附属设备领域，具体涉及一种柱塞泵式常温标线机的液控压差系统。

背景技术

传统的常温手推标线机采用隔膜泵式和柱塞泵式，隔膜泵的工作原理决定了其工作寿命短和故障率高；柱塞泵式的标线机，在国内控制其往复运动的必须采用电控，这时需要在整体设备上增加发动机、电瓶、控制器等电控元件，这样整个手推设备重量增加，不利于使用，而且采用这种电控方式，受设备震动和外界信号影响，控制系统很容易出现问题，严重影响了标线施工效率；因此国内标线行业大多采用国外淘汰了的隔膜泵式；传统标线机采用电磁感应控制液压缸的往复运动，会受设备震动和外界信号影响，控制系统出现问题的频率高，因此标线施工效率低；传统的手推常温标线机的线性控制都是采用人工控制，如果采用旋转编码器，需要在设备上增加复杂的齿轮机构，这样设备不仅复杂而且对操作者素质要求非常高，故障率高；针对以上问题，如何改进现有的常温手推标线机，成为亟需解决的技术问题。

发明内容

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种设备故障率低、设备重量轻、操作转向方便、施工效率高的柱塞泵式常温标线机的液控压差系统。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：柱塞泵式常温标线机的液控压差系统，包括设置在柱塞泵式常温标线机的机架上的液压泵、高压柱塞泵、自动往复油缸、液压油箱和蓄能器；液压泵的进口通过油管与液压油箱连接，液压泵的出口通过油管与自动往复油缸连接，自动往复油缸和高压柱塞泵均竖向设置，自动往复油缸位于高压柱塞泵的正上方，自动往复油缸的活塞杆下端与高压柱塞泵的柱塞杆上端铰接；高压柱塞泵的出料口通过排料管与蓄能器连接。

自动往复油缸包括缸体、活塞杆和换向阀，活塞杆自下而上滑动插设在缸体内，活塞杆上端设有活塞，活塞外缘与缸体内壁滑动密封连接，缸体下端部设有与缸体内腔连通的第一进油孔，第一进油孔连接有伸出缸体的第一进油管接头；活塞中心处轴向设有第一通孔，活塞杆上设有上端敞口的内腔，活塞杆的内腔底部为台阶形；缸体内设有自动往复机构，自动往复机构包括拉杆和复位弹簧，拉杆下端自上而下穿过第一通孔后伸入到活塞杆的内腔后与固定螺母螺纹连接，复位弹簧位于活塞杆的内腔内且外套设在拉杆上，复位弹簧上端设有上挡片，复位弹簧下端设有下挡片；换向阀安装在缸体内上部且与拉杆上端连接，换向阀包括阀芯和阀套，阀芯固定在缸体内上侧内壁，阀芯上端和下端的侧部分别设有回流孔和第二进油孔，回流孔和第二进油孔分别连接有伸出缸体的回油管接头和第二进油管接头，阀套密封套设在阀芯外部并与拉杆上端连接；缸体通过回流孔经油管与液压油箱连接，缸体分别通过第一进油管接头和第二进油孔并经油管与液压泵的出口连接。

高压柱塞泵包括上泵体、下泵体和柱塞杆，上泵体下端部和下泵体上端部可拆卸密封连接，上泵体和下泵体内部空腔组成泵腔；柱塞杆上端与自动往复油缸的活塞杆下端铰接，柱塞杆下端自上而下插设在泵腔内，柱塞杆下端设有柱塞，柱塞外缘与上泵体内壁滑动密封连接，柱塞将泵腔分隔成上泵腔和下泵腔，柱塞中心处沿轴向方向设有上小下大的第二通孔，第二通孔处设有柱塞球阀，上泵腔通过第二通孔与下泵腔连通；高压柱塞泵的进口设置在下泵体上，高压柱塞泵的进口通过吸入球阀与下泵腔连通；高压柱塞泵的出口设置在上泵体上，高压柱塞泵的出口与上泵腔连通。

柱塞泵式常温标线机还包括机架，机架底部转动连接有三个车轮，其中一个车轮设在机架底部前侧，另外两个车轮并排设在机架底部后侧，机架后侧设有扶手，机架上设有涂料桶、发动机、电控系统、安装枪架、气动控制系统和行走转向系统；发动机分别与液控压差系统和气动控制系统传动连接，电控系统通过控制电缆与气动控制系统连接。

气动控制系统包括高压涂料喷枪、玻璃珠喷枪、玻璃珠罐、固化剂罐、固化剂喷枪、空气压缩机和高压包；发动机与空气压缩机传动连接；空气压缩机通过总高压气管与高压包连接，总高压气管上设有第一单向阀，高压包通过第一高压气管与高压涂料喷枪连接，高压包通过第二高压气管与玻璃珠喷枪连接，高压包通过第三高压气管与玻璃珠罐连接，高压包通过第四高压气管与固化剂罐连接，高压包通过第五高压气管与固化剂喷枪连接；玻璃珠罐通过玻璃珠管与玻璃珠喷枪连接，固化剂罐通过固化剂管与固化剂喷枪连接；第一高压气管上设有第一气动电磁阀，第二高压气管上设有第二气动电磁阀，第三高压气管上设有第一气源三联件，第四高压气管上设有第二气源三联件，第五高压气管上设有第三气动电磁阀；高压包上设有压力安全阀。

电控系统包括LCD显示器、压力传感器、光电开关、光电距离测量器和微电子控制器，微电子控制器分别通过数据线与LCD显示器、压力传感器、光电开关、光电距离测量器、高压涂料喷枪、玻璃珠喷枪和固化剂喷枪连接。

行走转向系统设置在机架前侧；行走转向系统包括前叉架、安装架、定位转向机构和直线行走机构，安装架固定设置在机架底部，安装架上设有轴承座，轴承座内通过轴承转动连接有转轴，转轴垂直设置，转轴下端同轴固定连接有定位盘，定位盘外型为圆形，定位盘位于安装架下方；前叉架顶部垂直固定连接在定位盘下表面，前侧的车轮转动连接在前叉架下端部；

定位转向机构包括锁紧螺栓和限位块，安装架左侧或右侧设有第三通孔，锁紧螺栓一端穿过第三通孔后与限位块螺纹连接，限位块朝向转轴的侧面为限位块的内侧面，限位块的内侧面为圆弧过渡结构并且与定位盘外缘紧密贴合，锁紧螺栓外端设有手柄；

直线行走机构包括手闸、开合摆臂、挡板、软轴和定位插销，开合摆臂与安装架通过销轴铰接，定位插销通过固定螺栓可拆卸连接在开合摆臂下端部，定位盘的周向外缘开设有一个与定位插销插接配合的插槽；软轴一端固定在开合摆臂上端部，软轴另一端通过拉线与手闸连接，手闸固定在扶手上，挡板固定在机架上，软轴穿过挡板，软轴上设有压缩弹簧，压缩弹簧一端顶接在挡板侧面，压缩弹簧另一端顶接在开合摆臂侧面。

安装枪架包括固定杆、手轮、丝杆、丝套、第一套管、安装杆、导向杆、第二套管、第一调节杆、第二调节杆、第三调节杆和安装箍套；安装箍套包括套筒和紧固螺栓，紧固螺栓穿过套筒外壁伸入到套筒内并且紧固螺栓与套筒外壁螺纹连接；固定杆、第一调节杆、第二调节杆、第三调节杆和第二套管均沿左右方向设置；固定杆的左端固定在机架上，第一套管沿垂直方向固定在固定杆的右端，丝杆自上而下插设在第一套管内，手轮固定在丝杆上端；安装杆沿前后方向水平设置，丝套通过安装箍套设在安装杆上，第一套管右侧部沿垂直方向设有长槽孔，丝套穿过长槽孔并螺纹连接在第一套管内的丝杆上；

第一调节杆左端、第二调节杆左端、第三调节杆左端和第二套管沿前后方向依次均通过安装箍套连接在安装杆上，玻璃珠喷枪通过安装箍套安装在第一调节杆上，固化剂喷枪通过安装箍套安装在第二调节杆上，高压涂料喷枪通过安装箍套安装在第三调节杆上；导向杆为L型杆，导向杆包括导向杆部和调节杆部，调节杆部沿左右方向水平设置，导向杆部沿前后方向水平设置，导向杆部的后端与调节杆部的右端固定连接，调节杆部左端插设在第二套管内。

采用上述技术方案，柱塞泵式常温标线机具有以下有益效果：柱塞泵式常温标线机采用液控压差控制自动往复油缸的往复运动，与传统的电磁感应控制液压缸的往复不一样，因此不会受设备震动和外界信号影响，控制系统出现问题的频率低，因此标线施工效率高；传统的手推常温标线机的线性控制都是采用人工控制，如果采用旋转编码器，需要在设备上增加复杂的齿轮机构，这样设备不仅复杂而且对操作者素质要求非常高，故障率高，本发明采用的行走转向系统，可以自动简易控制设备进行线性标线，而且可以简单操作设备进行弧线形标线作业；

柱塞泵式常温标线机通过光电距离测量器测定距离，数据通过数据线传送到微电子控制，通过微电子控制器控制高压涂料喷枪、玻璃珠喷枪和固化剂喷枪的打开与关闭，微电子控制器为常规技术PLC可编程控制器；本发明采用发动机为设备提供动力，空气压缩机内的压缩气体通过总高压气管进入到高压包，当高压包内气体压力超过压力安全阀所设设定的最高压力时，压力安全阀打开防止发生事故；高压包内的高压气体通过第一高压气管进入到高压涂料喷枪内，用于控制高压涂料喷枪的开合；高压包内的高压气体通过第二高压气管进入到玻璃珠喷枪内，用于控制玻璃珠喷枪的开合；高压包内的高压气体通过第三高压气管进入到玻璃珠罐内，用于输送玻璃珠到玻璃珠喷枪内并将玻璃珠均匀喷出；高压包内的高压气体通过第四高压气管进入到固化剂罐，用于输送固化剂到固化剂喷枪内并将固化剂雾化喷出；高压包内的高压气体通过第五高压气管进入到固化剂喷枪，用于控制固化剂喷枪的开合；

采用微电子控制器储存计算、高精度计数测量，可大幅度提高作业精确度，达到施工要求；设备采用编程方式，打开电源及运行开关,设置喷涂尺寸，可实现自动喷涂，从而优化作业流程，减少作业人员，降低人力开支同时自动喷涂可大量节省作业时间，降低施工成本；设备采用LCD显示器配合使用压力传感器，光电开关等，可以在屏幕上直观显示当前压力值、已工作里程，时间等，另同时单独控制多把喷枪，使得设备从传统的纯机械走向了数字自动化 ；随着市场不断发展，同行业竞争压力的不断增大，在自动化生产的优势中提高了本设备在同行业产品的竞争力；人工操作却永远无法避免人为的失误和偏差。人工成本并非单一的成本问题。对于大规模的作业人工是无法保障施工的可靠稳定和质量的，这个时候自动化就显得更为重要。设备自动化生产不仅仅是可靠和可预见收益的保证，同时也是保证高质量的重要技术解决方案，这是人工操作无法替代的。

自动往复油缸的具体工作原理为：液压泵将液压油从液压油箱内抽出并经油管由第二进油孔进入到自动往复油缸的缸体内，阀套封闭回流孔，液压油推动活塞向下运动，活塞带动活塞杆向下运动，当运动至上挡片碰触到活塞底部时，超过压力平衡时，在压差的作用下，活塞拉动拉杆向下运动，拉杆拉动阀套向下运动，此时阀套封闭阀芯上的第二进油孔，回流孔打开，缸体内上腔液压油在压力作用下经回流孔排出至液压油箱，缸体上腔压力减少，液压油从第一进油管接头进入缸体下腔，液压油推动活塞连带活塞杆向上运动，当运动至下挡片碰触到活塞杆底部台阶形内腔顶部时，超过压力平衡时，在压差的作用下，拉杆向上移动，拉杆上端的阀套向上运动，此时阀套封闭阀芯上的回流孔并打开第二进油孔，在压差的作用下活塞杆往复运动，带动高压柱塞泵的柱塞杆往复运动；

当柱塞杆向上运动时，高压柱塞泵的泵体下腔形成负压，吸入球阀打开，泵体下腔从涂料桶内吸入涂料，泵体上腔的涂料由高压柱塞泵的出口并经排料管流入到蓄能器内；当柱塞杆向下运动时，吸入球阀关闭，高压柱塞泵的泵体下腔形成正压，柱塞球阀打开，泵体下腔的涂料经第二通孔流入到泵体上腔，泵体上腔因涂料增多形成正压，涂料继续经排料管流入到蓄能器内，如此实现不间断排料，之后涂料经高压涂料管进入到高压涂料喷枪内，通过微电子控制器控制高压涂料喷枪、玻璃珠喷枪和固化剂喷枪的打开与关闭，涂料和固化剂喷出并在地面上混合，形成标线；

当需要转向时，握紧手闸，手闸通过拉线拉动软轴，软轴通过拉动开合摆臂间接拉动定位插销并将定位插销从定位盘上的插槽内拉出，此时车轮处于自由状态，设备可进行变道行驶或转向，松开手闸，定位插销在压缩弹簧和偏轴力的作用下插入到插槽内，前侧的车轮处于锁死状态；另外，当需要画出弧形标线时，可先拉紧手闸，调节车轮偏转角度，然后拧紧锁紧螺栓使限位块的内侧面紧密贴合在定位盘外侧，车轮锁死，此时推动设备，即可画出弧形标线；当定位插销由于长时间使用出现磨损时，可拆卸固定螺母更换新的定位插销，方便使用；

手轮转动带动丝杆转动，丝杆上的丝套沿上下移动，从而改变安装杆的的高度；通过导向杆的导向杆部在第二套管内沿左右方向移动来调节导向杆左右方向的位移，通过调节第二套管上的安装箍套从而调节导向杆前后方向的位移；通过分别调节安装杆上的安装箍套，从而对应调节相应的第一调节杆、第二调节杆和第三调节杆的前后方向的位移；分别通过调节第一调节杆、第二调节杆和第三调节杆上的安装箍套，对应调节玻璃珠喷枪、固化剂喷枪以及高压涂料喷枪的左右方向的位移。

综上所述，本发明结构简单、工作寿命长、设备故障率低、控制系统不易受设备震动和外界信号影响，施工效率高、操作转向方便。

附图说明

图1是柱塞泵式常温标线机的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的左视图；

图4是图1中自动往复油缸与高压柱塞泵的连接的结构示意图；

图5是图1中行走转向系统的结构示意图；

图6是图1中B处的放大图；

图7是图2中A处的放大图；

图8是安装箍套的结构示意图。

具体实施方式

如图1-8所示，柱塞泵式常温标线机包括机架1，机架1底部转动连接有三个车轮2，其中一个车轮2设在机架1底部前侧，另外两个车轮2并排设在机架1底部后侧，机架1后侧设有扶手3，机架1上设有涂料桶4、发动机5、电控系统、液控压差系统、安装枪架、气动控制系统和行走转向系统；发动机5分别与液控压差系统和气动控制系统传动连接，电控系统通过控制电缆与气动控制系统连接。

气动控制系统包括高压涂料喷枪7、玻璃珠喷枪8、玻璃珠罐9、固化剂罐10、固化剂喷枪11、空气压缩机12和高压包13；发动机5与空气压缩机12传动连接；空气压缩机12通过总高压气管与高压包13连接，总高压气管上设有第一单向阀，高压包13通过第一高压气管与高压涂料喷枪7连接，高压包13通过第二高压气管与玻璃珠喷枪8连接，高压包13通过第三高压气管与玻璃珠罐9连接，高压包13通过第四高压气管与固化剂罐10连接，高压包13通过第五高压气管与固化剂喷枪11连接；玻璃珠罐9通过玻璃珠管与玻璃珠喷枪8连接，固化剂罐10通过固化剂管63与固化剂喷枪11连接；第一高压气管上设有第一气动电磁阀，第二高压气管上设有第二气动电磁阀，第三高压气管上设有第一气源三联件，第四高压气管上设有第二气源三联件，第五高压气管上设有第三气动电磁阀；高压包13上设有压力安全阀。

电控系统包括LCD显示器、压力传感器、光电开关、光电距离测量器66和微电子控制器68，微电子控制器68分别通过数据线与LCD显示器、压力传感器、光电开关、光电距离测量器66、高压涂料喷枪7、玻璃珠喷枪8和固化剂喷枪11连接。

液控压差系统包括液压泵14、高压柱塞泵15、自动往复油缸16、液压油箱17和蓄能器；发动机5与液压泵14传动连接，液压泵14的进口通过油管与液压油箱17连接，液压泵14的出口通过油管与自动往复油缸16连接，自动往复油缸16和高压柱塞泵15均竖向设置，自动往复油缸16位于高压柱塞泵15的正上方，自动往复油缸16的活塞杆61下端与高压柱塞泵15的柱塞杆33上端铰接；高压柱塞泵15的进料口通过吸料管64与涂料桶4连接，高压柱塞泵15的出料口通过排料管与蓄能器连接，蓄能器通过高压涂料管67与高压涂料喷枪7连接，排料管上沿涂料流动方向依次设有单向阀和截止阀。

自动往复油缸16包括缸体60、活塞杆61和换向阀，活塞杆61自下而上滑动插设在缸体60内，活塞杆61上端设有活塞19，活塞19外缘与缸体60内壁密封连接，缸体60下端部设有与缸体60内腔连通的第一进油孔，第一进油孔连接有伸出缸体60的第一进油管接头20；活塞19中心处轴向设有第一通孔21，活塞杆61上设有上端敞口的内腔，活塞杆61的内腔底部为台阶形；缸体60内设有自动往复机构，自动往复机构包括拉杆22和复位弹簧24，拉杆22下端自上而下穿过第一通孔21后伸入到活塞杆61的内腔后与固定螺母23螺纹连接，复位弹簧24位于活塞杆61内腔内且外套设在拉杆22上，复位弹簧24上端设有上挡片25，复位弹簧24下端设有下挡片26；换向阀安装在缸体60内上部且与拉杆22上端连接，换向阀包括阀芯27和阀套28，阀芯27固定在缸体60内上侧内壁，阀芯27上端和下端侧部分别设有回流孔和第二进油孔，回流孔和第二进油孔分别连接有伸出缸体的回油管接头29和第二进油管接头30，阀套28密封套设在阀芯27外部并与拉杆22上端连接；缸体60通过回流孔29经油管与液压油箱17连接，缸体60分别通过第一进油管接头20和第二进油孔30并经油管与液压泵14的出口连接；

高压柱塞泵15包括上泵体31、下泵体32和柱塞杆33，上泵体31下端部和下泵体32上端部可拆卸密封连接，上泵体31和下泵体32内部空腔组成泵腔；柱塞杆33上端与自动往复油缸16的活塞杆61下端铰接，柱塞杆33下端自上而下插设在泵腔内，柱塞杆33下端设有柱塞34，柱塞34外缘与上泵体31内壁滑动密封连接，柱塞34将泵腔分隔成上泵腔37和下泵腔38，柱塞34中心处沿轴向方向设有上小下大的第二通孔35，第二通孔35处设有柱塞球阀36，上泵腔37通过第二通孔35与下泵腔38连通；高压柱塞泵15的进口设置在下泵体32上，高压柱塞泵15的进口通过吸入球阀39与下泵腔38连通；高压柱塞泵15的出口设置在上泵体31上，高压柱塞泵15的出口与上泵腔37连通。

行走转向系统设置在机架1前侧；行走转向系统包括前叉架40、安装架42、定位转向机构和直线行走机构，安装架42固定设置机架1底部，安装架42上设有轴承座100，轴承座100内通过轴承转动连接有转轴41，转轴41垂直设置，转轴41下端同轴固定连接有定位盘43，定位盘43外型为圆形，定位盘43位于安装架42下方，前叉架40上端固定连接在定位盘43下表面，前侧的车轮2转动连接在前叉架40下端部；

定位转向机构包括锁紧螺栓46和限位块47，安装架42左侧或右侧设有第三通孔45，锁紧螺栓46一端穿过第三通孔45后与限位块47螺纹连接，限位块47朝向转轴41的侧面为限位块47的内侧面，限位块47的内侧面为圆弧过渡结构并且与定位盘43外缘紧密贴合；锁紧螺栓46外端设有手柄101；

直线行走机构包括手闸65、开合摆臂48、挡板53、软轴49和定位插销50，开合摆臂48与安装架42通过销轴51铰接，定位插销50通过固定螺栓44可拆卸连接在开合摆臂48下端部，定位盘43的周向外缘开设有与定位插销50插接配合的插槽52；软轴49一端固定在开合摆臂48上端部，软轴49另一端通过拉线与手闸65连接，手闸65固定在扶手3上，挡板53固定在机架1上，软轴49穿过挡板53，软轴49上设有压缩弹簧54，压缩弹簧54一端顶接在挡板53侧面，压缩弹簧54另一端顶接在开合摆臂48侧面。

安装枪架包括固定杆70、手轮71、丝杆72、丝套73、第一套管74、安装杆75、导向杆76、第二套管77、第一调节杆78、第二调节杆79、第三调节杆80和安装箍套81；安装箍套81包括套筒82和紧固螺栓83，紧固螺栓83穿过套筒82外壁伸入到套筒82内并且紧固螺栓83与套筒82外壁螺纹连接；固定杆70、第一调节杆78、第二调节杆79、第三调节杆80和第二套管77均沿左右方向设置；固定杆70的左端固定在机架1上，第一套管74沿垂直方向固定在固定杆70的右端，丝杆72自上而下插设在第一套管74内，手轮71固定在丝杆72上端；安装杆75沿前后方向水平设置，丝套73通过安装箍套81设在安装杆75上，第一套管74右侧部沿垂直方向设有长槽孔84，丝套73穿过长槽孔84并螺纹连接在第一套管74内的丝杆72上；

第一调节杆78左端、第二调节杆79左端、第三调节杆80左端和第二套管77沿前后方向依次均通过安装箍套81连接在安装杆75上，玻璃珠喷枪8通过安装箍套81安装在第一调节杆78上，固化剂喷枪11通过安装箍套81安装在第二调节杆79上，高压涂料喷枪7通过安装箍套81安装在第三调节杆80上；导向杆76为L型杆，导向杆76包括导向杆部和调节杆部，调节杆部沿左右方向水平设置，导向杆部沿前后方向水平设置，导向杆部的后端与调节杆部的右端固定连接，调节杆部左端插设在第二套管77内。

气源三联件包括空气减压阀、过滤器、油雾器三大件，减压阀可对气源进行稳压，使气源处于恒定状态，可减小因气源气压突变时对阀门或执行器等硬件的损伤。过滤器用于对气源的清洁，可过滤压缩空气中的水份，避免水份随气体进入装置。油雾器可对机体运动部件进行润滑，可以对不方便加润滑油的部件进行润滑，大大延长机体的使用寿命，为现有常规技术。

本发明的工作过程为：本发明通过光电距离测量器66测定距离，数据通过数据线传送到微电子控制，通过微电子控制器68控制高压涂料喷枪7、玻璃珠喷枪8和固化剂喷枪11的打开与关闭，微电子控制器68为常规技术PLC可编程控制器；首先启动发动机5，发动机5通过传动皮带轮带动空气压缩机12和液压泵14，空气压缩机12内的压缩气体通过总高压气管进入到高压包13，高压包13内的高压气体通过第一高压气管进入到高压涂料喷枪7内，高压包13内的高压气体通过第二高压气管进入到玻璃珠喷枪8内，高压包13内的高压气体通过第三高压气管进入到玻璃珠罐9内，高压包13内的高压气体通过第四高压气管进入到固化剂罐10，高压包13内的高压气体通过第五高压气管进入到固化剂喷枪11；玻璃珠罐9通过玻璃珠管与玻璃珠喷枪8连接，固化剂罐10通过固化剂管63与固化剂喷枪11连接，高压气体用于控制高压涂料喷枪7、玻璃珠喷枪8和固化剂喷枪11的开合；

与此同时，液压泵14将液压油从液压油箱17内抽出并经油管由第二进油孔30进入到自动往复油缸16的缸体60内，阀套28封堵回流孔29，液压油推动活塞19向下运动，活塞19带动活塞杆61向下运动，当运动至上挡片25碰触到活塞19底部时，超过压力平衡时，在压差的作用下，活塞19拉动拉杆22向下运动，拉杆22拉动阀套28向下运动，此时阀套28封闭阀芯27上的第二进油孔30，回流孔29打开，缸体60内上腔液压油在压力作用下经回流孔29排出至液压油箱17，缸体60上腔压力减少，液压油从第一进油管接头20进入缸体60下腔，液压油推动活塞19连带活塞杆61向上运动，当运动至下挡片26碰触到活塞杆61底部台阶形内腔顶部时，超过压力平衡时，在压差的作用下，拉杆22向上移动，拉杆22上端的阀套28向上运动，此时阀套28封闭阀芯27上的回流孔29，第二进油孔30打开，在压差的作用下活塞杆61往复运动，带动高压柱塞泵15的柱塞杆33往复运动；当柱塞杆33向上运动时，高压柱塞泵15的泵体下腔形成负压，吸入球阀39打开，泵体下腔从涂料桶4内吸入涂料，泵体上腔的涂料由高压柱塞泵15的出口并经排料管流入到蓄能器内；当柱塞杆33向下运动时，吸入球阀39关闭，高压柱塞泵15的泵体下腔形成正压，柱塞球阀36打开，泵体下腔的涂料经第二通孔35流入到泵体上腔，泵体上腔因涂料增多形成正压，涂料继续经排料管流入到蓄能器内，如此实现不间断排料，之后涂料经高压涂料管67进入到高压涂料喷枪7内，通过微电子控制器68控制高压涂料喷枪7、玻璃珠喷枪8和固化剂喷枪11的打开与关闭，涂料和固化剂喷出并在地面上混合，形成标线；

当需要转向时，握紧手闸65，手闸65通过拉线拉动软轴49，软轴49通过拉动开合摆臂48间接拉动定位插销50并将定位插销50从定位盘43上的插槽52内拉出，此时车轮2处于自由状态，设备可进行变道行驶或转向，松开手闸65，定位插销50在压缩弹簧54和偏轴力的作用下重新插入到插槽52内，前侧的车轮2处于锁死状态；另外，当需要画出弧形标线时，可先拉紧手闸65，调节车轮2偏转角度，然后拧紧锁紧螺栓46使限位块47的内侧面紧密贴合在定位盘43外侧，车轮2锁死，此时推动设备，即可画出弧形标线。

手轮71转动带动丝杆72转动，丝杆72上的丝套73沿上下移动，从而改变安装杆75的的高度；通过导向杆76的导向杆部在第二套管77内沿左右方向移动来调节导向杆76左右方向的位移，通过调节第二套管77上的安装箍套81从而调节导向杆76前后方向的位移；通过分别调节安装杆75上的安装箍套81，从而对应调节相应的第一调节杆78、第二调节杆79和第三调节杆80的前后方向的位移；分别通过调节第一调节杆78、第二调节杆79和第三调节杆80上的安装箍套81，对应调节玻璃珠喷枪8、固化剂喷枪11以及高压涂料喷枪7的左右方向的位移。

本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (2)

1.柱塞泵式常温标线机的液控压差系统，其特征在于：包括设置在柱塞泵式常温标线机的机架上的液压泵、高压柱塞泵、自动往复油缸、液压油箱和蓄能器；液压泵的进口通过油管与液压油箱连接，液压泵的出口通过油管与自动往复油缸连接，自动往复油缸和高压柱塞泵均竖向设置，自动往复油缸位于高压柱塞泵的正上方，自动往复油缸的活塞杆下端与高压柱塞泵的柱塞杆上端铰接；高压柱塞泵的出料口通过排料管与蓄能器连接；

自动往复油缸包括缸体、活塞杆和换向阀，活塞杆自下而上滑动插设在缸体内，活塞杆上端设有活塞，活塞外缘与缸体内壁滑动密封连接，缸体下端部设有与缸体内腔连通的第一进油孔，第一进油孔连接有伸出缸体的第一进油管接头；活塞中心处轴向设有第一通孔，活塞杆上设有上端敞口的内腔，活塞杆的内腔底部为台阶形；缸体内设有自动往复机构，自动往复机构包括拉杆和复位弹簧，拉杆下端自上而下穿过第一通孔后伸入到活塞杆的内腔后与固定螺母螺纹连接，复位弹簧位于活塞杆的内腔内且外套设在拉杆上，复位弹簧上端设有上挡片，复位弹簧下端设有下挡片；换向阀安装在缸体内上部且与拉杆上端连接，换向阀包括阀芯和阀套，阀芯固定在缸体内上侧内壁，阀芯上端和下端的侧部分别设有回流孔和第二进油孔，回流孔和第二进油孔分别连接有伸出缸体的回油管接头和第二进油管接头，阀套密封套设在阀芯外部并与拉杆上端连接；缸体通过回流孔经油管与液压油箱连接，缸体分别通过第一进油管接头和第二进油孔并经油管与液压泵的出口连接。

2.根据权利要求1所述的柱塞泵式常温标线机的液控压差系统，其特征在于：高压柱塞泵包括上泵体、下泵体和柱塞杆，上泵体下端部和下泵体上端部可拆卸密封连接，上泵体和下泵体内部空腔组成泵腔；柱塞杆上端与自动往复油缸的活塞杆下端铰接，柱塞杆下端自上而下插设在泵腔内，柱塞杆下端设有柱塞，柱塞外缘与上泵体内壁滑动密封连接，柱塞将泵腔分隔成上泵腔和下泵腔，柱塞中心处沿轴向方向设有上小下大的第二通孔，第二通孔处设有柱塞球阀，上泵腔通过第二通孔与下泵腔连通；高压柱塞泵的进口设置在下泵体上，高压柱塞泵的进口通过吸入球阀与下泵腔连通；高压柱塞泵的出口设置在上泵体上，高压柱塞泵的出口与上泵腔连通。